1. Beschaffungsplanung
Einstieg: Warum so viel auf einmal?
In einem Getränkefachgroßhandel wird ein Lkw entladen. 24 Paletten Stretchfolie stehen jetzt im Wareneingang. Die Anzahl stimmt mit dem Lieferschein überein, Beschädigungen sind nicht zu sehen, der Azubi quittiert dem Fahrer den Empfang. Beim Einlagern findet er kaum noch Platz und ärgert sich: Im Regal liegen noch gut zwei Monatsbedarfe.
Aufgabe: Wodurch wird eine Bestellung überhaupt ausgelöst, und warum kann es sinnvoll sein, eine große Menge zu bestellen, obwohl noch Bestand da ist?
Lösung:
Ausgelöst wird eine Bestellung durch das Erreichen des Meldebestands, durch einen festen Bestellrhythmus, durch einen Produktionsplan oder durch einen konkreten Kundenauftrag.
Gründe für die große Menge können sein: ein Mengenrabatt oder ein Sonderangebot, angekündigte Preiserhöhungen, eine lange oder unsichere Lieferzeit, eine Mindestbestellmenge des Lieferanten, geringere Bestell- und Frachtkosten je Stück oder eine bevorstehende Saison.
Dagegen sprechen Lagerkosten, gebundenes Kapital, Platzbedarf und bei manchen Artikeln die Haltbarkeit. Genau diese Abwägung ist die Aufgabe der Beschaffungsplanung.
Jede Bestellung ist eine Abwägung: Mengenvorteile auf der einen Seite, Lagerkosten und gebundenes Kapital auf der anderen.
Aufgaben der Beschaffung
Die Beschaffung steht am Anfang jeder betrieblichen Leistung: Was nicht im Haus ist, kann weder gefertigt noch verkauft werden. Ihre Aufgabe lässt sich mit demselben Maßstab messen wie die gesamte Logistik, den sechs R aus Lernfeld 10: das richtige Gut, in richtiger Menge und Qualität, zur richtigen Zeit, am richtigen Ort, zu richtigen Kosten.
Warum der Preis nicht allein zählt
Ein günstiger Einkaufspreis wirkt unmittelbar auf den Gewinn, deshalb wird an ihm zuerst gearbeitet. Er ist aber nur eine von vier Größen, und die anderen drei können ihn auffressen:
| Größe | was schiefgehen kann |
|---|---|
| Preis | zu teuer eingekauft (der Nachteil steht in der Rechnung) |
| Menge | zu viel bindet Kapital und Fläche, zu wenig stoppt die Fertigung |
| Zeitpunkt | zu früh belegt Plätze, zu spät kostet Lieferfähigkeit |
| Qualität | Ausschuss, Nacharbeit und Reklamationen, meist teurer als jeder Preisvorteil |
Beschaffung ist Teamarbeit
Zuständig ist üblicherweise der Einkauf. Allein entscheiden kann er aber keine der vier Größen, weil ihm dafür Informationen fehlen, die woanders im Haus liegen:
| Abteilung | liefert dem Einkauf | was ohne sie passiert |
|---|---|---|
| Produktion | Produktionsplan, Stücklisten, Termine | Material kommt am Bedarf vorbei |
| Verkauf | Absatzerwartung, Aktionen, Saison | Bestände passen nicht zum Abverkauf |
| Lager | Bestände, freie Plätze, Verbrauch, Erfahrungen mit Lieferanten | gute Preise landen in den Gängen |
Für die Fachkraft für Lagerlogistik ist die dritte Zeile die eigene: Was im Lager an Beobachtungen anfällt (Teillieferungen, beschädigte Paletten, falsche Verpackungseinheiten), ist für den Einkauf nur dann verwertbar, wenn es aufgeschrieben wird.
Beispiel: Der Einkauf sichert einen günstigen Jahrespreis für Kartonagen, gebunden an zwei Lkw-Ladungen je Quartal. Ohne Rückfrage im Lager fällt erst bei der zweiten Lieferung auf, dass dafür kein Platz ist. Die Ersparnis beträgt 3 400 € im Jahr, die angemietete Außenfläche 9 600 €. Ein guter Preis, der im Gang endet, ist kein guter Einkauf.
Beschaffung misst sich an Preis, Menge, Zeitpunkt und Qualität zugleich. Keine dieser Größen kann der Einkauf ohne Produktion, Verkauf und Lager festlegen.
Die Fragen der Beschaffungsplanung
Jede Beschaffung beantwortet dieselben Fragen. Sie hängen zusammen und werden in dieser Reihenfolge bearbeitet, weil jede Antwort die nächste einschränkt:
| Reihenfolge | Frage | Planungsschritt | wer liefert die Antwort |
|---|---|---|---|
| 1 | Was wird gebraucht? | Bedarfsermittlung | Produktionsplan und Stückliste oder der bisherige Verbrauch |
| 2 | In welcher Qualität? | Festlegung der Spezifikation | Konstruktion, Qualitätssicherung, Vorgaben des Kunden |
| 3 | Wie viel davon? | Mengenplanung | Nettobedarf, Bestellkosten, Lagerkosten |
| 4 | Bis wann? | Zeitplanung | Bedarfstermin abzüglich Lieferzeit |
| 5 | Von wem? | Bezugsquellenermittlung | Lieferantendatei, Anfragen, Angebotsvergleich |
| 6 | Zu welchen Bedingungen? | Konditionenverhandlung | Preis, Rabatte, Liefer- und Zahlungsbedingungen |
Die Reihenfolge ist keine Einbahnstraße. Wer die Menge ändert, verschiebt oft auch den Zeitpunkt und manchmal sogar den Lieferanten, weil nicht jeder Anbieter jede Menge kurzfristig liefern kann. Umgekehrt kann ein Mengenrabatt die geplante Menge nachträglich verändern.
Beispiel: Für ein Werkstattregal werden 400 Konsolen gebraucht.
Was: Konsolen · Qualität: Tragfähigkeit 150 kg, verzinkt · Wie viel: 400 Stück plus 3 % für Ausschuss · Bis wann: zwei Wochen vor Montagebeginn · Von wem: bisheriger Lieferant oder ein Anbieter mit kürzerer Lieferzeit · Zu welchen Bedingungen: frei Haus, 30 Tage Zahlungsziel
Stellt sich heraus, dass der bisherige Lieferant erst in sechs Wochen liefern kann, ist Frage 4 beantwortet und Frage 5 wieder offen.
Die Fragen 1 bis 4 gehören zur Beschaffungsplanung und werden in diesem Kapitel behandelt. Die Fragen 5 und 6 folgen im Kapitel „Beschaffung“.
Was, in welcher Qualität, wie viel, bis wann, von wem und zu welchen Bedingungen: Jede Antwort schränkt die nächste ein.
Welche Güter beschafft werden
Beschafft werden Sachgüter, Dienstleistungen und Rechte. Im Lager stehen die Sachgüter im Vordergrund. Sie lassen sich am sichersten mit einer einzigen Prüffrage einordnen:
Prüffrage: Steckt das Gut am Ende im verkauften Produkt, und wenn ja, als Hauptbestandteil oder nur mit geringem Anteil?
Geht ins Produkt ein
| Güterart | Anteil am Produkt | Beispiele |
|---|---|---|
| Rohstoffe | bilden den Hauptbestandteil | Stahlblech, Holz, Kunststoffgranulat |
| Hilfsstoffe | gehen mit geringem Anteil ein, oft verbindend | Schrauben, Nieten, Leim, Lack |
| unfertige Erzeugnisse | bereits bearbeitete Zwischenprodukte | vormontierte Baugruppen, Leiterplatten |
| Fertigerzeugnisse von Zulieferern | komplett zugekauft und eingebaut | Reifen und Batterien im Fahrzeugbau |
Wird verbraucht, ohne im Produkt zu landen
| Güterart | wofür | Beispiele |
|---|---|---|
| Betriebsstoffe | halten Maschinen und Anlagen im Betrieb | Strom, Druckluft, Schmierstoffe, Reinigungsmittel |
Hält den Betrieb am Laufen
| Güterart | wofür | Beispiele |
|---|---|---|
| Ersatzteile und Werkzeuge | Instandhaltung und Reparatur | Verschleißteile, Filter, Handwerkzeug |
| Verpackungsmaterial | Schutz der Ware auf dem Transport | Kartons, Folie, Packband, Kantenschutz |
| Büromaterial | Verwaltungsaufgaben | Druckerpapier, Etiketten, Ordner |
Die Einteilung hängt am Betrieb, nicht am Gut
Dieselbe Sache kann überall anders eingeordnet sein. Ein Reifen ist
- beim Fahrzeughersteller ein zugekauftes Fertigerzeugnis, das ins Produkt eingeht,
- beim Reifenhändler Handelsware,
- in der Spedition ein Ersatzteil für den eigenen Fuhrpark.
Deshalb lässt sich die Einteilung nicht auswendig lernen, sondern nur über die Prüffrage herleiten.
Entscheidend ist, was mit dem Gut passiert: Geht es ins Produkt ein, wird es beim Betrieb der Anlagen verbraucht, oder hält es den Betrieb sonst am Laufen?
Wann wird beschafft? Drei Grundmuster
Die Beschaffungsarten unterscheiden sich in einem einzigen Punkt: Wie viel Zeit liegt zwischen Anlieferung und Verbrauch? Daraus ergibt sich alles Übrige: Lagerkosten, Kapitalbindung und Störanfälligkeit.
| Art | Zeit zwischen Lieferung und Verbrauch | typisch für |
|---|---|---|
| Einzelbeschaffung (fallweise) | kurz (beschafft wird erst, wenn der Bedarf feststeht) | Sonderteile für einen Auftrag, Projektmaterial, teure Einzelstücke |
| Vorratsbeschaffung | lang (der Bedarf wird im Voraus gedeckt) | Verbrauchsmaterial, Standardartikel, Handelsware |
| fertigungssynchrone Beschaffung | praktisch null (Anlieferung genau zum Verbrauch) | Serienfertigung mit verlässlichen Lieferanten |
Was jede Art kostet und was sie sichert
| Art | Stärke | Schwäche |
|---|---|---|
| Einzelbeschaffung | kaum Lagerkosten, kaum gebundenes Kapital, kein Risiko von Ladenhütern | Beschaffungskosten fallen für jeden Vorgang neu an; bei Bedarf muss gewartet werden; keine Mengenvorteile |
| Vorratsbeschaffung | jederzeit lieferfähig, Mengenrabatte nutzbar, weniger Bestellvorgänge | Lagerkosten, Kapitalbindung, Platzbedarf, Risiko von Verderb und Veralten |
| fertigungssynchron | fast keine Lagerkosten bei gesicherter Versorgung | vollständig abhängig von Lieferant und Verkehrsweg |
Die dritte Art ist nicht einfach die beste: Sie verlagert den Bestand zum Lieferanten, statt ihn abzuschaffen. Ausführlich behandelt wird sie weiter hinten unter Just-in-time.
Beispiel: Ein Betrieb kauft Spezialprofile für einen einzelnen Hallenumbau fallweise ein: Sie werden nie wieder gebraucht. Die Stretchfolie für den täglichen Versand liegt dagegen auf Vorrat, sonst stünde der Warenausgang bei jeder Verzögerung still. Dieselbe Firma, zwei Beschaffungsarten, und beide Entscheidungen sind richtig.
Je länger die Ware vor dem Verbrauch liegt, desto teurer wird sie, und desto sicherer ist die Versorgung. Die Beschaffungsart ist die Wahl zwischen beidem.
Verbrauchsorientierte Bedarfsermittlung
Dieses Verfahren schließt aus der Vergangenheit auf die Zukunft. Es steht und fällt deshalb mit einer Annahme: dass sich am Verbrauch nichts Grundlegendes ändert. Wo diese Annahme trägt (bei Verbrauchsmaterial, Standardartikeln, Handelsware mit stetigem Absatz), ist es das wirtschaftlichste Verfahren überhaupt, weil es weder Stücklisten noch Produktionspläne braucht.
Wie gut die Vorhersage wird, hängt davon ab, wie gleichmäßig der Verbrauch läuft. Genau das misst die XYZ-Analyse aus Lernfeld 10: Für X-Güter ist die Rechnung verlässlich, für Z-Güter ist sie kaum mehr als eine Zahl auf dem Papier.
Gängige Rechenwege
- Durchschnitt: Verbrauch mehrerer Perioden geteilt durch die Anzahl der Perioden
- gleitender Durchschnitt: nur die letzten Perioden zählen, ältere fallen heraus (reagiert schneller auf Veränderungen)
- gewichteter Durchschnitt: jüngere Perioden zählen stärker
Formeln
Kurz erklärt
- Aus dem bisherigen Verbrauch wird auf den künftigen geschlossen.
- Der gleitende Durchschnitt nimmt nur die letzten Perioden. Er reagiert schneller auf Veränderungen.
Rechenbeispiel: Verbrauch an Stretchfolie in den letzten sechs Monaten: 740, 690, 810, 820, 760, 880 Rollen.
Durchschnitt über sechs Monate = (740 + 690 + 810 + 820 + 760 + 880) : 6 = 4 700 : 6 = 783,33 Rollen
gleitender Durchschnitt der letzten drei Monate = (820 + 760 + 880) : 3 = 2 460 : 3 = 820 Rollen
Der gleitende Durchschnitt liegt höher, weil der Verbrauch steigt. Für die Planung des nächsten Monats ist er deshalb der bessere Wert.
Wichtig ist, dass die Vergangenheitswerte bereinigt werden: Ein Sonderauftrag oder ein Maschinenschaden verzerrt den Durchschnitt, wenn er ungeprüft übernommen wird.
Verbrauchsorientiert heißt: aus der Vergangenheit auf die Zukunft schließen, mit Durchschnittswerten und einem Blick auf Ausreißer.
Programmorientierte Bedarfsermittlung
Dieses Verfahren rechnet nicht zurück, sondern vorwärts: Es leitet den Materialbedarf aus dem ab, was der Betrieb herstellen will. Dafür braucht es zwei Dinge, die nur Fertigungsbetriebe haben:
- einen Produktionsplan: welches Erzeugnis in welcher Stückzahl und in welchem Zeitraum
- eine Stückliste je Erzeugnis: welches Material in welcher Menge darin steckt
Beides zusammen ergibt den Gesamtbedarf je Zeiteinheit, meist je Woche oder Monat, damit sich Bestelltermine daraus ableiten lassen.
Formel
Kurz erklärt
- Die Stückliste sagt, wie viele Teile in einem Produkt stecken.
- Mal der geplanten Stückzahl ergibt das den Bedarf.
Rechenbeispiel: Im nächsten Monat sollen 600 Werkstattwagen gefertigt werden. Laut Stückliste enthält jeder Wagen:
4 Lenkrollen · 2 Schubladenschienen-Sätze · 12 Senkschrauben · 1 Griffleiste
Gesamtbedarf Lenkrollen = 600 · 4 = 2 400 Stück
Gesamtbedarf Schienensätze = 600 · 2 = 1 200 Stück
Gesamtbedarf Senkschrauben = 600 · 12 = 7 200 Stück
Gesamtbedarf Griffleisten = 600 · 1 = 600 Stück
Welches Verfahren wofür
| verbrauchsorientiert | programmorientiert | |
|---|---|---|
| Datenquelle | Verbrauch der Vergangenheit | Produktionsplan und Stückliste |
| Genauigkeit | Schätzung | rechnerisch genau |
| Aufwand | gering | hoch, verlangt gepflegte Stammdaten |
| passt zu | C-Gütern, Verbrauchsmaterial, Handelsware | A-Gütern, teuren Baugruppen, Sonderteilen |
| typischer Fehler | ein Ausreißer wird fortgeschrieben | eine veraltete Stückliste wird nicht bemerkt |
In der Praxis laufen beide nebeneinander: Die teuren Baugruppen werden gerechnet, die Schrauben werden geschätzt. Alles zu rechnen wäre genauer und würde mehr kosten, als es einbringt.
Programmorientiert heißt: Bedarf aus Produktionsplan und Stückliste berechnen (genau, aber nur so gut wie die Stückliste).
Vom Gesamtbedarf zum Nettobedarf
Der Gesamtbedarf ist nicht die Bestellmenge. Dazwischen liegen zwei Korrekturen, und beide haben einen nachvollziehbaren Grund: Zuerst kommt etwas dazu, weil nicht jedes Teil heil ankommt oder heil bleibt. Dann geht etwas ab, weil ein Teil des Bedarfs bereits gedeckt ist.
| Schritt | Erläuterung |
|---|---|
| Gesamtbedarf | aus Produktionsplan und Stückliste |
| + Zusatzbedarf | Mehrbedarf für Ausschuss, Prüfzwecke oder Minderlieferungen |
| = Bruttobedarf | der gesamte Bedarf |
| − verfügbarer Bestand | siehe unten (nicht alles, was im Regal liegt, ist verfügbar) |
| = Nettobedarf | die Menge, die tatsächlich beschafft werden muss |
Formeln
Kurz erklärt
- Zum Gesamtbedarf kommt ein Zuschlag für Ausschuss und Schwund.
- Was verfügbar ist, muss nicht mehr beschafft werden.
- Der Nettobedarf ist die Menge, die du bestellen musst.
Warum jede Zeile ihr Vorzeichen hat
| Posten | Vorzeichen | Begründung |
|---|---|---|
| Lagerbestand | + | liegt im Regal und kann verbraucht werden |
| Reservierungen für andere Aufträge | − | liegt zwar da, gehört aber schon jemandem |
| offene Bestellungen | + | bereits unterwegs (wer sie übersieht, bestellt doppelt) |
| Sicherheitsbestand | − | ist die Reserve und darf nicht eingeplant werden |
Rechenbeispiel: Gesamtbedarf 2 400 Stück, Zusatzbedarf 4 %, Lagerbestand 500 Stück, davon 80 Stück für andere Aufträge reserviert, offene Bestellungen 420 Stück, Sicherheitsbestand 150 Stück.
Zusatzbedarf = 2 400 · 0,04 = 96 Stück
Bruttobedarf = 2 400 + 96 = 2 496 Stück
verfügbarer Bestand = 500 − 80 + 420 − 150 = 690 Stück
Nettobedarf = 2 496 − 690 = 1 806 Stück
Häufigster Fehler: den Sicherheitsbestand zu vergessen. Dann wirkt der Bestand um 150 Stück größer, es werden 150 Stück zu wenig bestellt, und die Reserve ist beim ersten Engpass aufgebraucht.
Nettobedarf = Bruttobedarf minus verfügbarer Bestand. Reservierungen und Sicherheitsbestand zählen nicht als verfügbar.
Das Sortiment im Handelsbetrieb
Ein Handelsbetrieb stellt nichts her. Seine Bedarfsermittlung ist deshalb keine Rechnung aus Stücklisten, sondern eine Entscheidung darüber, was überhaupt ins Regal kommt.
Definition: Das Sortiment ist die Summe aller Artikel, die ein Handelsbetrieb zum Verkauf bereithält.
Beschrieben wird ein Sortiment mit zwei Maßen, die sich unabhängig voneinander verändern lassen:
- Sortimentsbreite: Wie viele verschiedene Warenarten gibt es? Ein enges Sortiment hat wenige, ein breites viele verschiedene Warenarten.
- Sortimentstiefe: Wie groß ist die Auswahl innerhalb einer Warenart, etwa bei Größen, Farben oder Marken? Ein tiefes Sortiment bietet viel Auswahl, ein flaches wenig.
| eng: wenige Warenarten | breit: viele Warenarten | |
|---|---|---|
| tief: große Auswahl je Art | Spezialist: Schraubenhandel mit 4 000 Gewindevarianten | Fachmarkt: viele Warenarten und je Art große Auswahl, entsprechend große Fläche |
| flach: kleine Auswahl je Art | Kiosk oder Automat: wenig von wenigem | Gemischtwarenladen: viele Warenarten, aber je Warenart nur eine oder zwei Varianten |
Die vier Felder erklären auch die Preisunterschiede: Tiefe kostet Kapital, weil viele Varianten selten nachgefragt werden. Ein Discounter verzichtet auf Tiefe und kann deshalb günstiger anbieten.
Für das Lager ist das keine Theorie: Ein tiefes Sortiment bedeutet viele Artikelnummern mit kleinen Beständen, ein flaches wenige Artikel mit großen Mengen. Das wirkt sich direkt auf Lagerplätze, Kommissionierung und Inventur aus.
Breite ist die Zahl der Warenarten, Tiefe die Auswahl innerhalb einer Warenart. Beides bestimmt, wie das Lager aussieht.
Wie ein Händler sein Sortiment zusammenstellt
Ein Händler entscheidet über jeden Artikel zweimal: einmal beim Aufnehmen und einmal (oft viel zu spät) beim Auslisten. Beide Entscheidungen stützen sich auf dieselben drei Quellen, aber mit unterschiedlichem Gewicht:
| Quelle | beantwortet | Grenze |
|---|---|---|
| eigene Abverkaufszahlen | Was lief, was blieb liegen, was wurde reklamiert? | zeigt nur, was im Regal stand, aber nie, was gefehlt hat |
| Markt und Neuheiten | Was ist neu, was verschwindet, wohin geht der Trend? | Messen und Fachpresse zeigen das Angebot, nicht die Nachfrage |
| Kundenkontakt | Wonach wurde vergeblich gefragt? | nur brauchbar, wenn es jemand notiert |
Die dritte Zeile ist die unterschätzte: Eine vergebliche Nachfrage hinterlässt in keiner Auswertung eine Spur. Wer sie nicht erfasst, sieht nur, was er ohnehin schon führt.
Sortiment erweitern oder bereinigen
| Erweiterung bringt | Erweiterung kostet |
|---|---|
| neue Kundengruppen, höherer Umsatz je Kunde | mehr Lagerplätze und Bestände |
| Wettbewerbsvorteil bei Trendartikeln | längere Kommissionierwege |
| Auslastung bestehender Strukturen | Risiko von Ladenhütern |
Beispiel: Ein Händler nimmt 300 neue Artikel auf und listet gleichzeitig 180 Ladenhüter aus. Der Bestandswert bleibt fast gleich, das Sortiment wirkt aber aktueller. Ohne die Bereinigung wäre eine neue Regalreihe nötig gewesen.
Sortimentspflege heißt aufnehmen und auslisten. Wer nur aufnimmt, braucht irgendwann eine größere Halle.
Make or buy: selbst herstellen oder zukaufen?
In Industriebetrieben stellt sich regelmäßig die Frage, ob ein Teil selbst gefertigt oder zugekauft wird. Wird ein bisher selbst gefertigtes Teil künftig zugekauft, ist das Outsourcing.
Die Frage wird meist als Kostenfrage behandelt. Tatsächlich hängen vier Dinge daran, und nur eines davon lässt sich ausrechnen:
1. Kosten: rechenbar
Ab welcher Menge ist die eigene Fertigung günstiger? Das ist die kritische Menge, und sie wird in den nächsten beiden Beiträgen berechnet. Sie beantwortet die Frage aber nur für diese Menge und diese Preise.
2. Kapazität: zählbar
- Sind Maschinen und Personal ohnehin ausgelastet, muss für die Eigenfertigung erst investiert werden.
- Steht Kapazität leer, trägt jedes selbst gefertigte Teil zu den ohnehin laufenden Fixkosten bei. Dann sieht die Rechnung anders aus.
- Schwankt der Bedarf stark, federt der Zulieferer die Spitzen ab.
3. Kompetenz: schwer umkehrbar
Traut man dem Zulieferer mehr zu, spricht das für den Zukauf. Der Preis dafür ist, dass das eigene Wissen verschwindet: Wer ein Teil fünf Jahre nicht mehr gefertigt hat, hat weder die Maschinen noch die Leute, um es zurückzuholen. Diese Tür schließt sich langsam und lässt sich kaum wieder öffnen.
4. Abhängigkeit und Aufwand: dauerhaft
| was dazukommt | Folge im Alltag |
|---|---|
| Abhängigkeit vom Zulieferer | Preiserhöhungen und Lieferstörungen trifft man ungefiltert |
| langfristige Bindung | weniger Flexibilität bei Konstruktionsänderungen |
| logistischer Aufwand | Anfragen, Bestellungen, Wareneingangsprüfung, Lagerplätze, Reklamationen |
| Qualitätssicherung | die Prüfung wandert vom eigenen Prozess in den Wareneingang |
Der letzte Punkt betrifft das Lager unmittelbar: Jedes zugekaufte Teil erzeugt Arbeit, die vorher nicht da war.
Beispiel: Ein Betrieb lässt seine Blechgehäuse künftig zuliefern. Die Stückkosten sinken um 4,20 €. Dafür kommen wöchentliche Anlieferungen, eine Wareneingangsprüfung je Charge und 18 Palettenplätze dazu. Bei 9 000 Stück im Jahr spart er rechnerisch 37 800 €. Ob unter dem Strich etwas übrig bleibt, entscheidet sich an diesen drei Posten.
Make or buy hat vier Seiten: Kosten, Kapazität, Kompetenz und Abhängigkeit. Nur die erste lässt sich ausrechnen, die dritte ist am schwersten rückgängig zu machen.
Fixe und variable Kosten beim Kostenvergleich
Für den Kostenvergleich müssen die Kosten der Eigenfertigung in zwei Gruppen getrennt werden. Die Prüffrage ist dieselbe wie bei der Lagerentscheidung in Lernfeld 10: Fällt die Kostenart auch an, wenn kein einziges Stück gefertigt wird?
| Kostenart | bei Produktion = 0 | Beispiele |
|---|---|---|
| fixe Kosten | fallen weiter an | Abschreibung der Maschine, Miete der Halle, Gebäudeversicherung, Gehälter der Stammbelegschaft |
| variable Kosten | entfallen vollständig | Material, Energie der Maschine, Akkordlohn, Fertigungshilfsstoffe |
Vorsicht bei den Personalkosten: Sie lassen sich nicht pauschal einordnen. Ein festes Monatsgehalt läuft weiter und ist fix; Akkordlohn, Schichtzulagen und Zeitarbeit hängen an der Menge und sind variabel. In Prüfungsaufgaben steht deshalb oft „bestimmte Lohnanteile“. Gemeint ist genau diese Unterscheidung.
Beim Fremdbezug gibt es in der einfachen Modellrechnung keine Fixkosten: Man zahlt einen Preis je Stück. Deshalb ist der Fremdbezug bei kleinen Mengen günstiger: Die Fixkosten der eigenen Fertigung verteilen sich dort auf zu wenige Stücke.
Formeln
Kurz erklärt
- Fixkosten verteilen sich auf die Stückzahl: mehr Stück, weniger je Stück.
- Variable Kosten fallen für jedes Stück neu an.
Beispiel zur Fixkostendegression: Fixkosten der Eigenfertigung 63 000 € im Jahr.
bei 700 Stück = 63 000 € : 700 = 90,00 € Fixkosten je Stück
bei 7 000 Stück = 63 000 € : 7 000 = 9,00 € Fixkosten je Stück
Dieselben Fixkosten, ein Zehntel des Stückkostenanteils. Genau dieser Effekt heißt Fixkostendegression und ist der Grund, warum die Eigenfertigung erst ab einer bestimmten Menge lohnt.
Fixkosten bleiben, variable Kosten wachsen mit der Menge. Je größer die Stückzahl, desto kleiner der Fixkostenanteil je Stück.
Ab welcher Menge lohnt die Eigenfertigung?
Beide Möglichkeiten verhalten sich unterschiedlich, wenn die Menge steigt:
- Der Fremdbezug kostet für jedes Stück denselben Betrag. Seine Gesamtkosten wachsen gleichmäßig und beginnen bei null.
- Die Eigenfertigung startet mit den Fixkosten (auch beim ersten Stück) und wächst danach langsamer, weil die variablen Kosten je Stück niedriger sind.
Weil die eine Linie tiefer beginnt und steiler steigt, schneiden sie sich in genau einem Punkt. Diese Menge heißt kritische Menge.
Der Gedanke hinter der Formel
Jedes selbst gefertigte Stück kostet weniger als der Zukauf. Die Differenz ist der Betrag, den dieses Stück zur Deckung der Fixkosten beiträgt. Die kritische Menge ist erreicht, wenn genug Stücke zusammengekommen sind, um die Fixkosten vollständig zu tragen:
Formel
Kurz erklärt
- Im Nenner steht, was jedes selbst gefertigte Stück gegenüber dem Zukauf einspart.
- Darunter lohnt der Fremdbezug, darüber die Eigenfertigung.
Beispiel: Eigenfertigung: Fixkosten 63 000 € im Jahr, variable Kosten 24,00 € je Stück. Fremdbezug: 59,00 € je Stück.
Weg 1: über die Formel
Ersparnis je Stück = 59,00 € − 24,00 € = 35,00 €
kritische Menge = 63 000 € : 35,00 € = 1 800 Stück
Weg 2: über die Gleichung (x = Stückzahl)
59 x = 63 000 + 24 x
35 x = 63 000
x = 1 800 Stück
Gegenprobe bei 1 800 Stück:
Fremdbezug = 1 800 · 59,00 € = 106 200 €
Eigenfertigung = 63 000 € + 1 800 · 24,00 € = 63 000 € + 43 200 € = 106 200 €
Was die Zahl nicht sagt
Die kritische Menge gilt nur für diese Preise. Senkt der Zulieferer auf 52,00 €, schrumpft die Ersparnis je Stück auf 28,00 € und die kritische Menge steigt auf 2 250 Stück. Eine einmal ausgerechnete Menge ist deshalb kein Dauerwert, sondern eine Momentaufnahme.
Kritische Menge = Fixkosten geteilt durch die Ersparnis je Stück. Darunter zukaufen, darüber selbst fertigen, solange die Preise gelten.
Denselben Vergleich in der Tabelle
Wer die Gleichung nicht aufstellen möchte, rechnet mehrere Mengen durch und sieht, wo das Günstigere wechselt. Mit den Werten aus dem vorigen Beitrag (Fixkosten 63 000 €, variable Kosten 24,00 €, Fremdpreis 59,00 €):
Formeln
Kurz erklärt
- Für jede Menge beide Kosten ausrechnen.
- In der Zeile, in der sich das Günstigere ändert, liegt die kritische Menge.
| Menge | Fixkosten | variable Kosten | Eigenfertigung gesamt | Fremdbezug | Differenz | günstiger |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 600 | 63 000 € | 14 400 € | 77 400 € | 35 400 € | 42 000 € | Fremdbezug |
| 1 200 | 63 000 € | 28 800 € | 91 800 € | 70 800 € | 21 000 € | Fremdbezug |
| 1 800 | 63 000 € | 43 200 € | 106 200 € | 106 200 € | 0 € | gleich |
| 2 500 | 63 000 € | 60 000 € | 123 000 € | 147 500 € | 24 500 € | Eigenfertigung |
| 3 500 | 63 000 € | 84 000 € | 147 000 € | 206 500 € | 59 500 € | Eigenfertigung |
An der Spalte Differenz lässt sich der Schnittpunkt auch dann erkennen, wenn er nicht zufällig in der Tabelle steht: Sie wird kleiner, erreicht null und wächst danach wieder, nur in die andere Richtung.
Grenzen der Tabelle
- Die Stückzahlen in der ersten Spalte wählt man selbst. Trifft keine davon den Schnittpunkt, liefert die Tabelle nur eine Näherung.
- Sie zeigt aber etwas, was die Formel verschweigt: wie viel die Entscheidung ausmacht. Bei 1 200 Stück geht es um 21 000 €, bei 1 700 Stück nur noch um wenige Tausend.
- Dicht am Schnittpunkt ist die Rechnung deshalb kein gutes Entscheidungskriterium mehr. Dort entscheiden Kapazität, Kompetenz und Abhängigkeit.
Dasselbe als Grafik
Im Diagramm sind es zwei Geraden. Der Fremdbezug startet im Nullpunkt und steigt steiler, die Eigenfertigung startet oben bei den Fixkosten und steigt flacher. Der Schnittpunkt ist die kritische Menge. Der senkrechte Abstand zwischen beiden Linien ist die Differenzspalte aus der Tabelle.
Die Formel liefert den genauen Wert, die Tabelle zeigt zusätzlich, wie viel auf dem Spiel steht, und die Grafik macht beides sichtbar.
Wertanalyse
Die Wertanalyse dreht die übliche Frage um. Sie fragt nicht „Was kostet dieses Teil?“, sondern „Wofür bezahlen wir hier eigentlich?“ Dazu wird ein Produkt nicht in Bauteile zerlegt, sondern in Funktionen, und jede Funktion muss sich rechtfertigen.
Das Verfahren ist genormt: DIN EN 12973 beschreibt das Value Management, die VDI-Richtlinie 2800 das Vorgehen im Detail. Entwickelt wurde es in den 1940er-Jahren bei General Electric, als kriegsbedingt Material fehlte und Ersatzlösungen gesucht wurden, von denen sich viele als billiger und besser erwiesen.
Die drei Funktionsklassen
| Klasse | Prüffrage | Konsequenz |
|---|---|---|
| Hauptfunktion | Fällt sie weg, erfüllt das Produkt seinen Zweck nicht mehr? | bleibt in jedem Fall |
| Nebenfunktion | Unterstützt sie die Hauptfunktion oder erhöht sie den Nutzen spürbar? | wird einzeln abgewogen: Nutzen gegen Mehrkosten |
| Zusatzfunktion | Merkt der Nutzer überhaupt, wenn sie fehlt? | entfällt (sie kostet, ohne zu nutzen) |
Die Einteilung ist nicht objektiv, sondern hängt vom Verwendungszweck ab. Dieselbe Eigenschaft kann in einem Betrieb Hauptfunktion und im anderen Zusatzfunktion sein.
Beispiel Kommissionierwagen:
Hauptfunktion: Ware aufnehmen und sicher transportieren
Nebenfunktionen: Ablage für den Scanner, Halterung für Packband, gebremste Lenkrollen (jede erhöht den Nutzen und den Preis)
Zusatzfunktion: pulverbeschichtete Sonderfarbe im Firmenton
Entfällt die Sonderfarbe, spart der Betrieb 22 € je Wagen, bei 40 Wagen 880 €. Der Wagen funktioniert unverändert.
Aber: In einem Betrieb mit zwei Mandanten in derselben Halle ist die Farbe keine Zusatzfunktion, sondern die Zuordnung zum richtigen Bereich. Dort wäre die Einsparung ein Fehler.
Wo sich der Aufwand lohnt
- bei A-Gütern (dort hängt viel Geld an jeder Entscheidung)
- bei Artikeln mit großer Stückzahl, weil sich kleine Beträge vervielfachen
- bei Neuentwicklungen, solange sich noch etwas ändern lässt (nachträglich ist jede Änderung teurer)
Die Wertanalyse zerlegt ein Produkt in Funktionen und streicht, was niemand braucht. Ob eine Funktion nötig ist, entscheidet der Verwendungszweck, nicht der Katalog.
Wovon die Bestellmenge abhängt
Die Menge festzulegen ist keine Rechenaufgabe mit einer Lösung, sondern eine Abwägung: Die Einflussgrößen ziehen in verschiedene Richtungen, und jede hat gute Gründe. Sortiert man sie danach, wird die Entscheidung überschaubar.
Spricht für eine größere Menge
| Grund | Wirkung |
|---|---|
| Mengenrabatt oder Sonderangebot | senkt den Einstandspreis je Stück |
| erwartete Preissteigerung | sichert den heutigen Preis für später |
| hohe Beschaffungskosten je Bestellung | je seltener bestellt wird, desto weniger fallen sie an |
| lange oder unsichere Lieferzeit | größerer Puffer gegen Störungen |
| Mindestbestellmenge des Lieferanten | gibt die Untergrenze schlicht vor |
Spricht für eine kleinere Menge
| Grund | Wirkung |
|---|---|
| begrenzte Lagerkapazität | harte Grenze: Was nicht hineinpasst, steht im Gang |
| bereits vorhandener Bestand | der Bedarf ist teilweise schon gedeckt |
| begrenzte Haltbarkeit | Verderb oder Ablauf des Mindesthaltbarkeitsdatums |
| Gefahr des Veraltens | bei Mode-, Elektronik- und Ersatzteilartikeln |
| verfügbare Liquidität | der Betrieb muss die Rechnung auch bezahlen können |
| erwartete Preissenkung | wer jetzt groß kauft, kauft zu teuer |
Gibt die Größenordnung vor
Der geplante Absatz beziehungsweise der Produktionsplan steht über allem: Er bestimmt, worum es überhaupt geht. Die übrigen Größen verschieben die Menge nur nach oben oder unten.
Der Punkt, der am häufigsten unterschätzt wird
Durch jede Beschaffung wird flüssiges Geld in gebundenes Kapital verwandelt. Frei wird es erst wieder, wenn die Ware verkauft und vom Kunden bezahlt wurde. Zwischen Bezahlung an den Lieferanten und Zahlungseingang vom Kunden können Monate liegen. In dieser Zeit fehlt das Geld an anderer Stelle.
Beispiel: Ein Betrieb nutzt einen Sonderpreis und kauft den Jahresbedarf Verpackungsmaterial für 62 000 € statt vierteljährlich für je 16 500 €. Ersparnis: 4 000 €. Zwei Wochen später wird eine Reparatur über 18 000 € fällig, der Betrieb muss den Kontokorrentkredit nutzen: 11 % Zinsen im Jahr auf durchschnittlich 35 000 € über acht Monate, rund 2 570 €. Es bleibt ein Vorteil, aber ein deutlich kleinerer, als die Rabattzusage vermuten ließ.
Rabatte, Preiserwartung und Bestellkosten treiben die Menge nach oben, Platz, Haltbarkeit und Liquidität nach unten. Der Absatzplan gibt die Größenordnung vor.
Zu viel oder zu wenig: Beides kostet
Beide Fehler kosten Geld, aber an völlig verschiedenen Stellen. Das ist der Grund, warum sie so unterschiedlich auffallen: Der eine steht in der Bilanz, der andere ruft an.
Bestellmenge zu hoch: Die Kosten liegen im eigenen Haus
| Folge | wo sie anfällt |
|---|---|
| Lagerkosten für Fläche, Handling, Versicherung | Lager |
| Kapitalbindung: Geld liegt im Regal statt auf dem Konto | Finanzen |
| Verderb, Ablauf des Mindesthaltbarkeitsdatums, Veralten | Abschreibung auf den Bestand |
| Platzmangel bis in die Verkehrswege | Arbeitssicherheit |
| zu teuer eingekauft, wenn die Preise danach fallen | Einkauf |
Diese Kosten sind sichtbar: Sie stehen in Auswertungen und in der Inventur. Deshalb wird gegen zu hohe Bestände meist energisch vorgegangen.
Bestellmenge zu niedrig: Die Kosten fallen bei anderen an
| Folge | wo sie anfällt |
|---|---|
| Lieferbereitschaft nicht mehr gegeben | beim Kunden |
| Produktionsverzögerungen und Stillstand | in der Fertigung |
| Mengenrabatte bleiben ungenutzt | Einkauf |
| Beschaffungskosten durch viele kleine Bestellungen | Einkauf und Wareneingang |
| zu wenig zum günstigen Preis gekauft, wenn die Preise steigen | Einkauf |
Diese Kosten sind zum Teil unsichtbar: Ein verlorener Auftrag taucht in keiner Auswertung auf. Genau deshalb wird die Untergrenze systematisch unterschätzt.
Gesucht ist also die Menge, bei der sich beide Nachteile weitgehend aufheben: die optimale Bestellmenge.
Beispiel: Ein Betrieb bestellt Etikettenrollen wöchentlich in Kleinmengen. Jede Bestellung kostet rund 70 € an Bearbeitung, Wareneingang und Fracht. Bei 48 Bestellungen im Jahr sind das 3 360 €, und das für ein Material, dessen Jahresbedarf knapp 9 000 € wert ist. Der Bestellvorgang kostet hier mehr als ein Drittel des Warenwerts.
Zu große Mengen kosten sichtbar im eigenen Haus, zu kleine unsichtbar beim Kunden und in der Fertigung. Deshalb wird die Untergrenze leichter übersehen.
Die optimale Bestellmenge
Zwei Kostenblöcke reagieren auf dieselbe Stellschraube (die Bestellmenge), aber in entgegengesetzter Richtung. Wer einen davon allein minimiert, treibt den anderen nach oben.
Definition: Optimal ist die Bestellmenge, bei der Beschaffungskosten und Lagerkosten zusammen am niedrigsten liegen, nicht die kleinste und nicht die größte Menge.
Die beiden Kostenblöcke
- Beschaffungskosten fallen je Bestellvorgang an: Angebotsvergleich, Bestellung, Wareneingangsprüfung, Rechnungsprüfung, Fracht. Je seltener bestellt wird, desto niedriger sind sie insgesamt.
- Lagerkosten hängen vom durchschnittlichen Bestand ab: Zinsen für gebundenes Kapital, Platz, Versicherung, Schwund. Je größer die Bestellmenge, desto höher sind sie.
Worauf das Modell sich stützt
Die Rechnung liefert nur deshalb eine eindeutige Zahl, weil sie die Wirklichkeit vereinfacht. Drei Annahmen stecken darin, und jede kann in der Praxis danebenliegen:
| Annahme | was sie bedeutet | wann sie nicht trägt |
|---|---|---|
| Der Jahresbedarf steht fest. | die Gesamtmenge ist bekannt | bei schwankendem oder saisonalem Absatz |
| Bestell- und Lagerkosten sind bekannt und konstant. | jede Bestellung kostet gleich viel | bei Mengenrabatten und Staffelpreisen |
| Der Lagerabgang ist gleichmäßig. | jeden Tag geht dieselbe Menge ab | bei stoßweisem Verbrauch (Z-Güter) |
Aus der dritten Annahme folgt unmittelbar, dass der durchschnittliche Bestand die halbe Bestellmenge beträgt: Das Lager läuft von der vollen Menge gleichmäßig auf null, der Mittelwert liegt in der Mitte.
Nicht enthalten sind Haltbarkeit, verfügbarer Platz, Rabattstaffeln und Liquidität. Das Ergebnis ist deshalb ein Ausgangswert, kein Befehl. Es wird anschließend an der Wirklichkeit gerundet.
Formeln
Optimal ist die Bestellmenge mit den niedrigsten Gesamtkosten.
Andler-Formel: rechnet die optimale Bestellmenge direkt aus. Welche Form du nimmst, hängt davon ab, wie die Lagerkosten in der Aufgabe angegeben sind:
Beide Formen sind dieselbe Formel. Die Verbindung:
Steht der Lagerhaltungskostensatz als Dezimalzahl (10 % = 0,10), rechnest du wieder mit 2 statt 200.
Die Andler-Formel gilt bei gleichmäßigem Verbrauch und festen Preisen. Das Ergebnis wird danach auf ganze Gebinde gerundet.
Kurz erklärt
- Viele kleine Bestellungen: hohe Bestellkosten, niedrige Lagerkosten, und umgekehrt.
- Der Ø Lagerbestand ist die halbe Bestellmenge, weil das Lager gleichmäßig leerläuft.
- Sind die Lagerkosten in € je Stück gegeben, nimmst du die Form mit 2. Ist ein Prozentsatz vom Einstandspreis gegeben, die Form mit 200. Beide liefern dasselbe Ergebnis.
Beispiel (beide Formen, ein Ergebnis): Jahresbedarf 18 000 Stück, Kosten je Bestellung 80 €, Einstandspreis 20 €, Lagerhaltungskostensatz 10 %.
Mit 200: √(200 · 18 000 · 80 : (20 · 10)) = √(288 000 000 : 200) = √1 440 000 = 1 200 Stück
Mit 2: Lagerkosten je Stück = 20 · 10 : 100 = 2,00 € → √(2 · 18 000 · 80 : 2) = √1 440 000 = 1 200 Stück
Beide Wege führen auf dieselbe Menge. Welche Form gefragt ist, erkennst du an der Angabe: Steht ein Betrag in € je Stück, nimmst du die 2; steht ein Prozentsatz und ein Einstandspreis, die 200.
Optimal ist die Menge mit der niedrigsten Summe aus Bestell- und Lagerkosten. Das Modell rechnet mit gleichmäßigem Verbrauch.
Optimale Bestellmenge: die Tabellenlösung
Beispiel: Jahresbedarf 18 000 Stück. Jeder Bestellvorgang verursacht 80,00 € Kosten. Der durchschnittliche Lagerbestand entspricht der halben Bestellmenge, die Lagerkosten betragen 2,00 € je Stück und Jahr.
| Bestellungen | Bestellmenge | Bestellkosten | Ø Lagerbestand | Lagerkosten | Gesamtkosten |
|---|---|---|---|---|---|
| 5 | 3 600 | 400 € | 1 800 | 3 600 € | 4 000 € |
| 10 | 1 800 | 800 € | 900 | 1 800 € | 2 600 € |
| 15 | 1 200 | 1 200 € | 600 | 1 200 € | 2 400 € |
| 20 | 900 | 1 600 € | 450 | 900 € | 2 500 € |
| 30 | 600 | 2 400 € | 300 | 600 € | 3 000 € |
In der Tabelle lässt sich ablesen, was die Formel voraussetzt: Die Bestellkosten sinken mit steigender Menge, die Lagerkosten steigen. Die Summe fällt zuerst, erreicht ein Minimum und steigt danach wieder.
Formeln
Andler-Formel: rechnet das Minimum direkt aus. Die Tabelle zeigt, wie es zustande kommt.
Kurz erklärt
- Für jede Bestellhäufigkeit Bestell- und Lagerkosten ausrechnen.
- Die Zeile mit den niedrigsten Gesamtkosten gewinnt.
- Sind die Lagerkosten in € je Stück gegeben, nimmst du die Form mit 2. Ist ein Prozentsatz vom Einstandspreis gegeben, die Form mit 200. Beide liefern dasselbe Ergebnis.
Rechenweg für 15 Bestellungen:
Bestellmenge = 18 000 : 15 = 1 200 Stück
Bestellkosten = 15 · 80 € = 1 200 €
Ø Lagerbestand = 1 200 : 2 = 600 Stück
Lagerkosten = 600 · 2 € = 1 200 €
Gesamtkosten = 1 200 € + 1 200 € = 2 400 €
Die Beobachtung, auf der die Formel beruht
In der besten Zeile sind Bestellkosten und Lagerkosten genau gleich hoch: je 1 200 €. Das ist kein Zufall. Im Modell liegt das Minimum der Gesamtkosten immer dort, wo sich beide Kostenarten die Waage halten, und genau diesen Punkt rechnet die Andler-Formel direkt aus.
Deshalb lohnt beim Probieren ein Blick auf die beiden Spalten: Liegen sie weit auseinander, ist die Zeile nicht optimal.
Die Tabelle selbst liefert nur annähernde Ergebnisse, weil man die Zeilen frei wählt. Hier trifft sie das Optimum nur, weil 15 Bestellungen zufällig dabeistehen.
In der Tabelle sinken die Bestellkosten und steigen die Lagerkosten. Optimal ist die Zeile mit den niedrigsten Gesamtkosten.
Optimale Bestellmenge: die grafische Lösung
Werden die Werte aus der Tabelle in ein Diagramm übertragen, ergibt sich ein typisches Bild. Auf der waagerechten Achse steht die Bestellmenge, auf der senkrechten die Kosten:
- Die Bestellkosten fallen mit steigender Bestellmenge, weil seltener bestellt wird.
- Die Lagerkosten steigen als Gerade, weil der Durchschnittsbestand mitwächst.
- Die Gesamtkosten bilden eine Kurve mit einem Tiefpunkt.
Der Tiefpunkt der Gesamtkosten liegt dort, wo sich Lager- und Bestellkosten schneiden. Das ist die optimale Bestellmenge.
Formeln
Danach auf ganze Gebinde runden, z. B. auf volle Paletten.
Mit der Andler-Formel lässt sich der Schnittpunkt auch ohne Zeichnung ausrechnen:
Kurz erklärt
- Im Diagramm liegt das Minimum der Gesamtkosten dort, wo sich Bestell- und Lagerkosten schneiden.
- Die Andler-Formel rechnet diesen Punkt aus.
- Sind die Lagerkosten in € je Stück gegeben, nimmst du die Form mit 2. Ist ein Prozentsatz vom Einstandspreis gegeben, die Form mit 200. Beide liefern dasselbe Ergebnis.
Kontrolle am Beispiel: Bei 1 200 Stück betragen Bestellkosten und Lagerkosten je 1 200 €. Sie sind gleich hoch. Genau das kennzeichnet den Tiefpunkt.
Zum Vergleich bei 1 800 Stück: Bestellkosten 800 €, Lagerkosten 1 800 €. Die Lagerkosten laufen davon, die Summe steigt von 2 400 € auf 2 600 €.
Und bei 900 Stück: Bestellkosten 1 600 €, Lagerkosten 900 €. Jetzt sind es die Bestellkosten, die überwiegen. Die Summe steigt auf 2 500 €.
Wie flach der Tiefpunkt ist
Zwischen 900 und 1 800 Stück (der doppelten Menge) liegen die Gesamtkosten höchstens 200 € über dem Minimum von 2 400 €. Die Kurve verläuft rund um das Optimum sehr flach.
Das ist eine beruhigende Nachricht für die Praxis: Eine Abweichung vom rechnerischen Optimum kostet wenig. Deshalb darf man bedenkenlos auf ganze Paletten, Gebindegrößen oder die Mindestbestellmenge des Lieferanten runden. Fasst eine Palette 350 Stück, werden aus 1 200 Stück eben 1 400. Der Mehraufwand ist zu vernachlässigen, die Handhabung im Lager deutlich einfacher.
Im Schnittpunkt von Lager- und Bestellkosten erreichen die Gesamtkosten ihr Minimum. Danach wird auf ganze Gebinde gerundet.
Zeitplanung: die Lieferzeit kennen
Genauso wichtig wie die richtige Menge ist, dass die Güter rechtzeitig im Lager oder in der Fertigung sind. Dafür muss man wissen, wie lange es von der Bestellung bis zum Eintreffen dauert.
Die Lieferzeit hat fünf Abschnitte, und drei davon liegen im eigenen Haus
| Abschnitt | läuft bei | lässt sich verkürzen durch |
|---|---|---|
| Bedarf erkennen, freigeben, Bestellung erfassen | uns | automatische Meldebestandsauslösung, klare Freigabegrenzen |
| Bestellung übermitteln | uns | elektronischen Datenaustausch statt Post oder Fax |
| Ware bereitstellen und versandfertig machen | Lieferant | Rahmenverträge, Abrufaufträge, Vorabinformation |
| Transport | Frachtführer | Versandart, Direktverkehr statt Sammelgut |
| Warenannahme, Prüfung, Einbuchung | uns | Avis, Zeitfenster, Stichprobenprüfung statt Vollprüfung |
Zwei Dinge folgen daraus. Erstens: Verfügbar ist die Ware erst nach dem letzten Abschnitt: nicht, wenn der Lkw am Tor steht, sondern wenn sie geprüft und gebucht ist. Zweitens: Wer die Lieferzeit verkürzen will, muss nicht zwangsläufig den Lieferanten wechseln. Drei der fünf Abschnitte liegen im eigenen Haus.
Formel
Kurz erklärt
- Die Lieferzeit ist mehr als der Transport.
- Alle Schritte von der Bestellung bis zur Einlagerung zählen mit.
Beispiel: Interne Bearbeitung 1 Tag, Übermittlung noch am selben Tag, Lieferant 4 Tage, Transport 2 Tage, Wareneingang und Prüfung 1 Tag.
Lieferzeit = 1 + 4 + 2 + 1 = 8 Tage
Der Einkauf spricht vielleicht von „vier Tagen Lieferzeit“, für das Lager sind es acht.
Lieferzeit ist mehr als Transportzeit: Sie reicht von der Bedarfsmeldung bis zur geprüften und gebuchten Ware.
Bestellpunktverfahren und Meldebestand
Beim Bestellpunktverfahren löst nicht der Kalender die Bestellung aus, sondern der Bestand selbst. Voraussetzung ist deshalb, dass der Bestand jederzeit bekannt ist, also eine laufende Bestandsfortschreibung in der Lagerbuchführung oder im Lagerverwaltungssystem.
Die Frage, die der Meldebestand beantwortet
Bestellt werden muss nicht, wenn das Lager leer ist, sondern so früh, dass die Ware vor dem Leerlaufen ankommt. Der Bestand, bei dem das gerade noch gelingt, heißt Meldebestand. Das System „meldet“ dem Einkauf den Bedarf, meist automatisch.
Er deckt zwei Dinge ab:
- den Verbrauch während der Lieferzeit (so viel wird noch gebraucht, bis die neue Ware da ist)
- den Mindestbestand als Reserve, falls mehr verbraucht wird oder der Lieferant später kommt
Der Meldebestand ist damit ein Zeitpunkt, ausgedrückt als Menge. Wie viel bestellt wird, ist eine davon getrennte Frage (das ist die optimale Bestellmenge).
Formel
Die Klammer erinnert daran: Punktrechnung vor Strichrechnung.
Kurz erklärt
- Tagesverbrauch mal Lieferzeit ist das, was bis zur Lieferung verbraucht wird.
- Der Mindestbestand bleibt als Reserve unangetastet.
Rechenbeispiel: Täglicher Verbrauch 40 Stück, Lieferzeit 7 Tage. Der Mindestbestand soll 4 Tage Lieferverzögerung auffangen.
Mindestbestand = 4 Tage · 40 Stück = 160 Stück
Meldebestand = (40 Stück · 7 Tage) + 160 Stück
Meldebestand = 280 Stück + 160 Stück = 440 Stück
Fällt der Bestand auf 440 Stück, wird bestellt. Läuft alles nach Plan, sind bei Ankunft der Lieferung noch genau 160 Stück da. Der Mindestbestand wurde nicht angetastet.
Zur Klammer: Erst multiplizieren, dann addieren. Wer 40 · (7 + 160) rechnet, kommt auf 6 680 Stück und würde rund 156 Tage zu früh bestellen.
Meldebestand = Tagesverbrauch mal Lieferzeit plus Mindestbestand. Er ist der Zeitpunkt der Bestellung, nicht die Menge.
Mindestbestand, Meldebestand, Höchstbestand
Drei Bestandsgrößen beschreiben den Verlauf im Lager:
| Größe | Bedeutung | Berechnung |
|---|---|---|
| Mindestbestand | eiserne Reserve, wird im Normalfall nicht angetastet | Tagesverbrauch · Tage Sicherheitsreserve |
| Meldebestand | löst die Bestellung aus | (Tagesverbrauch · Lieferzeit) + Mindestbestand |
| Höchstbestand | Bestand direkt nach dem Eintreffen der Lieferung | Mindestbestand + optimale Bestellmenge |
Formeln
Kurz erklärt
- Mindestbestand = Reserve für Störungen.
- Meldebestand = Zeitpunkt der Bestellung.
- Höchstbestand = Stand direkt nach der Lieferung.
Rechenbeispiel (Fortsetzung): Mindestbestand 160 Stück, Meldebestand 440 Stück, optimale Bestellmenge 1 200 Stück.
Höchstbestand = 160 Stück + 1 200 Stück = 1 360 Stück
durchschnittlicher Bestand = 160 Stück + (1 200 : 2) = 760 Stück
Der durchschnittliche Bestand ist die Größe, mit der die Lagerkosten gerechnet werden, nicht der Höchstbestand. Bei einem Lagerhaltungskostensatz von 20 % und einem Einstandspreis von 20 € sind das 760 · 20 € · 0,20 = 3 040 € im Jahr.
So sieht der Verlauf aus
- Der Bestand sinkt gleichmäßig mit dem täglichen Verbrauch.
- Beim Meldebestand wird bestellt, der Bestand sinkt weiter.
- Bei Eintreffen der Lieferung ist der Mindestbestand erreicht, der Bestand springt auf den Höchstbestand.
- Das Ganze beginnt von vorn: das bekannte Sägezahnmuster.
Mindestbestand ist die Reserve, Meldebestand der Bestellzeitpunkt, Höchstbestand der Gipfel nach der Lieferung.
Lieferverzug und Mehrverbrauch
Der Mindestbestand ist genau für die Fälle da, in denen es nicht nach Plan läuft. Zwei Störungen kommen besonders häufig vor.
Fall 1: Der Lieferant kommt später
Formeln
Kurz erklärt
- Jeder Tag Verspätung frisst einen Tagesverbrauch vom Mindestbestand.
- Steigt der Verbrauch, reicht der Meldebestand nicht mehr bis zur Lieferung.
Täglicher Verbrauch 40 Stück, Mindestbestand 160 Stück. Der Lieferant braucht statt 7 Tagen 10 Tage.
zusätzlicher Verbrauch = 3 Tage · 40 Stück = 120 Stück
Restbestand bei Ankunft = 160 Stück − 120 Stück = 40 Stück
Der Mindestbestand fängt die Verzögerung auf. Er reicht für genau 4 Tage Verzug. Ab dem 5. Tag wäre der Betrieb lieferunfähig. Genau dafür war er kalkuliert.
Fall 2: Der Verbrauch steigt
Der tägliche Verbrauch steigt von 40 auf 50 Stück, die Lieferzeit bleibt bei 7 Tagen. Bestellt wird weiterhin beim alten Meldebestand von 440 Stück.
Verbrauch während der Lieferzeit = 50 Stück · 7 Tage = 350 Stück
Restbestand bei Ankunft = 440 Stück − 350 Stück = 90 Stück
Der Bestand rutscht unter den Mindestbestand von 160 Stück. Lieferfähig ist der Betrieb noch, die Reserve ist aber zu 44 % aufgebraucht, und das bei planmäßiger Lieferung. Käme jetzt auch noch eine Verzögerung dazu, wäre es eng.
Und dann?
Ist die Veränderung nur vorübergehend, genügt die Reserve. Hält sie an, muss ein neuer Meldebestand ermittelt werden:
neuer Mindestbestand = 4 Tage · 50 Stück = 200 Stück
neuer Meldebestand = (50 Stück · 7 Tage) + 200 Stück = 350 Stück + 200 Stück = 550 Stück
Beide Werte steigen, obwohl sich an der Lieferzeit nichts geändert hat. Der Meldebestand hängt eben an zwei Größen, und nur eine davon kommt vom Lieferanten.
Der Mindestbestand fängt Ausreißer ab. Dauerhafte Änderungen bei Verbrauch oder Lieferzeit verlangen einen neuen Meldebestand.
Bestellrhythmusverfahren
Die beiden Verfahren fixieren jeweils eine Größe und lassen die andere schwanken. Das ist der ganze Unterschied:
| fest | schwankt | |
|---|---|---|
| Bestellpunktverfahren | die Bestellmenge (optimale Bestellmenge) | der Bestellzeitpunkt |
| Bestellrhythmusverfahren | der Bestellzeitpunkt (z. B. jeder erste Montag) | die Bestellmenge |
Beim Bestellrhythmusverfahren wird also zum Termin bestellt, auch dann, wenn ein Artikel es noch gar nicht nötig hätte. Die Menge richtet sich danach, was bis zum Höchstbestand fehlt. Deshalb ist sie jedes Mal anders und muss geschätzt werden.
Warum es dieses Verfahren überhaupt gibt
Das Bestellpunktverfahren verlangt, dass der Bestand jederzeit stimmt. Wo das nicht gegeben ist, weil nicht jede Entnahme gebucht wird oder der Aufwand dafür zu hoch wäre, funktioniert es schlicht nicht. Der feste Termin braucht dagegen nur eines: dass jemand nachschaut.
| Vorteile | Nachteile |
|---|---|
| keine laufende Bestandsfortschreibung nötig, geringer Verwaltungsaufwand | ohne genaue Bestandsführung kann der Bestand einzelner Artikel bis zum Bestelltermin nicht ausreichen |
| Sammelbestellungen bei einem Lieferanten möglich, auch wenn nicht bei allen Artikeln der Bestand niedrig ist | bei anderen Artikeln entstehen zu hohe Bestände |
| Frachtkosten und Anlieferungen lassen sich bündeln | ein plötzlicher Mehrverbrauch wird erst beim nächsten Termin bemerkt |
Beispiel: Ein Betrieb bestellt bei seinem Verpackungslieferanten jeden ersten Montag im Monat. Bestellt wird jeweils die Menge, die den Höchstbestand wieder auffüllt: eine Anlieferung statt fünf, dafür etwas höhere Durchschnittsbestände.
Bestellpunkt heißt: bestellen, wenn ein Bestand erreicht ist. Bestellrhythmus heißt: bestellen, wenn der Termin da ist.
Bestellpunkt oder Bestellrhythmus?
| Bestellpunktverfahren | Bestellrhythmusverfahren | |
|---|---|---|
| Auslöser | Meldebestand erreicht | fester Termin |
| Bestellzeitpunkt | schwankt | fest |
| Bestellmenge | meist fest (optimale Bestellmenge) | schwankt (bis zum Höchstbestand) |
| Voraussetzung | laufende Bestandsfortschreibung | Erfahrungswerte zum Verbrauch |
| Bestandshöhe | eher niedrig | eher höher |
| geeignet für | A-Güter, hochwertige Artikel mit guter Datenlage | C-Güter, Sammelbestellungen bei einem Lieferanten |
In der Praxis werden beide Verfahren kombiniert: Wertvolle Artikel laufen über den Meldebestand, günstige Artikel hängen an der Sammelbestellung, die ohnehin herausgeht.
Beispiel: Ein Betrieb überwacht 240 A- und B-Artikel über den Meldebestand. Die rund 900 C-Artikel eines Lieferanten werden monatlich in einer Sammelbestellung aufgefüllt. So bleibt der Aufwand dort, wo Geld hängt.
Meldebestand für wertvolle Artikel, fester Rhythmus für die vielen kleinen. Die Kombination ist der Normalfall.
Kauf auf Abruf
Beim Kauf auf Abruf werden Kaufvertrag und Lieferung zeitlich getrennt: Gekauft wird einmal die ganze Menge, geliefert wird in Teilmengen über einen längeren Zeitraum. Rechtlich ist es eine Sonderform des Kaufvertrags: Der Vertrag über die Gesamtmenge wird einmal geschlossen (Bestellung und Annahme) und ist verbindlich.
Was jede Seite dabei gewinnt
| Käufer | Lieferant | |
|---|---|---|
| Menge | Mengenrabatt für die Gesamtmenge, ohne sie einlagern zu müssen | Auslastung für den ganzen Zeitraum gesichert |
| Preis | ein Preis für die gesamte Laufzeit, keine Überraschungen | kann langfristig kalkulieren und selbst günstiger einkaufen |
| Planung | Lieferung genau dann, wenn Platz und Bedarf da sind | Produktion und Lagerhaltung planbar statt auf Zuruf |
Der Preis dieser Sicherheit
Die Bindung gilt in beide Richtungen, und für den Käufer hat das drei Folgen:
- Abnahmepflicht: Sinkt der Bedarf, muss die Restmenge trotzdem abgenommen werden.
- Kein Wechsel: Fällt der Marktpreis, kann nicht beim günstigeren Anbieter gekauft werden.
- Kein Ausweichen bei Qualitätsproblemen: Man ist für die Laufzeit an diesen Lieferanten gebunden.
Deshalb gehört in den Vertrag, was passiert, wenn die Abrufe ausbleiben, etwa eine Frist, nach der der Lieferant die Restmenge liefern und berechnen darf.
Beispiel: Ein Betrieb kauft 120 000 Versandkartons zum Jahrespreis von 0,38 € statt 0,44 € bei Einzelbestellung, eine Ersparnis von 7 200 €. Abgerufen werden monatlich rund 10 000 Stück auf zwei Paletten.
Nach acht Monaten bricht ein Großkunde weg, der Verbrauch fällt auf 6 000 Stück im Monat.
abgerufen = 8 · 10 000 + 4 · 6 000 = 80 000 + 24 000 = 104 000 Stück
offene Restmenge = 120 000 − 104 000 = 16 000 Stück
Die 16 000 Kartons muss der Betrieb abnehmen, bezahlen und einlagern: 6 080 € gebundenes Kapital und rund vier Palettenplätze für Ware, die niemand braucht. Die Ersparnis von 7 200 € steht zwar weiterhin in der Rechnung, nur ist sie jetzt im Regal gebunden.
Kauf auf Abruf sichert Preis und Menge und verschiebt die Lagerhaltung zum Lieferanten. Bezahlt wird das mit einer Abnahmepflicht für die gesamte Laufzeit.
Just-in-time-Verfahren
Just-in-time heißt wörtlich „gerade rechtzeitig“. Das Material wird genau dann angeliefert, wenn es in der Fertigung gebraucht wird, und geht ohne Umweg über ein Lager direkt an den Verbauort. Daher der zweite Name: lagerlose Materialbeschaffung.
Der Gedanke dahinter ist radikal: Ein Lager ist kein Vorteil, sondern eine Reserve, die Probleme verdeckt. Wo es keinen Puffer gibt, fällt jede Störung sofort auf und muss behoben statt überbrückt werden. Der eingesparte Bestand ist nur die sichtbare Folge davon.
Was dafür erfüllt sein muss
Ohne Puffer trägt jede Schwachstelle sofort durch. Die Voraussetzungen betreffen deshalb alle drei Beteiligten:
| beim Lieferanten | zwischen beiden | beim Abnehmer |
|---|---|---|
| hohe Termintreue: Eine verspätete Lieferung stoppt die Linie | längerfristige, vertrauensvolle Zusammenarbeit statt Auftrag für Auftrag | gleichmäßiger, planbarer Bedarf |
| hohe Qualität ab Werk: Eine Eingangsprüfung ist zeitlich nicht mehr möglich | abgestimmte Informationssysteme bis hin zur gemeinsamen Bestandsführung | Rampen und Zeitfenster für häufige kleine Anlieferungen |
| kurze Entfernung oder verlässliche Verkehrswege | vertragliche Regelung von Kosten und Risiken | Personal, das zum Zeitfenster bereitsteht |
Die mittlere Spalte wird am häufigsten unterschätzt: Just-in-time ist weniger eine Liefervereinbarung als eine Datenverbindung. Der Lieferant muss den Bedarf sehen, bevor er als Bestellung bei ihm ankommt.
Beispiel: Ein Zulieferer liefert Sitzbezüge dreimal täglich direkt an die Montagelinie, in Zeitfenstern von 30 Minuten an ein festes Tor. Die Behälter gehen ohne Einlagerung an den Verbauort.
Das Werk hält für diesen Artikel keinen Bestand mehr, aber es hält ein Zeitfenster, ein Tor und zwei Mitarbeiter bereit. Die Kosten sind nicht verschwunden, sie haben nur die Kostenstelle gewechselt.
Just-in-time ersetzt Bestand durch Verlässlichkeit. Ohne Puffer muss jede Störung behoben werden. Überbrücken lässt sie sich nicht mehr.
Die Kehrseite von Just-in-time
Die eingesparten Lagerkosten sind real. Sie werden aber an anderer Stelle bezahlt, und das nicht immer in derselben Kostenstelle, in der die Ersparnis verbucht wird.
| Was sich verschlechtert | warum | wen es trifft |
|---|---|---|
| Transportkosten steigen | viele kleine Anlieferungen statt weniger großer | Logistik, oft auch der Lieferant im Preis |
| Umweltbelastung steigt | mehr Fahrten, schlechtere Auslastung je Lkw | alle |
| Abhängigkeit vom Zulieferer | ohne Puffer gibt es keine Alternative für die nächsten Stunden | Einkauf |
| Gefahr von Produktionsausfällen | Stau, Streik, Maschinenschaden beim Lieferanten wirken sofort | Fertigung (und über Vertragsstrafen die ganze Firma) |
Dazu kommt der Punkt, der in keiner Aufzählung steht: Der Bestand ist nicht verschwunden, er ist umgezogen. Irgendwo muss Material liegen, damit dreimal täglich geliefert werden kann. Nur liegt es jetzt beim Zulieferer, der es in seinen Preis einrechnet. Entscheidend ist deshalb, welche Vereinbarung über Kosten und Risiken getroffen wurde. Wer nur den Bestand verschiebt und nichts an den Abläufen ändert, spart nichts, sondern verlagert.
Just-in-sequence: eine Stufe weiter
Bei Just-in-sequence kommt zur richtigen Zeit die richtige Reihenfolge hinzu. Der Zulieferer liefert nicht nur pünktlich, sondern sortiert nach der Folge, in der die Teile verbaut werden.
| Just-in-time | Just-in-sequence | |
|---|---|---|
| geliefert wird | zur richtigen Zeit | zur richtigen Zeit in der richtigen Reihenfolge |
| am Band passiert | der Monteur wählt das passende Teil aus | der Monteur nimmt das nächste Teil |
| lohnt bei | gleichartigen Teilen | vielen Varianten (Farben, Ausstattungen, Größen) |
| Fehlerfolge | falsches Teil wird bemerkt und getauscht | eine vertauschte Reihenfolge stoppt die Linie |
Beispiel: Ein Zulieferer liefert Armaturenbretter in verschiedenen Ausstattungen genau in der Reihenfolge, in der die zugehörigen Fahrzeuge auf dem Band stehen. Der Monteur nimmt das nächste Teil. Suchen, Prüfen und Zuordnen entfallen.
Der Preis dafür: Die Sortierarbeit ist nicht weg, sie findet beim Zulieferer statt. Und eine einzige Vertauschung fällt erst am Fahrzeug auf, wenn der Einbau schon läuft.
Just-in-time spart Bestand und kostet Transport, Abhängigkeit und Sicherheit. Just-in-sequence liefert zusätzlich in Verbaureihenfolge und verschiebt die Sortierarbeit zum Lieferanten.
Das Kanban-System
Kanban ist japanisch für „Karte“ oder „Schild“. Entwickelt hat das Verfahren Taiichi Ohno bei Toyota in den 1950er-Jahren, angeblich nach dem Vorbild amerikanischer Supermärkte, in denen ebenfalls nur nachgefüllt wird, was tatsächlich aus dem Regal genommen wurde.
Genau das ist der Kern: Kanban kehrt die Steuerungsrichtung um.
| übliche Disposition | Kanban | |
|---|---|---|
| Auslöser | ein Plan sagt voraus, was gebraucht wird | der tatsächliche Verbrauch |
| Steuerung | von vorn geschoben (Push) | von hinten gezogen (Pull) |
| Voraussetzung | laufende Bestandsführung | nur ein leerer Behälter |
Der Regelkreis in vier Schritten
- Entnehmen: Am Verbrauchsort stehen mindestens zwei Behälter desselben Materials. Gearbeitet wird aus dem ersten.
- Melden: Ist er leer, geht die daran befestigte Karte an den Lieferanten, heute meist als Scan oder elektronische Meldung. Die Karte ist der Auftrag; eine Bestellung im üblichen Sinn gibt es nicht.
- Überbrücken: Währenddessen wird aus dem zweiten Behälter weitergearbeitet. Sein Inhalt muss bis zur nächsten Anlieferung reichen. Daran hängt das ganze Verfahren.
- Zurückführen: Bei der nächsten Lieferung kommt der volle Behälter, der leere geht als Leergut zurück. Damit schließt sich der Kreis, der Kanban-Regelkreis.
Wie viele Behälter braucht man?
Der Pufferbestand ist keine Schätzung, sondern rechenbar. Er muss den Verbrauch während der Wiederbeschaffungszeit decken, plus eine Reserve:
Formel
Kurz erklärt
- Der Puffer muss reichen, bis der nachbestellte Behälter da ist.
- Das Ergebnis wird immer aufgerundet: Halbe Behälter gibt es nicht.
Rechenbeispiel: Tagesverbrauch 900 Kantenschutzwinkel, Wiederbeschaffungszeit 2 Tage, Sicherheitsbestand 600 Stück, ein Behälter fasst 500 Stück.
Bedarf = 900 · 2 + 600 = 2 400 Stück
Anzahl Behälter = 2 400 : 500 = 4,8 → 5 Behälter
Steigt der Verbrauch dauerhaft, muss ein Behälter dazu, nicht der Bestand im Behälter erhöht werden.
Warum das zu C-Gütern passt
Es ist keine Bestandsführung nötig: Niemand bucht eine Entnahme, niemand zählt. Genau deshalb eignet sich das Verfahren für Güter, bei denen sich Steuerungsaufwand nicht lohnt, also C-Güter mit geringem Wert und großen Mengen (siehe Lernfeld 10). Bei teuren Teilen wäre der dauerhaft im Kreis laufende Puffer dagegen zu teuer.
Beispiel: An einer Packstation stehen zwei Behälter mit Kantenschutzwinkeln. Wird der erste leer, scannt der Packer den Code am Behälter. Am nächsten Tag steht der volle Behälter da, der leere geht zurück. Es gibt keine Bestellung, keine Entnahmebuchung und keine Inventurdifferenz: Weil nichts gebucht wird, kann auch nichts falsch gebucht werden.
Kanban zieht statt zu schieben: Der leere Behälter ist der Auftrag. Keine Bestandsführung nötig, dafür muss der Puffer richtig bemessen sein.
Übung: Bedarf und Bestellmenge
Formeln für diese Übung
Kurz erklärt
- Vom Gesamtbedarf über den Bruttobedarf zum Nettobedarf.
- Bei der Bestellmenge Bestell- und Lagerkosten gegeneinander abwägen.
Aufgabe 1: Im nächsten Monat sollen 800 Transportwagen gefertigt werden, jeder enthält laut Stückliste 4 Lenkrollen. Der Zusatzbedarf für Ausschuss beträgt 5 %. Im Lager liegen 900 Lenkrollen, davon sind 240 für andere Aufträge reserviert. Offene Bestellungen: 400 Stück. Sicherheitsbestand: 300 Stück. Berechnen Sie den Nettobedarf.
Lösung:
Gesamtbedarf = 800 · 4 = 3 200 Stück
Zusatzbedarf = 3 200 · 0,05 = 160 Stück
Bruttobedarf = 3 200 + 160 = 3 360 Stück
verfügbarer Bestand = 900 − 240 + 400 − 300 = 760 Stück
Nettobedarf = 3 360 − 760 = 2 600 Stück
Aufgabe 2: Jahresbedarf 4 800 Stück, Bestellkosten 60,00 € je Vorgang, Lagerkosten 1,50 € je Stück und Jahr, durchschnittlicher Bestand gleich halber Bestellmenge. Prüfen Sie 4, 8 und 12 Bestellungen und bestimmen Sie die günstigste Variante.
Lösung:
4 Bestellungen: Menge 1 200 · Bestellkosten 240 € · Ø Bestand 600 · Lagerkosten 900 € · gesamt 1 140 €
8 Bestellungen: Menge 600 · Bestellkosten 480 € · Ø Bestand 300 · Lagerkosten 450 € · gesamt 930 €
12 Bestellungen: Menge 400 · Bestellkosten 720 € · Ø Bestand 200 · Lagerkosten 300 € · gesamt 1 020 €
Am günstigsten sind 8 Bestellungen zu je 600 Stück mit 930 € Gesamtkosten.
Aufgabe 3: Eigenfertigung: Fixkosten 36 000 € im Jahr, variable Kosten 18,00 € je Stück. Fremdbezug: 42,00 € je Stück. Ab welcher Menge lohnt die Eigenfertigung?
Lösung:
42 x = 36 000 + 18 x
24 x = 36 000
x = 1 500 Stück
Ab 1 500 Stück im Jahr ist die Eigenfertigung günstiger.
Erst den Nettobedarf bestimmen, dann die Menge je Bestellung. Bei Eigenfertigung immer die kritische Menge prüfen.
Übung: Zeitplanung und Beschaffungsverfahren
Formeln für diese Übung
Kurz erklärt
- Erst Mindestbestand, dann Meldebestand, dann Höchstbestand.
- Bei Verzug schrumpft die Reserve um den Verbrauch der Verzugstage.
Aufgabe 1: Täglicher Verbrauch 45 Stück, Lieferzeit 6 Tage, der Mindestbestand soll 4 Tage abdecken. Die optimale Bestellmenge beträgt 700 Stück. Berechnen Sie Mindestbestand, Meldebestand und Höchstbestand.
Lösung:
Mindestbestand = 4 · 45 = 180 Stück
Meldebestand = (45 · 6) + 180 = 270 + 180 = 450 Stück
Höchstbestand = 180 + 700 = 880 Stück
Aufgabe 2: Derselbe Artikel: Der Lieferant kommt 3 Tage zu spät. Welcher Bestand ist bei Ankunft noch da, und reicht er?
Lösung:
zusätzlicher Verbrauch = 3 · 45 = 135 Stück
Restbestand = 180 − 135 = 45 Stück
Der Mindestbestand fängt die Verzögerung auf. Ab dem 5. Tag Verzug wäre der Artikel nicht mehr lieferbar.
Aufgabe 3: Ordnen Sie das passende Verfahren zu.
a) Ein Betrieb füllt Schrauben an der Montagelinie über zwei Behälter auf, ohne Entnahmen zu buchen.
b) Jeden ersten Werktag im Monat geht eine Sammelbestellung an den Verpackungslieferanten.
c) Sitzbezüge werden mehrmals täglich direkt an die Montage geliefert.
d) Der Jahresbedarf an Kartons wird fest gekauft, monatlich in Teilmengen abgerufen.
e) Die Software löst bei Erreichen von 450 Stück automatisch eine Bestellung aus.
Lösung: a) Kanban-System, b) Bestellrhythmusverfahren, c) Just-in-time, d) Kauf auf Abruf, e) Bestellpunktverfahren
Erst rechnen, dann das Verfahren wählen: Wert, Verbrauch und Datenlage entscheiden, welches Beschaffungsverfahren passt.
