Güter lagern

Die fünf Aufgaben des Lagers im Überblick

Warum gibt es überhaupt Lager? Nicht, weil Ware herumstehen soll, sondern weil das Lager fünf Aufgaben erfüllt: Sicherung, Überbrückung, Spekulation, Umformung und Veredelung. Jede Aufgabe hat einen eigenen Beitrag mit einer kurzen Animation. Die Details stehen direkt darunter.

Sicherungsaufgabe

Der Bestand sinkt, weil die Produktion verbraucht. Unten liegt der Mindestbestand: die eiserne Reserve, die nicht angerührt wird. Wird sie erreicht, fragt der Mitarbeiter nach der Lieferung, der LKW kommt, es läuft weiter.

Der Mindestbestand deckt genau die Zeit ab, in der etwas schiefgehen kann: Lieferant zu spät, Verbrauch höher als geplant, LKW im Stau. Er ist kein toter Bestand, sondern gekaufte Zeit. Ohne ihn steht bei der ersten Verzögerung die Produktion, und Stillstand kostet ein Vielfaches der Lagerkosten. Fachsprachlich heißt dieser Vorrat auch eiserner Bestand oder Sicherungsbestand: drei Namen für dieselbe Reserve, und in der Prüfung können alle drei auftauchen.

Überbrückungsaufgabe

Links die Ernte im September, rechts der Verkauf über das ganze Jahr. Der Apfel wandert ins Kühllager, bleibt dort und kommt Monate später wieder heraus.

Hier geht es um Zeit. Hergestellt wird alles auf einmal, gebraucht wird es nach und nach. Das Lager überbrückt diese Lücke. Ohne Lager müsstest du die ganze Ernte im September verkaufen, sonst verdirbt sie. Ein zweiter Name dafür ist Ausgleichsfunktion. Und umgekehrt gilt: Wer nach dem Just-in-time-Verfahren beschafft (die Ware kommt genau dann, wenn sie gebraucht wird), braucht diese Überbrückung nicht.

Spekulationsaufgabe

Die Preiskurve zeichnet sich nach oben. Eingekauft wird links unten, wo es günstig ist. Am Ende zeigt der grüne Balken den Preisvorteil.

Gelagert wird hier nicht, weil die Ware gebraucht wird, sondern weil steigende Preise erwartet werden. Das ist bewusstes Risiko: Fällt der Preis stattdessen, hast du zu teuer gekauft und zahlst obendrein Lagerkosten. Deshalb heißt es Spekulation.

Umformungsaufgabe

Aus dem Trichter fallen die Kartoffeln einzeln in den Sack und bleiben dort liegen. Oben zählt der Vorrat herunter von 100 auf 75 kg, rechts steigt die Skala von 0 auf 25 kg. Bei 25 kg wandert der volle Sack weiter.

Die Ware wird nicht verändert, nur anders zusammengestellt: mischen, sortieren, umpacken, kennzeichnen. Oben nimmt genau der Betrag ab, der unten dazukommt: Nichts geht verloren, nichts kommt hinzu. Dazu gehört auch die Aussortierungsfunktion: Veraltete oder verdorbene Güter werden aus dem Lager entfernt, um Platz zu schaffen, bis hin zur Verschrottung.

Veredelungsaufgabe

Der Käselaib wird golden, der Qualitätsbalken wächst, unten läuft die Zeit von 0 auf 12 Monate.

Das ist der Unterschied zu Nummer 4: Hier verändert sich die Ware selbst. Die Lagerzeit ist kein notwendiges Übel, sondern Teil der Herstellung. Ein Käse, der nicht reift, ist kein fertiges Produkt. Lager, in denen die Ware auf diese Weise reift, nennt man Produktivlager.

Blocklagerung

Ware steht ohne Regal direkt auf dem Boden, dicht an dicht gestapelt.

+ Beste Flächen- und Raumnutzung, keine Gassen; keine Regalkosten; sehr flexibel

− Nur die vorderste und oberste Ware ist erreichbar: Wer an die hintere will, muss umstapeln; kein FIFO, es gilt zwangsläufig LIFO; Ware muss stapelfähig sein und die unterste Einheit trägt die Last des ganzen Stapels; begrenzte Stapelhöhe

→ Typisch für: große Mengen weniger Artikel, z. B. Getränke, Weiße Ware, Saisonware

Reihenlagerung

Reihen mit Gasse davor, ohne Regal.

+ Jede Stapelsäule direkt zugänglich; FIFO gut umsetzbar; keine Regalkosten

− Schlechtere Flächennutzung als das Blocklager, weil die Gassen Platz kosten; Ware muss stapelfähig sein; begrenzte Stapelhöhe

→ Typisch für: mittlere Artikelzahl, häufiger Zugriff

Der Unterschied zum Block steckt in der Tiefe: Eine Reihe ist so flach, dass du von der Gasse aus an jede Einheit kommst. In der Praxis sind es höchstens zwei Paletten hintereinander, mit einer Gasse auf jeder Seite; sonst ist die hintere blockiert. Genau dafür bezahlst du mit den Gassen, die der Block sich spart.

Blocklagerung nutzt die Fläche, Reihenlagerung den Zugriff. Sobald Ware nicht stapelfähig ist oder einzeln erreichbar sein muss, führt der Weg ins Regal (weiter im Kapitel Lagereinrichtung und Regalarten).

Wonach man Lager überhaupt unterscheidet: das große Bild

Wenn in der Prüfung nach „der Lagerart“ gefragt wird, ist das eine Fangfrage: Ein Lager hat nie eine Art, es hat immer mehrere gleichzeitig. Dasselbe Lager kann ein Fertigwarenlager sein (nach dem, was drin liegt), ein Zentrallager (nach dem Standort), ein Hochregallager (nach der Bauweise) und ein Fremdlager (nach dem Eigentümer), alles auf einmal, ohne Widerspruch.

Die Merkmale sind also keine Schubladen, in die ein Lager hineinfällt, sondern Fragen, die du an jedes Lager stellen kannst. Vier davon strukturieren die nächsten Kapitel:

• Was liegt drin? Die Güterarten (direkt im nächsten Beitrag).
• Wer betreibt es? Industriebetrieb, Großhandel, Einzelhandel oder Spedition brauchen jeweils andere Lager (Kapitel 3).
• Wo steht es? Zentral an einem Ort oder dezentral verteilt (Kapitel 3).
• Wie ist es gebaut? Vom Freilager unter freiem Himmel bis zum Hochregallager (Kapitel 4).

Dazu kommen drei weitere Fragen, die in eigenen Kapiteln behandelt werden: Wem gehört es (eigenes Lager oder fremdes)? Womit wird gelagert (Boden oder Regal)? Und womit wird bewegt (Hubwagen, Stapler, Regalbediengerät)?

Ein Lager hat nie eine Art, sondern immer mehrere gleichzeitig. Prüfungsantwort: nach Gütern, Betriebsart, Standort, Bauweise, Eigentümer, Lagertechnik und Fördermitteln unterscheiden.

Nach den Güterarten: Was wird gelagert?

Die Ware bestimmt das Lager, nicht umgekehrt. Wer ein Lager plant, stellt deshalb zuerst Fragen an das Gut selbst. Vier Fragen reichen, um fast jede Lagerentscheidung vorzubereiten.

Frage 1: Was ist es physisch?

Ist das Gut fest, flüssig oder gasförmig? Diese eine Frage entscheidet schon über die Bauweise: Feste Ware kommt ins Regal oder auf den Boden, Flüssiges in den Tank, Gase in den Druckbehälter. Dazu kommen Gewicht und Abmessungen: Ein Eimer Fliesenkleber und eine sechs Meter lange Dachlatte sind beide fest, brauchen aber grundverschiedene Lagerplätze. Und die Stapelbarkeit: Ein Sack Zement lässt sich nicht stapeln wie ein Karton, ein offener Behälter gar nicht.

Frage 2: Was verträgt es nicht?

Hier trennt sich das Freilager vom klimatisierten Raum. Reagiert die Ware auf Feuchtigkeit (Spanplatten, Papier, Zementsäcke), auf Temperatur (Farben und Lacke frieren, Lebensmittel verderben), auf Licht (Kunststoffe werden spröde), auf Druck von oben? Getrennt davon die Frage nach der Gefährlichkeit: Was brennbar, ätzend, giftig oder umweltgefährdend ist, unterliegt eigenen Vorschriften (Stichwort Gefahrstofflagerung, dazu ein eigenes Kapitel).

Frage 3: Wie schnell bewegt es sich?

Die Umschlagshäufigkeit entscheidet über den Platz im Lager, nicht über das Lager selbst. Was täglich mehrfach gegriffen wird, gehört in die Greifzone nahe der Packerei. Was zweimal im Jahr rausgeht, darf nach ganz oben oder ganz hinten. Damit verwandt: die Haltbarkeit. Alles mit Verfallsdatum oder Mindesthaltbarkeit zwingt zu FIFO, und FIFO zwingt wiederum zu einer Lagerart, in der man an die hintere Palette herankommt.

Frage 4: Was ist es wert und wie kommt es an?

Hochwertige und leicht wegzutragende Güter (Werkzeuge, Elektronik, Markenartikel) brauchen einen abschließbaren Bereich und eine dokumentierte Entnahme. Schließlich zählt die Verpackungs- und Mengeneinheit, in der die Ware ankommt: ganze Paletten, Umkartons, Gebinde, lose Ware nach Gewicht oder Länge. Davon hängt ab, ob du Palettenplätze, Fachbodenregale oder eine Waage brauchst und ob am Wareneingang gezählt, gewogen oder gemessen wird.

Erst die Ware, dann das Lager. Vier Fragen: Was ist es physisch? Was verträgt es nicht? Wie schnell bewegt es sich? Was ist es wert und wie kommt es an? Die Antworten ergeben Bauweise, Technik, Platz und Sicherung.

Lager im Industriebetrieb: vom Rohstoff bis zur Fertigware

Ein Industriebetrieb stellt Güter her, und entlang dieses Weges liegt an jeder Station ein eigenes Lager: Einkauf → Eingangslager für Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe → Vormontage → Zwischenlager → Endmontage → Fertigwarenlager → Verkauf.

Roh-, Hilfs- und Betriebsstofflager (RHB): Die drei Stoffarten trennst du über eine einzige Frage: Steckt es am Ende im Produkt, und wenn ja, wie viel davon? Beispiel Fahrradfertigung: Der Rohstoff ist das Aluminium des Rahmens (Hauptbestandteil, ohne ihn gibt es kein Produkt). Hilfsstoffe sind Lack, Speichennippel und Lagerfett: Sie sind im fertigen Rad drin, machen aber wert- und mengenmäßig fast nichts aus. Betriebsstoffe sind Strom für die Schweißanlage und Druckluft für die Montage: beim Bauen verbraucht, im Rad nicht zu finden. Diese Lager können stofforientiert organisiert sein (gleichartige Güter zusammen) oder verbrauchsorientiert (die Teile lagern nah an der Fertigung, die sie braucht, z. B. Handlager am Arbeitsplatz).

Puffer-, Werkstatt- oder Zwischenlager: Durchläuft ein Produkt mehrere Fertigungsstufen, arbeitet selten jede Stufe im selben Takt: Zwischen Rahmenbau, Lackiererei und Endmontage entstehen Wartezeiten. Das Zwischenlager überbrückt sie. Bei Fließfertigung ist es vermeidbar.

Fertigwaren- oder Erzeugnislager: überbrückt zwischen Produktion und Verkauf, besonders wenn aus Kostengründen große Losgrößen auf einmal gefertigt werden („Fertigung auf Lager“). Bei Fertigung im Kundenauftrag entfällt es weitgehend.

Sonderlager: Werkzeuglager, Büromateriallager, Ersatzteillager (wichtig im Automobilbereich) und (für dich im Lager besonders relevant) das Packmittellager mit allem, was für den Versand gebraucht wird.

Die Prüfungsfrage löst du mit einer Frage: Steckt es im Produkt? Ja, als Hauptbestandteil = Rohstoff. Ja, aber nur in kleinen Mengen = Hilfsstoff. Nein, beim Herstellen verbraucht = Betriebsstoff.

Lager im Großhandel

Der Großhandel kauft in großen Mengen und verkauft an Einzelhandel und Industrie. Dafür braucht er große Läger, meist am Stadtrand mit Anschluss an Autobahn, Schiene oder Hafen. Zwei Lagerarten sind typisch:

Auslieferungslager: dezentrale Lager näher am Kunden, um Transportweg und Lieferzeit zu verkürzen.

Kommissions- oder Konsignationslager: Ein Lieferant (z. B. der Hersteller) stellt seine Ware auf eigene Kosten beim Kunden (z. B. dem Großhändler) unter. Die Ware bleibt Eigentum des Lieferanten, lagert aber beim Kunden. Abgerechnet wird monatlich nur, was entnommen wurde. Für den Kunden sinkt die Kapitalbindung, der Nachschub ist trotzdem sofort greifbar.

Nicht verwechseln: Das Kommissionslager (Eigentum beim Lieferanten) ist etwas anderes als das Kommissionierlager. Dort werden Güter für Kundenaufträge kommissioniert. Ein Buchstabe, zwei Welten, beliebte Fangfrage.

Konsignationslager: Ware liegt beim Kunden, gehört aber dem Lieferanten; bezahlt wird nur die Entnahme. Und: Kommissionslager ≠ Kommissionierlager.

Lager im Einzelhandel

Der Einzelhandel bezieht seine Ware vom Hersteller oder Großhandel und verkauft sie in kleinen Mengen an den Endverbraucher. Dafür genügen zwei Lagerarten:

Verkaufslager: der Verkaufsraum selbst. Die Ware im Regal des Ladens ist zugleich der Lagerbestand, den der Kunde sieht.

Reservelager: der Raum dahinter. Hier wird die Ware angenommen, ausgepackt, geprüft, ausgezeichnet und gelagert, bis sie vorn im Verkauf gebraucht wird.

Einzelhandel = Verkaufslager (vorn, sichtbar) plus Reservelager (hinten, Nachschub).

Lager bei der Spedition

Speditionen transportieren. Gelagert wird trotzdem, aber anders:

Auslieferungslager: Viele Industriebetriebe unterhalten bei einer Spedition ein Lager, aus dem die Spedition auf Abruf sofort ausliefert, ohne Umweg über das Werk.

Umschlagslager: Hier wird Ware verschiedener Absender entladen, nach Empfangsorten sortiert und direkt auf die passenden Fahrzeuge verladen. Eine Lagerung im eigentlichen Sinn findet nicht statt: Die Ware wird nur „umgeschlagen“.

Umschlagslager: rein, sortieren, raus. Lagern im klassischen Sinn passiert hier nicht.

Zentral oder dezentral: die Standort-Grundsatzfrage

Ob Beschaffung oder Absatz: Immer steht die Wahl zwischen einem großen Zentrallager und mehreren kleinen dezentralen Lagern an.

Bei der Beschaffung (Versorgung der Produktion): Ein zentrales Lager nutzt Einrichtungen, Personal und Raum besser aus, hält die Vorräte insgesamt niedriger, macht den Gesamtbedarf sichtbar, senkt durch größere Bestellungen die Einkaufskosten (Mengenrabatt) und erleichtert die Kontrolle. Dezentrale Lager nahe der Fertigung verkürzen die Transportwege (wichtig bei schweren, sperrigen Gütern und Just-in-time), stimmen sich einfacher mit der Produktion ab und erlauben Spezialausstattung wie Heizung oder Lüftung.

Beim Absatz (Belieferung der Kunden): Direkt aus dem Zentrallager heißt niedrige Lagerkosten, aber hohe Transportkosten, langsamere Lieferung und weniger Kundenkontakt. Dezentrale Regional- und Auslieferungslager (Distributionslager, distribuieren = verteilen) drehen das um: höhere Lagerkosten, dafür niedrigere Transportkosten, schnelle Lieferung und besserer Kundenkontakt.

Zentral = günstiger lagern, teurer und langsamer liefern. Dezentral = teurer lagern, dafür kurze Wege und schnelle Lieferung. Die Antwort ist immer eine Abwägung.

Wo baut man ein Lager hin? Die Standortwahl

Die Wahl des Standorts bestimmen zwei Arten von Vorgaben:

Interne Vorgaben: Art, Gewicht und Volumen der Güter sowie die Zahl der Ein- und Auslagerungen. Faustregel aus der Praxis: umschlagstarke Schnelldreher günstiger über dezentrale Standorte, langsam drehende Güter besser über zentrale.

Externe Vorgaben: Bauvorschriften, Umweltauflagen, Lärmschutz, Regeln zur Lagerung gefährlicher Güter, dazu Energieversorgung und Entsorgung. Und die verkehrsgünstige Lage: Nähe zu Kunden, Autobahn, Flughafen, Hafen oder Schiene. Deshalb entstehen viele Lager am Stadtrand.

Intern fragt die Ware (was, wie viel, wie oft), extern fragen Recht und Verkehr (was darf ich hier, wie komme ich weg).

Das Handlager am Arbeitsplatz

Ein Handlager ist der Sichtlagerkasten neben der Werkbank: Kleinteile, die ständig gebraucht werden und einzeln kaum etwas kosten: Normschrauben, Unterlegscheiben, Kabelbinder, Klemmen. Der Sinn ist gesparte Wegezeit. Wer für jede Schraube ins Lager läuft, verbringt den Tag mit Laufen. Entnommen wird zugriffsfrei: Man nimmt sich, was man braucht, ohne die einzelne Entnahme zu buchen.

Der Preis dafür: Der tatsächliche Verbrauch ist nicht mehr nachvollziehbar. Das System weiß nicht, wie viele Schrauben noch da sind, und merkt auch nicht, wenn welche verschwinden. Deshalb funktioniert das Handlager nur bei geringwertigen Teilen. Nachgefüllt wird nach Sicht oder über ein Zwei-Behälter-System: Ist der vordere Kasten leer, geht er zurück ins Lager und der hintere rückt nach.

Handlager: Kleinteile griffbereit am Arbeitsplatz, Entnahme ohne Buchung. Bequem, aber unkontrolliert.

Eigenlager oder Fremdlager?

Kein Unternehmen kommt ganz ohne eigenes Lager aus (Eigenlager). Oft lohnt es sich aber, Güter bei einem anderen Unternehmen lagern zu lassen (Fremdlager), und zwar

• auf Dauer, z. B. aus Kostengründen,
• vorübergehend, z. B. wenn das eigene Lager voll ist,
• ausnahmsweise, wenn Einrichtungen wie Kühlgeräte im eigenen Lager fehlen,
• als Zwischenlagerung während des Transports, etwa in Häfen, an Flughäfen und Bahnhöfen.

Outsourcing: Viele Unternehmen geben gleich die ganze Logistik an einen Dienstleister ab. Der lagert dann nicht nur, sondern übernimmt die Kette drumherum: vom Wareneingang mit Prüfung und Warenpflege über Kommissionierung, Portionierung, Etikettierung und Verpackung bis zu Versand, Sendungsverfolgung und Leergutrücknahme. Je nach Branche kommen Zollabwicklung, Montage- und Reparaturservice oder die Entsorgung dazu. Für dich als Fachkraft ist das praktisch relevant: Bei einem Dienstleister arbeitest du für viele Auftraggeber gleichzeitig, jeder mit eigenen Vorgaben.

Der Kern der Entscheidung sind die Fixkosten. Ein eigenes Lager kostet jeden Monat dasselbe, egal ob es voll oder halb leer ist: Miete, Technik und Grundpersonal laufen weiter. Ein Fremdlager rechnet nach Menge ab: Liegt wenig drin, zahlst du wenig. Wer stark schwankende Bestände hat oder gerade erst startet, fährt damit besser; wer gleichmäßig hohe Mengen umschlägt, zahlt beim Dienstleister drauf (die Rechnung dazu steht im nächsten Beitrag).

Was du zusätzlich abgibst: die direkte Kontrolle. Du siehst deine Ware nicht mehr, du bist auf die Zuverlässigkeit des Dienstleisters angewiesen, und wenn ein Kunde reklamiert, läuft die Klärung über eine Station mehr. Dafür bekommst du eingespielte Abläufe und Personal, das du nicht selbst suchen und ausbilden musst. Ein Risiko, an das kaum jemand denkt, hat einen eigenen Beitrag weiter unten: Was passiert eigentlich mit der Ware, wenn der Lagerhalter insolvent wird?

Fremdlagerung spart Investitionen und Leerkosten, kostet aber Unabhängigkeit und direkten Draht zum Kunden.

Lagerhalter und Lagervertrag: das Lagerrecht im HGB

Wird fremdgelagert, regelt das Lagerrecht im Handelsgesetzbuch das Geschäft. Der Lagerhalter ist ein Unternehmer, der gewerbsmäßig Güter für andere einlagert und aufbewahrt. Oft ist er zugleich Spediteur und Frachtführer. Sein Vertragspartner heißt Einlagerer.

Drei Arten der Fremdlagerung: Bei der Trennungslagerung lagern die Güter aller Einlagerer getrennt. Bei der Sammellagerung werden gleiche Güter verschiedener Einlagerer gemeinsam gelagert (Mineralöl, Getreide). Der Lagerhalter darf nur mit Einverständnis mischen (§ 469 HGB), den Einlagerern gehört dann ein Miteigentum nach Bruchteilen, und jeder bekommt seinen Anteil ohne Zustimmung der anderen ausgeliefert. Bei der Mietlagerung mietet der Einlagerer nur den Lagerraum und pflegt und verwaltet seine Ware selbst.

Der Lagervertrag (§ 467 HGB) verpflichtet den Lagerhalter, das Gut zu lagern und aufzubewahren, und den Einlagerer, die vereinbarte Vergütung zu zahlen. Daraus ergeben sich die wichtigsten Regeln:

• Gefahrgut ankündigen (§ 468): Der Einlagerer muss rechtzeitig in Textform (z. B. per E-Mail) mitteilen, wenn er gefährliches Gut einlagern will, und das Gut nötigenfalls verpacken, kennzeichnen und Auskünfte geben.
• Beschädigt angekommen? (§ 470): Kommt das Gut erkennbar beschädigt an, muss der Lagerhalter das dem Einlagerer unverzüglich mitteilen, wegen der Schadensersatzansprüche.
• Zugang zum Gut (§ 471): Der Einlagerer darf das Gut während der Geschäftszeit besichtigen, Proben entnehmen und werterhaltende Handlungen vornehmen; bei Sammellagerung übernimmt der Lagerhalter diese Arbeiten selbst. Stellt der Lagerhalter Veränderungen fest, die Schäden erwarten lassen, holt er Weisungen ein. Erreicht er den Einlagerer nicht, handelt er selbst.
• Versicherung: Auf Verlangen des Einlagerers muss der Lagerhalter das Gut versichern (Feuer, Löschwasser, Leitungswasser, Diebstahl usw.).
• Dauer und Kündigung (§ 473): Der Einlagerer kann das Gut jederzeit herausverlangen, der Lagerhalter die Rücknahme nach Ablauf der vereinbarten Zeit; bei unbestimmter Zeit ist mit einer Frist von einem Monat kündbar, aus wichtigem Grund fristlos, etwa wenn verschwiegen wurde, dass es sich um Gefahrgut handelt.
• Haftung (§ 475): Der Lagerhalter haftet für Verlust und Beschädigung von der Übernahme bis zur Auslieferung, außer der Schaden war auch mit der Sorgfalt eines ordentlichen Kaufmanns nicht abzuwenden.
• Pfandrecht (§ 475 b): Zahlt der Einlagerer die Vergütung nicht, hat der Lagerhalter ein Pfandrecht am Gut.

Lagerhalter lagert, Einlagerer zahlt (§ 467). Sammellagerung nur mit Einverständnis, dann Miteigentum nach Bruchteilen. Haftung von Übernahme bis Auslieferung, Pfandrecht bei offener Rechnung.

Der Lagerschein: ein Wertpapier über die Ware

Nach Erhalt des Gutes kann der Lagerhalter einen Lagerschein ausstellen (§ 475 c HGB). Lagerscheine sind Warenwertpapiere: Sie verbriefen das Recht auf Herausgabe des eingelagerten Gutes. Enthalten soll er u. a.: Ort und Tag der Ausstellung und der Einlagerung, Name und Anschrift von Einlagerer und Lagerhalter, Bezeichnung des Gutes (bei Gefahrgut nach den Gefahrgutvorschriften), Anzahl, Zeichen und Nummern der Packstücke, Rohgewicht bzw. Menge sowie bei Sammellagerung einen Vermerk darüber.

Drei Arten:

• Namenslagerschein: Herausgabe nur an die namentlich genannte Person; die Übertragung braucht eine Abtretungserklärung (umständlich).
• Inhaberlagerschein: Herausgabe an jeden, der den Schein vorlegt; Übertragung durch bloße Übergabe. Gefahr: Ein Unberechtigter kann das Recht an der Ware erwerben.
• Orderlagerschein: Übertragung durch Übertragungsvermerk (Indossament) auf der Rückseite; Herausgabe an die genannte Person „oder deren Order“. Die Übergabe des Lagerscheins wirkt wie die Übergabe der Ware (§ 475g HGB): Zusammen mit der Einigung geht so das Eigentum an der gelagerten Ware über. So kann Ware verkauft werden, während sie im Lager liegen bleibt.

Wird nur ein Teil des Gutes ausgeliefert, geschieht das gegen Abschreibung auf dem Lagerschein, vom Lagerhalter unterschrieben.

Abgrenzung: Der Lagerempfangsschein ist kein Wertpapier, sondern nur eine Quittung über den Empfang des Gutes. Der Lagerhalter muss die Berechtigung des Vorzeigers nicht prüfen und dürfte das Gut nach eigener Prüfung sogar ohne Vorlage aushändigen.

Lagerschein = Wertpapier, verbrieft die Herausgabe. Namens- (umständlich), Inhaber- (riskant), Orderlagerschein (Indossament, überträgt das Eigentum). Lagerempfangsschein = nur Quittung.

Insolvenz des Lagerhalters: Was wird aus meiner Ware im Fremdlager?

Fremdlagerung heißt: Die Ware liegt bei einem anderen Unternehmen, dem Lagerhalter (im Betrieb oft auch Lagerbetreiber oder Lagerverwalter genannt). Was passiert, wenn dieser Lagerhalter zahlungsunfähig wird und ein Insolvenzverfahren eröffnet wird? Dann übernimmt ein Insolvenzverwalter das Unternehmen und verwertet dessen Vermögen für die Gläubiger. Die entscheidende Frage lautet: Gehört meine Ware zu diesem Vermögen oder nicht?

Die gute Nachricht: Die Ware gehört weiter dem Einlagerer

Beim Lagervertrag (§ 467 HGB) übergibt der Einlagerer dem Lagerhalter nur den Besitz an der Ware, nicht das Eigentum. Der Lagerhalter lagert und bewahrt auf. Die Ware bleibt Eigentum des Einlagerers. Deshalb gehört sie nicht zur Insolvenzmasse, also nicht zu dem Vermögen, das unter die Gläubiger verteilt wird.

Der Einlagerer hat ein Aussonderungsrecht (§ 47 InsO): Er kann vom Insolvenzverwalter die Herausgabe seiner Ware verlangen. Er ist kein Insolvenzgläubiger und muss nicht auf das Ende des Verfahrens und eine Quote warten: Die Ware wird „ausgesondert“, also aus der Masse herausgenommen.

Bei Sammellagerung (§ 469 HGB) gilt das genauso: Den Einlagerern gehört Miteigentum nach Bruchteilen, und jeder kann seinen Anteil aussondern.

Der Haken: das Pfandrecht des Lagerhalters

Der Lagerhalter hat für offene Forderungen aus dem Lagervertrag ein Pfandrecht an der Ware (§ 475 b HGB). Dieses Pfandrecht gehört jetzt zur Insolvenzmasse. Stehen noch Lagerkosten offen, darf der Insolvenzverwalter die Ware so lange zurückhalten, bis sie bezahlt sind. In der Praxis heißt das: erst die offene Rechnung klären, dann wird die Ware frei.

Wurde ein Lagerschein ausgestellt, wird die Ware nur gegen Rückgabe des Scheins ausgeliefert (§ 475 e HGB). Der Lagerschein muss also greifbar sein.

Die schlechte Nachricht: Ansprüche gegen den Lagerhalter sind nur noch Quote

Ist die Ware beschädigt oder teilweise verschwunden, haftet der Lagerhalter zwar (§ 475 HGB). Aber dieser Schadensersatzanspruch ist eine Geldforderung gegen das insolvente Unternehmen: eine Insolvenzforderung (§ 38 InsO). Sie wird zur Insolvenztabelle angemeldet und am Ende nur mit der Quote bedient, oft nur wenige Prozent. Dasselbe gilt für bereits im Voraus bezahlte Lagerkosten.

Ebenso schlecht steht, wer gar nicht mehr Eigentümer ist: Wurde die Ware zum Beispiel an den Lagerhalter verkauft oder ihm übereignet, gibt es statt der Ware nur eine Geldforderung und damit nur die Quote. Wird Ware ohne Vereinbarung mit fremder Ware vermischt, entsteht in der Regel Miteigentum (§§ 947, 948 BGB); dann muss der eigene Anteil nachgewiesen werden.

So geht der Einlagerer vor

• Insolvenzverwalter ermitteln und die Aussonderung schriftlich verlangen. Wer bestellt ist, steht in der öffentlichen Bekanntmachung des Insolvenzgerichts.
• Eigentum nachweisen: Lagervertrag, Einlagerungsbelege oder Lagerempfangsscheine, Lagerschein, eigene Bestandslisten, Einkaufsrechnungen. Ohne Nachweis gibt der Verwalter nichts heraus.
• Bestand prüfen: Das Besichtigungsrecht (§ 471 HGB) nutzen, Menge und Zustand aufnehmen, Schäden mit Fotos dokumentieren.
• Offene Lagerkosten klären, damit das Pfandrecht der Herausgabe nicht im Weg steht.
• Abholung oder Umlagerung organisieren, und zwar schnell, denn ein insolventes Lager wird oft geräumt oder verkauft. Lagerschein zurückgeben.
• Schäden und Vorauszahlungen als Insolvenzforderung zur Tabelle anmelden.

Vorsorge, bevor etwas passiert

• Trennungslagerung und eindeutige Kennzeichnung der Ware, damit das Eigentum jederzeit zuzuordnen ist.
• Regelmäßige Bestandsabgleiche mit dem Lagerhalter, Belege lückenlos aufbewahren.
• Versicherung des Gutes verlangen (§ 472 HGB) oder selbst abschließen. Die Versicherung zahlt auch dann, wenn der Lagerhalter nicht mehr kann.
• Zuverlässigkeit und Zahlungsfähigkeit des Lagerhalters vor Vertragsschluss prüfen; große Bestände nicht auf einen einzigen Lagerhalter konzentrieren.

Für die Prüfung ist das der Kern des Risikos der Fremdlagerung: Man gibt die Kontrolle über die eigene Ware aus der Hand. Beim Eigenlager stellt sich die Frage nach der Insolvenz des Lagerhalters gar nicht.

Die Ware bleibt Eigentum des Einlagerers und kann ausgesondert werden (§ 47 InsO), nach Zahlung offener Lagerkosten (Pfandrecht § 475 b HGB) und gegen Rückgabe des Lagerscheins. Schadensersatz und Vorauszahlungen sind dagegen nur Insolvenzforderungen mit Quote.

Rechnen: Eigenlagerung oder Fremdlagerung?

Ob sich das eigene Lager lohnt, ist am Ende eine Rechenaufgabe. Das Eigenlager hat Fixkosten (Gebäude, Grundpersonal: fallen immer an) und dazu variable Kosten eigen, die nur je eingelagerter Einheit anfallen. Beim Fremdlager gibt es keine Fixkosten. Du zahlst dem Lagerhalter nur einen Preis je Einheit. Das sind deine variablen Kosten fremd, und sie sind meist höher als die variablen Kosten eigen.

Kritische Menge = Fixkosten : (variable Kosten fremd − variable Kosten eigen). Darunter lohnt das Fremdlager, darüber das eigene Lager.

Bauweise 1: Das Freilager

Das einfachste Lager ist gar keines: eine befestigte Fläche unter freiem Himmel. Freilager eignen sich für alles, dem Regen und Frost nichts ausmachen und das niemand im Vorbeigehen einsteckt: Kies- und Sandboxen im Baustoffhandel, Betonfertigteile, Kanalrohre, Stahlträger, Altmetall im Schrottplatz, Leergutgitterboxen hinter der Halle. Baulich geht es fast nur um den Boden: Er muss so befestigt sein, dass die Ware nicht im Schlamm versinkt und ein beladener Stapler darauf fahren kann. Dazu ein Zaun, und das Lager steht. Was hier nichts zu suchen hat: alles, was quillt, ausbleicht oder gefriert, und alles, dem Rost schadet.

Freilager: billigste Bauweise, aber nur für Ware, der Wetter nichts ausmacht.

Bauweise 2: Halboffene Lager

Halboffene Lager sind überdachte Lagerflächen ohne Seitenwände: ein Dach gegen Regen, seitlich offen, niedrige Bau- und Unterhaltskosten. Das ist die Bauweise für Ware, die Frost und Zugluft aushält, aber kein stehendes Wasser verträgt: Schnittholz und Latten, die sich sonst verziehen, verzinkte Profile, Pflastersteine auf Paletten, Kabeltrommeln, Maschinen mit Planenschutz. Wie beim Freilager sichert ein Zaun gegen Diebstahl. Gegen Seitenregen bei Sturm hilft aber weder Dach noch Zaun.

Halboffen = Dach ja, Wände nein: Schutz von oben zum kleinen Preis.

Bauweise 3: Bunker-, Silo- und Tanklager

Alles, was rieselt, fließt oder strömt, kennt keine Lagereinheit: Es gibt keine Palette Getreide und keinen Karton Heizöl. Deshalb lagert man solche Güter nicht auf Flächen, sondern in Behältnissen: Schüttgut im Bunker oder Silo, Flüssiges und Gase im Tank. Große Anlagen erreichen 50 m Höhe und Nutzinhalte um 2.000 m³.

Der Clou ist die Schwerkraft: Befüllt wird oben (über Kran, Stetigförderer oder Pumpe), entnommen unten über eine Auslaufvorrichtung. Das Gut bewegt sich von allein zur Entnahmestelle, es braucht kein Flurförderzeug im Lager. Dazu passt: Was zuletzt oben reinkommt, geht als Letztes unten raus. Ein Silo ist bauartbedingt auf FIFO ausgelegt. Weil an den Wänden aber Reste liegen bleiben können, muss es bei verderblicher Ware regelmäßig ganz geleert werden.

Bunker/Silo/Tank: oben rein, unten raus. Das Lager für alles, was rieselt, fließt oder strömt.

Bauweise 4: Geschlossene Lager

Ware, die Witterung oder Diebstahl nicht verträgt, kommt in geschlossene Lager (Hallen oder Gebäude). Sie enthalten in der Regel alles zum Aufbewahren, Umlagern, Ausgeben, Messen und Wiegen, dazu Räume fürs Lagerpersonal und die Verwaltung sowie sanitäre Einrichtungen. Die folgenden Bauweisen (Flach-, Etagen-, Hochregallager) sind alles Varianten des geschlossenen Lagers.

Geschlossenes Lager = die Halle mit allem Drum und Dran: Standard für empfindliche und wertvolle Ware.

Bauweise 5: Das Flachlager

Flachlager sind Gebäude bis etwa sieben Meter Höhe; bis etwa zwölf Meter spricht man vom Hochflachlager. Sie eignen sich für Blocklagerung wie für Regallagerung. Wichtig bei der Planung: der Stützenabstand, denn die Gebäudestützen müssen ins Lagerlayout passen. Dafür entfallen Treppen und Aufzüge: Alles liegt auf einer Ebene.

Flachlager bis ca. 7 m, Hochflachlager bis ca. 12 m: eine Ebene, keine Aufzüge, auf die Stützen achten.

Bauweise 6: Das Etagenlager

Ein Etagenlager ist im Prinzip ein Flachlager auf mehreren Stockwerken: die Lösung, wenn das Grundstück zu klein ist und die Fläche in die Höhe wachsen muss. Die Nachteile stecken im Konzept: Alles läuft über Aufzüge, die ein ständiger Engpass im Materialfluss sind; die Deckentragfähigkeit muss von Anfang an eingeplant werden; und im Brandfall sind Bekämpfung und Flucht im Obergeschoss eingeschränkt.

Etagenlager = Flachlager gestapelt. Gewinnt Fläche, verliert am Aufzug.

Bauweise 7: Das Hochregallager

Hochregallager sind Lager über etwa zwölf Meter Höhe. Die höchsten erreichen heute rund 50 m. Zwei Bauweisen gibt es: Entweder wird ein fester Baukörper errichtet (Betonbauweise), in den die Regale frei hineingestellt werden, oder die Regale selbst tragen Wände und Dach (Silobauweise). Der Unterschied zählt in der Prüfung: Ein Flach- oder Etagenlagergebäude lässt sich auch anders nutzen; ein Hochregallager in Silobauweise ist eine Einzweckanlage, für nichts anderes zu gebrauchen. Der Gewinn: enorme Kapazität auf kleiner Grundfläche. Wo ein Eingeschosslager 24 Paletten fasst, bringt das Hochregallager auf gleicher Fläche 120 unter.

Wie das Hochregallager im Betrieb funktioniert (Schmalgangstapler, Regalbediengerät, Vor- und Nachteile), steht im Regal-Kapitel unter „Hochregallager“.

Über 12 m, die höchsten rund 50 m. Zwei Bauweisen: Beton mit freistehenden Regalen, oder die Regale tragen das Dach (Einzweckanlage).

Bauweise 8: Das Traglufthallenlager

Die schnellste Halle der Welt: Eine Kunststoffhülle wird mit leichtem Überdruck aufgeblasen und von der Luft getragen: keine Stützen, keine Wände. Traglufthallen sind schnell auf- und abgebaut und günstig, deshalb beliebt als vorübergehende Lagerfläche, etwa bei Saisonspitzen. Das Prinzip: Ein beschichtetes Gewebe liegt auf einer befestigten Grundfläche auf und wird von Gebläsen unter leichtem Überdruck gehalten. Weil die Luft selbst die Konstruktion ist, dürfen die Gebläse nie ausfallen. Sie laufen rund um die Uhr, mit Notstromversorgung. Ein- und Ausfahren geht nur durch eine Schleuse, sonst fällt der Druck ab.

Die Schwächen: Sturm und nasser Schnee sind kritisch, weil beides direkt auf die tragende Hülle wirkt. Und die Form kostet Platz: Eine Kuppel ist nur in der Mitte hoch. An den Rändern kannst du nicht stapeln, weil die Hülle schräg abfällt. Deshalb der schlechte Raumnutzungsgrad, obwohl die Grundfläche groß aussieht.

Traglufthalle: schnell auf- und abgebaut, aber geringer Raumnutzungsgrad. Das flexible Ausweichlager.

Speziallager

Manche Ware sprengt jede der bisherigen Bauweisen. Dann richtet sich das Lager komplett nach ihrer Eigenart. Vier typische Fälle:

• Temperaturgeführt: Kühl- und Tiefkühlläger mit durchgehender Temperaturüberwachung. Wer dort arbeitet, hat eigene Pausenregelungen und Schutzkleidung.
• Wassergefährdende Stoffe: Läger mit Auffangwannen und dichten Böden, damit nichts ins Erdreich gelangt. Mehr dazu im Kapitel Gefahren im Lager.
• Wertlager: abgeschlossener Bereich mit Zutrittskontrolle und dokumentierter Entnahme, für teure Kleinteile, Werkzeuge und Elektronik.
• Druck und Gase: Flaschenlager im Freien oder in belüfteten Räumen, gegen Umfallen gesichert und getrennt nach Gasart.

Gemeinsam ist allen: Nicht die Menge bestimmt die Bauweise, sondern eine einzelne Eigenschaft der Ware, die alles andere überlagert.

Speziallager = das Lager passt sich der Ware an: flüssig, gasförmig, gestohlen-gern, umweltkritisch oder verderblich.

Lagertechnik: Bodenlagerung oder Regallagerung?

Bauweise und Lagertechnik werden gern verwechselt. Die Bauweise ist die Hülle: Halle, Freifläche, Silo. Die Lagertechnik ist das, was innerhalb dieser Hülle mit der Ware passiert. Dieselbe Halle kann ein Blocklager sein oder ein Hochregallager, und meistens ist sie beides gleichzeitig in verschiedenen Bereichen.

Für Schüttgut, Flüssigkeiten und Gase stellt sich die Frage gar nicht. Die liegen im Silo oder im Tank. Für feste Güter gibt es genau zwei Antworten:

Bodenlagerung: Die Ware steht auf dem Boden, mit oder ohne Ladungsträger, in Reihen oder als Block, eine Lage oder gestapelt.

Regallagerung: Die Ware liegt in einer Konstruktion, die ihr Gewicht trägt. Dazu kommt eine Unterscheidung, die es bei der Bodenlagerung nicht gibt: statisch (die Ware bleibt liegen, bis sie geholt wird) oder dynamisch (die Ware bewegt sich im Regal, etwa durch Schwerkraft im Durchlaufregal).

Die eine Frage, die entscheidet

Warum überhaupt ein Regal kaufen, wenn der Boden umsonst ist? Weil beim Stapeln ohne Regal die unterste Einheit die ganze Last trägt, und weil du an alles, was unten oder hinten liegt, nicht herankommst, ohne umzustapeln.

Das Regal nimmt der Ware das Tragen ab. Jede Ebene steht für sich, jede Palette ist einzeln erreichbar, und die Höhe begrenzt nur noch das Gerät, das hinaufreicht. Dafür kostet es Geld, Gassen und Platz.

Daraus folgt die Faustregel: Viel von wenigem heißt Bodenlagerung. Wenig von vielem heißt Regal. Wer 300 Paletten Mineralwasser lagert, stellt sie in Blöcke; wer 300 verschiedene Artikel mit je zwei Paletten führt, braucht Fächer.

Was die Bodenlagerung gut kann: Sie kostet nichts an Einrichtung, nutzt die Fläche gut aus, lässt sich jederzeit umräumen und beliebig erweitern.

Und was nicht: Sie ist schwer zu mechanisieren und braucht Personal. Bei großen Beständen verliert man die Übersicht. Entnommen werden können nur ganze Lagereinheiten. Einzelne Kartons aus der Mitte eines Blocks zu kommissionieren, funktioniert nicht. Und weil ohne Regal nur begrenzt hoch gestapelt werden darf, bleibt der Raum über dem Stapel ungenutzt.

Bauweise = die Hülle, Lagertechnik = was darin passiert. Boden: billig, flexibel, aber Handarbeit und begrenzte Höhe. Regal: kostet, gibt dafür Zugriff auf jede Einheit und nutzt die Höhe. Faustregel: viel von wenigem an den Boden, wenig von vielem ins Regal.

Bodenlagerung ohne Lagergerät

Die einfachste Lagerform überhaupt: Die Ware steht da, wo sie abgestellt wurde. Kein Regal, keine Palette, kein Behälter: nur Boden und Gut.

Das klingt primitiv, ist aber für bestimmte Güter die einzig sinnvolle Lösung. Immer dann nämlich, wenn ein Lagergerät nichts bringen würde:

• Das Gut ist zu groß für jede Palette. Ein Heizkessel, ein Rasentraktor, eine Werkzeugmaschine, ein aufgewickeltes Kabel von zwei Metern Durchmesser. Was über die Palette hinausragt, liegt besser direkt auf dem Boden.
• Das Gut hat keine Form. Schüttgut wie Sand, Split oder Rindenmulch schüttet man auf eine Halde oder in eine Box. Eine Palette wäre sinnlos.
• Das Gut ist sein eigener Ladungsträger. Große Fässer, Gasflaschenbündel, Betonringe: Die stehen von selbst und brauchen keine Unterlage.

Und die Stapelfrage? Entscheidend ist, was ganz unten liegt. Alles, was darüber steht, drückt auf die unterste Einheit. Ein Stapel Betonplatten trägt sich selbst, ein Stapel Kartons mit Elektrogeräten gibt irgendwann nach, und was nachgibt, kippt. Hält das unterste Stück den Druck nicht aus, bleibt es bei einer Lage. Das ist Physik, und die DGUV Information 208-061 verlangt es auch: Gestapelt wird nur, wenn das Lagergut die Last nachweislich trägt.

Ohne Lagergerät lagert, was zu groß, zu formlos oder selbst schon Ladungsträger ist. Gestapelt wird nur, solange die unterste Einheit den Druck aushält.

Bodenlagerung mit Lagergerät

Sobald ein Ladungsträger unter die Ware kommt, ändert sich alles, und zwar aus einem einzigen Grund: Unter der Palette entsteht ein Hohlraum, in den eine Gabel passt. Was vorher nur von Hand oder mit dem Kran zu bewegen war, kann jetzt ein Hubwagen ziehen und ein Stapler heben. Das ist der eigentliche Sprung, nicht die Palette selbst.

Der zweite Gewinn: Die Ware wird stapelbar, auch wenn sie es von sich aus nicht wäre. Auf einer Flachpalette steht die Palette darüber mit ihren Klötzen auf der Ware darunter; die Ware muss die Last also tragen können. Bei empfindlichem Gut leitet ein Aufsteckrahmen oder eine Gitterbox die Last komplett an der Ware vorbei. So lassen sich selbst Säcke und weiche Gebinde übereinanderstellen, die sonst sofort zusammensacken würden.

Was als Lagergerät zählt: Flachpaletten (Euro, Düsseldorfer, Einweg), Gitterboxen, Kunststoffbehälter und KLT, dazu Sondergestelle für Ware mit eigenem Problem: Reifengestelle, Glasböcke, Langgutwannen für Rohre und Profile. Ergänzt werden sie durch Lagerhilfsmittel, die selbst nichts tragen, aber das Stapeln erst möglich machen: Aufsteckrahmen, Stapelrahmen, Rungen.

Wie hoch darf gestapelt werden?

Die Antwort ist immer der kleinste von fünf Werten, und genau das wird in der Prüfung gefragt:

• Was hält die unterste Einheit aus? Sie trägt alles über sich. Bei Europaletten heißt das: das Vierfache der Einzellast, aber nur bei ebener, horizontaler und vollflächiger Auflage.
• Steht der Stapel sicher? Je schmaler die Grundfläche im Verhältnis zur Höhe, desto kippeliger. Die Grenze liegt bei 6:1.
• Wie hoch ist der Raum? Über der obersten Einheit muss die Gabel noch Platz haben, und Sprinkler brauchen Abstand.
• Was trägt der Boden? Eine Hallendecke im Obergeschoss hat eine Grenze, die der Boden im Erdgeschoss nicht kennt.
• Was schafft der Stapler? Seine Hubhöhe ist die harte Obergrenze, und die Resttragfähigkeit sinkt mit jedem Meter, den er hebt.

Das Lagergerät bringt zwei Dinge: Gabeltaschen für Hubwagen und Stapler, und Stapelbarkeit auch für Ware, die selbst keine hat. Die Stapelhöhe bestimmt immer der kleinste der fünf Werte: unterste Einheit, Standsicherheit, Raumhöhe, Bodentragfähigkeit, Stapler.

Sicherheitsvorschriften bei der Bodenlagerung (DGUV Information 208-061)

Die DGUV Regel 108-007 (früher BGR 234) wurde im November 2023 zurückgezogen. Ihre Nachfolgerin, die DGUV Information 208-061 „Lagereinrichtungen und Ladungsträger“, enthält zusammen mit der ASR A1.8 „Verkehrswege“ die wichtigsten Vorschriften fürs Stapeln am Boden (ein Dauergast in Prüfungen):

• Lasten: Zulässige Nutzlasten, Auflasten und Stapelhöhen dürfen nicht überschritten werden. Schwere Lasten nach unten, leichte nach oben.
• Lotrecht stapeln: Neigt sich ein Stapel um mehr als 2 %, muss er gefahrlos abgebaut werden.
• Schlankheit: Das Verhältnis von Höhe zur Schmalseite der Grundfläche darf höchstens 6 : 1 sein.
• Vierwegepaletten aus Holz (DIN 15146): höchstens 1.000 bis 1.500 kg Beladung; bei vollflächiger, ebener, horizontaler Auflage darf die unterste Palette im Stapel das Vierfache der einzelnen Palettenlast tragen.
• Gitterboxpaletten (DIN 15155): höchstens 1.000 kg Nutzlast bei gleichmäßiger Verteilung, gestapelt einschließlich Grundpalette höchstens fünffach.
• Keine Leitern oder Gegenstände anlehnen, wenn das die Standsicherheit gefährdet. Stapeln nur mit geeigneten Lastaufnahmemitteln; Flachpaletten ohne Stapelhilfsmittel nur, wenn das Ladegut tragfähig ist, auch bei Nässe und Temperaturschwankungen.
• Wege: Verkehrswege für Fußgänger zwischen den Lagergeräten mindestens 1,25 m; Gänge nur zum Be- und Entladen von Hand mindestens 0,75 m. Verkehrswege für kraftbetriebene Fördermittel: Fahrzeugbreite plus beidseitig 0,50 m Sicherheitsabstand.

Die Prüfungszahlen: Neigung max. 2 %, Schlankheit max. 6:1, unterste Vierwegepalette 4-fache Last, Gitterboxen 5-fach stapeln, Fußweg 1,25 m, Handgang 0,75 m, Stapler + 2 × 0,50 m.

Palettenregal

Der Standard im Lager: Ständer, Traversen, feste Palettenplätze. Zwei Ständer und zwei Traversen ergeben ein Regalfach, die Palette liegt mit ihren Außenkufen auf den beiden Traversen.

Warum keine Böden? Weil die Palette selbst schon ein Boden ist. Es genügt, ihre beiden Auflagepunkte zu tragen. Das spart Material und Gewicht. Je nach Bauart heißen diese Träger Längs- oder Quertraversen.

+ Jeder Palettenplatz einzeln erreichbar; FIFO ohne Umlagern möglich; Ware muss nicht stapelfähig sein; Höhe voll nutzbar; freie Platzzuordnung, also auch chaotische Lagerung möglich

− Hoher Gassenanteil; Investitionskosten; Prüfpflicht nach DGUV Information 208-061 und DIN EN 15635 (Inspektion mindestens jährlich durch eine befähigte Person); die Ware darf die Palettenmaße nicht überragen

→ Typisch für: viele Artikel, gemischtes Sortiment

Ein Platz oder mehrere je Fach?

Passen mehrere Ladeeinheiten nebeneinander in ein Fach, heißt das Mehrplatzlagerung (günstiger, weil sich mehrere Paletten ein Traversenpaar teilen). Steht nur eine Einheit pro Fach, ist es Einplatzlagerung: teurer, dafür lässt sich jede Palette unabhängig von den Nachbarn entnehmen, ohne dass etwas verrutscht.

Wie hoch darf es sein?

Die Bauhöhe entscheidet darüber, womit bedient wird, und das ist der eigentliche Kostentreiber:

• Bis etwa 7 m: Paletten-Flachregallager, bedient mit normalen Gabelstaplern.
• Bis etwa 12 m: mittelhohes Regallager, ab hier braucht es Schubmast- oder Schmalgangstapler.
• Bis 45 m: Paletten-Hochregallager mit Regalbediengeräten oder Stapelkränen (dazu der eigene Beitrag weiter unten).

Palettenregal: Traversen statt Böden, weil die Palette ihr eigener Boden ist. Ein Platz je Fach = teurer, aber unabhängig; mehrere = günstiger. Die Bauhöhe bestimmt das Fördermittel und damit den Preis.

Fachbodenregal

Durchgehende Böden statt Traversen.

+ Ideal für Kleinteile, Kartons und Einzelstücke; manuelle Kommissionierung ohne Gerät; günstig und schnell aufgebaut; Fachhöhen frei verstellbar

− Nur für leichte Lasten; nur bis Greifhöhe bedienbar, sonst Leiter nötig; geringe Lagerdichte je Quadratmeter

→ Typisch für: Kleinteile, Ersatzteile, Werkzeuge

Warum es so flexibel ist

Der Aufbau ist denkbar einfach: Rahmen aus Ständern, dazwischen Böden, die eingehängt oder verschraubt werden, stabilisiert über Kreuz- und Querverbände. Weil die Böden in einem Lochraster sitzen, lässt sich die Fachhöhe in Minuten ändern: Das Regal folgt dem Sortiment statt umgekehrt. Dazu kommt Zubehör, das aus demselben Grundgerüst völlig verschiedene Lager macht: Sichtkästen für Kleinteile, Schubladen für Werkzeug, Wannen für ölige Teile, Türen für Wertware.

Der Haken steckt im Prinzip: Hier gilt „Mann zur Ware“. Der Mitarbeiter läuft zu jedem Artikel hin, und das kostet die meiste Zeit einer Kommissionierung. Deshalb wird das Fachbodenregal in großen Lagern gern zweigeschossig mit einer Bühne gebaut. Das halbiert die Laufwege, weil zwei Ebenen übereinander dieselbe Grundfläche nutzen.

Einschubregal

Nur eine Bedienseite, hinten zu. Die Bahnen sind zur Bedienseite hin geneigt: Der Stapler schiebt eine neue Palette gegen die Neigung in den Kanal und drückt damit die anderen nach hinten. Bei der Entnahme rutschen die restlichen Paletten von selbst wieder nach vorn: Die nächste steht immer griffbereit.

Damit liegt die zuletzt eingelagerte Palette vorn und kommt zuerst wieder raus: LIFO, unvermeidlich.

+ Sehr hohe Lagerdichte, nur eine Gasse nötig; Nachrücken von selbst; Ware muss nicht stapelfähig sein; alles von einer Seite bedienbar

− Nur LIFO, kein FIFO; nichts mit Verfallsdatum; ein Artikel je Kanal; Rollen und Technik brauchen Wartung

→ Typisch für: große Mengen ohne Verfallsdatum, wenig Platz

Warum nur eine Handvoll Paletten je Bahn?

Die Neigung liegt bei etwa fünf Prozent, gerade genug, dass die Paletten von allein rollen, aber nicht so viel, dass sie Fahrt aufnehmen. Üblich sind zwei bis drei Paletten hintereinander, und dafür gibt es einen physikalischen Grund: Staudruck. Jede Palette in der Bahn drückt mit ihrem Hangabtrieb auf die vor ihr stehende. Je mehr dahinter warten, desto größer die Kraft auf die vorderste und desto schwerer geht sie wieder heraus. Irgendwann klemmt sie fest. Deshalb ist die Bahnlänge kein freier Wunsch, sondern eine Rechnung aus Palettengewicht und Neigung. Bremssysteme am Bahnende verhindern zusätzlich, dass eine Palette herausfällt.

Die Abgrenzung, die in der Prüfung kommt

Ein- und Auslagerung passieren beim Einschubregal von derselben Seite. Genau das trennt es vom Durchlaufregal, wo Ware auf der einen Seite hineingeht und auf der anderen herauskommt. Merkhilfe: Wo nur eine Tür ist, muss das Zuletzthereingekommene auch zuerst wieder hinaus.

Gegenüber der regallosen Blocklagerung gewinnt das Einschubregal doppelt: Es entstehen keine Leergassen, und das Gewicht lastet auf den Bahnen statt auf der untersten Palette. Die Ware muss also gar nicht stapelfähig sein. Der Preis: Jede Bahn muss artikelrein beschickt werden, FIFO geht nur durch Umräumen, und in die oberen Bahnen sieht man von unten schlecht hinein, um den Restbestand zu prüfen.

Einschubregal: eine Seite, geneigte Bahn, LIFO. Die Bahnlänge begrenzt der Staudruck: Je mehr Paletten dahinter, desto schwerer geht die vorderste heraus.

Durchlaufregal

Beide Seiten offen (eine Einlager- und eine Entnahmeseite), und die Ware bewegt sich von selbst: Die Paletten oder Behälter laufen auf geneigten Rollenbahnen. Die Neigung beträgt etwa 3 bis 5 Prozent; die Schwerkraft lässt die Ware zur Entnahmeseite rollen, Bremsrollen halten die Geschwindigkeit im Zaum, eine Trennvorrichtung nimmt der vordersten Palette den Staudruck.

Weil eingelagert hinten und entnommen vorn wird, wandert die Ware in eine Richtung: erste rein, erste raus. FIFO passiert automatisch.

+ FIFO automatisch: Entnahme einer Palette, die nächste rückt von selbst nach; sehr hohe Lagerdichte; Nachschub- und Entnahmeseite komplett getrennt; ideal für Chargen und Verfallsdaten

− Hohe Anschaffungskosten; Technik (Rollen, Bremsen) muss gewartet werden; ein Artikel je Kanal; Ware braucht ein Ladehilfsmittel (Palette oder Behälter)

→ Typisch für: Schnelldreher mit FIFO-Pflicht, Lebensmittel, Getränke, Kühlhäuser

Die Bahn richtet sich nach dem Gewicht

Was unter der Ware liegt, entscheidet, ob sie rollt oder klemmt: Tragrollen für schwere Paletten, feinere Röllchenbahnen für Behälter und Kartons, glatte L-Profile oder Fachböden für Ware, die von selbst gut rutscht. Zu steil darf keine Bahn sein. Darüber wird die Ware schneller, als ein Bremssystem sie noch einfangen kann. Wo gar keine Neigung möglich ist, übernehmen angetriebene Tragkettenförderstrecken das Nachrücken; die arbeiten sogar staudrucklos, weil jedes Gut einzeln bewegt wird.

Warum artikelrein?

In einer Bahn steht immer nur das vorderste Stück zur Entnahme bereit, alles dahinter ist blockiert. Lägen dort zwei verschiedene Artikel, käme man an den hinteren nur heran, indem man den vorderen komplett ausräumt. Deshalb gilt: eine Bahn, ein Artikel. Das ist keine Vorschrift, sondern die logische Folge des Prinzips und gleichzeitig die größte Einschränkung: Ein Lager mit vielen Artikeln und kleinen Mengen je Artikel braucht mehr Bahnen, als sich bezahlen lassen.

Es gibt die Bauform für Paletten und für Behälter. Der größte Gewinn liegt beim Kommissionieren: Weil die Ware selbst nachrückt, steht an jedem Fach immer etwas griffbereit. Der Kommissionierer geht eine Front ab, statt ins Regal hineinzulaufen. Die Risiken sind das Gegenstück zur Schwerkraft: Staudruck und Auffahrstoß bei empfindlicher Ware, Herausfallen ohne Bremssicherung am Ende der Bahn.

Einschubregal und Durchlaufregal sind das dynamische Paar: Beide arbeiten mit geneigten Bahnen und selbstständigem Nachrücken. Einschubregal = eine Seite, LIFO. Durchlaufregal = zwei Seiten, FIFO.

Verschieberegal

Regalblöcke auf Schienen, nur eine Gasse offen. Die Blöcke fahren seitlich zur Seite, Schienen im Boden, Rollen unter jedem Block.

+ Sehr hohe Flächennutzung, bis zu 80 % Gassenersparnis; jeder Artikel bleibt direkt zugänglich; gut bei teurer Lagerfläche, z. B. Kühlhaus

− Hohe Anschaffungskosten; immer nur eine Gasse offen, daher langsamer Zugriff; aufwendige Technik und Wartung; Sicherheitseinrichtungen zwingend nötig

→ Typisch für: Archive, Kühllager, teure Flächen

Die Idee dahinter

In einem normalen Regallager steht zwischen je zwei Regalreihen eine Gasse, und die ist meistens leer. Bei zehn Reihen bezahlst du neun Gassen Fläche dafür, dass irgendwann jemand hineinfährt. Das Verschieberegal dreht das um: Alle Blöcke stehen dicht an dicht, und eine Gasse wandert dorthin, wo sie gerade gebraucht wird.

Technisch ist das kein eigener Regaltyp, sondern ein Unterbau: Fachboden-, Paletten- oder Kragarmregale stehen auf Fahrgestellen und laufen auf Schienen im Boden. Kleine Anlagen bewegt man mit Handrädern, große per Motor.

Und genau daraus folgt das Sicherheitsthema: Wenn sich ein tonnenschwerer Regalblock in Bewegung setzt, darf niemand zwischen den Reihen stehen. Deshalb sind kraftbetriebene Anlagen ohne Schutzeinrichtungen nicht zulässig: Schaltleisten an den Stirnseiten, Lichtschranken in der Gasse, Seilzugsicherungen und Freigabeschalter, die erst auslösen, wenn der Gang frei ist. Der zweite Preis ist Zeit: Du musst warten, bis sich dein Gang geöffnet hat. Bei seltenem Zugriff ist das egal, bei Schnelldrehern unbrauchbar.

Eine Sonderform sind Schubladenregale: Statt ganzer Blöcke fährt hier jede Schublade einzeln heraus. Verbreitet ist das in Apotheken und Ersatzteillagern, wo viele kleine Artikel auf wenig Fläche liegen.

Kragarmregal

Arme ohne vordere Stütze: Nichts steht im Weg.

+ Für lange und sperrige Ware wie Rohre, Bretter, Profile; freier Zugriff über die ganze Länge; Armlänge und Ebenen frei einstellbar; ein- und beidseitig aufstellbar

− Hoher Platzbedarf davor für Stapler oder Seitenstapler; geringe Lagerdichte; Kippgefahr, muss sicher verankert werden

→ Typisch für: Langgut (Rohre, Holz, Stahlprofile)

Warum vorn keine Stütze steht

Ein sechs Meter langes Rohr lässt sich nicht in ein Fach heben, das vorn einen Pfosten hat. Man bekäme es nicht hinein. Deshalb trägt beim Kragarmregal nur eine Rückwandstütze, von der die Arme frei nach vorn auskragen. „Kragarm“ heißt genau das: ein Träger, der nur an einem Ende befestigt ist. Die Arme sitzen ein- oder beidseitig am Ständer und lassen sich in Höhe und Länge anpassen.

Die Kehrseite der freien Auskragung ist die Statik. Ein einseitig belasteter Kragarm zieht das gesamte Regal nach vorn. Deshalb müssen Kragarmregale im Boden verankert oder mit ausreichend schweren Fußträgern versehen werden. Und weil der Stapler beim Ein- und Auslagern quer zum Regal steht, braucht es davor deutlich mehr freie Fläche als bei jedem anderen Regaltyp; in engen Hallen arbeitet man deshalb mit Seitenstaplern oder einem Kran.

Praktisch am Kragarmregal: Bei lösbaren Armen wächst es mit dem Sortiment mit, und mit eingelegten Böden wird daraus ein Fachbodenregal. Seine Grenzen: Automatisieren lässt es sich kaum (dafür gibt es das Wabenregal), und in der Praxis gilt meist LIFO, weil das zuerst eingelagerte Langgut unten im Stapel liegt.

Hochregallager

Ab 12 m Höhe, hier von Hand mit Schmalgangstapler bedient. Vollautomatische Ausführungen mit Regalbediengerät gibt es ab dieser Höhe ebenfalls.

+ Sehr hohe Raumnutzung: große Kapazität auf kleiner Fläche; niedrige Flächenkosten je Palettenstellplatz; jeder Palettenplatz einzeln zugänglich, FIFO möglich; Bestände zentral über das Lagerverwaltungssystem steuerbar

− Hohe Investitions- und Baukosten; Erweiterung oder Umbau nur mit großem Aufwand möglich; störanfällig: fällt das Bediengerät aus, steht die Gasse; aufwendiger Brandschutz und strenge Regalprüfung

→ Typisch für: hohe Lagerdichte bei begrenzter Fläche

Warum lohnt sich der Aufwand? Weil Grundstücksfläche dauerhaft Geld kostet, Bauhöhe aber nur einmal. Ein Hochregallager bringt auf der Fläche einer normalen Halle ein Vielfaches an Stellplätzen unter, und je Palettenplatz gerechnet wird die teure Anlage damit wieder günstig. Das rechnet sich allerdings nur bei hoher, gleichmäßiger Auslastung: Ein halb leeres Hochregallager ist die teuerste Art zu lagern, die es gibt.

Und warum ist es so verletzlich? Weil eine Gasse genau ein Bediengerät hat. Fällt es aus, ist nicht ein Regalplatz gesperrt, sondern der komplette Bestand dieser Gasse. Mit dem Stapler kommt dort niemand hin. Dasselbe gilt für den Rechner: Ohne Lagerverwaltungssystem weiß kein Mensch, was auf 40 Metern Höhe wo liegt. Deshalb gehören Notstrom, Wartungsvertrag und ein geplanter Notbetrieb zum Hochregallager dazu wie die Regale selbst.

So läuft der Betrieb: Die Regale stehen in Gassen, deren Breite sich nach den Regalbediengeräten richtet. Am Identifikationspunkt (I-Punkt) übernimmt das Zuführsystem die Ladeeinheiten und prüft Waren und Konturen; am Auslagerungspunkt kontrolliert der Kontrollpunkt (K-Punkt), ob die richtige Einheit ausgelagert wurde. Die Regalbediengeräte fahren entweder regalgebunden je Gasse oder kurvengängig über mehrere Gassen. Gesteuert wird manuell (Bedienperson fährt mit, Druckknopftaste), teilautomatisch (Steuerschalter) oder vollautomatisch (der Computer weist jeder Palette den Platz zu und findet ihn bei der Entnahme sekundenschnell wieder). Die Daten fließen per Schleppkabel oder drahtlos: induktive Antennenschleifen, Infrarot, Datenfunk, Ultraschall oder optisch.

Welches Regal wofür? Die Übersicht

Jede Regalart beantwortet dieselben drei Fragen anders: Wie dicht lagert sie? Wie schnell kommst du an die Ware? Und geht FIFO, kommt also die zuerst eingelagerte Ware auch zuerst wieder raus?

Gemischtes Sortiment, viele Artikel → Palettenregal. Kleinteile von Hand → Fachbodenregal. Große Mengen eines Artikels ohne Verfallsdatum → Einschubregal (LIFO). Große Mengen mit FIFO-Pflicht → Durchlaufregal. Teure Fläche, seltener Zugriff → Verschieberegal. Langgut → Kragarmregal. Wenig Grundfläche, viel Bedarf → Hochregallager.

Der rote Faden hinter allen Regalarten: Je höher Flächen- und Raumausnutzung einer Lagertechnik, desto geringer ist die direkte Zugriffsmöglichkeit auf die gelagerten Güter, und umgekehrt. Fachbodenregal: bester Zugriff, viel Fläche. Kanal- oder Einschubregal: beste Raumnutzung, kaum direkter Zugriff. Jede Regalwahl ist ein Tausch entlang dieser Linie.

Neigung merken: Im Durchlaufregal läuft die Bahn zur Entnahmeseite hin abwärts (3–5 %), also FIFO. Im Einschubregal läuft sie zur Bedienseite hin abwärts, also LIFO. In beiden arbeitet die Schwerkraft.

Einfahrregal und Durchfahrregal (Drive-in)

Nicht verwechseln mit dem Einschubregal! Beim Einschubregal rollt die Ware auf geneigten Bahnen zur Bedienseite, beim Einfahrregal fährt der Stapler selbst ins Regal hinein.

Das Einfahrregal verbindet die Vorteile der Blockstapelung mit denen der Regallagerung: Die Paletten werden hintereinander auf zwei durchlaufenden Spezialprofilen (Konsolen, Seitenholmen, Quertraversen) abgesetzt. Pro Stichgang gibt es eine offene Stirnseite, in die der Stapler hineinfährt und die Palette absetzt oder wieder herausholt. Die zuletzt eingelagerte Palette kommt also zuerst wieder heraus: LIFO. Direkter Zugriff auf jede Palette und FIFO sind nicht möglich, deshalb wird jeder Stichgang artikelrein bestückt.

Das Durchfahrregal hat zwei offene Stirnseiten: Eingelagert wird auf der einen, ausgelagert auf der anderen Seite. Damit ist auch FIFO möglich.

Beide eignen sich für große Mengen gleichartiger Ware. Gegenüber der regallosen Blocklagerung gewinnen sie an Höhe: Weil das Regal die Last trägt und nicht die unterste Palette, drückt keine Last mehr auf die unteren Paletten: Gestapelt werden kann so hoch, wie Regal und Stapler es zulassen.

Die Regel, die Azubis überrascht

Eingelagert wird von hinten nach vorn und von unten nach oben, ausgelagert von vorn nach hinten und von oben nach unten. Der Grund ist rein geometrisch: Sobald der Stapler in die Gasse einfährt, ragen sein Hubmast und das Fahrerschutzdach in die darüberliegenden Ebenen hinein. Wäre dort schon Ware, würde er sie herausschieben. Er muss also die unterste Ebene füllen, solange über ihm noch nichts liegt, und beim Ausräumen zuerst oben wegnehmen, bevor er wieder tief hineinfährt.

Die weiteren Grenzen: kein direkter Zugriff auf einzelne Paletten, keine freie Platzzuordnung, je Feldebene nur eine Palette auf einmal, und der Stapler muss schmal genug sein, um zwischen die Profile zu passen.

Einfahrregal: eine offene Seite, Stapler fährt hinein, LIFO, artikelrein. Durchfahrregal: zwei offene Seiten, FIFO möglich. Und zur Abgrenzung: Einschubregal = Ware rollt, Einfahrregal = Stapler fährt.

Wabenregal und Kassettenregal

Das Wabenregal ist das Kompaktregal für Langgut: Rohre, Profile und Stäbe werden von der Stirnseite horizontal in wabenähnliche Fächer eingeschoben. Beschickt und entnommen wird meist mit Kran oder Regalbediengerät, ein kugelgelagerter Rollbügel erleichtert den Einschub. Liegt das Langgut in Stahlblechkassetten, spricht man vom Kassettenregal.

Wabenregal = Langgut stirnseitig in Waben-Fächer geschoben; mit Stahlblechkassetten heißt es Kassettenregal.

Umlaufregale: Paternoster und Karussell

Beim Umlaufregal bewegt sich das Regal, nicht der Mensch: Beschickungs- und Entnahmestation liegen fest, und für Ein- und Auslagerung fahren die gesamten Regalfächer samt Lagergut im zyklischen Umlauf zu dieser Station (Ware zum Mann). Drei Formen: vertikal umlaufend (Paternosterregal), horizontal umlaufend mit Höhenveränderung, horizontal ohne Höhenveränderung (Karussellregal, Floor-System).

Der eigentliche Gewinn ist nicht die Fläche, sondern die Ergonomie. Der Mitarbeiter steht an einer festen Station in bequemer Greifhöhe: kein Laufen, kein Suchen, kein Bücken, keine Leiter. Damit fällt genau das weg, was beim Fachbodenregal die Zeit frisst und den Rücken kostet. Dazu kommt die Sicherheit: Selbstüberwachende Schalter und Verriegelungen stoppen die Anlage, sobald jemand hineingreift. Und weil das System geschlossen ist, sind die Teile vor Staub und Zugriff geschützt.

Der Preis ist der Takt. Du bekommst nicht sofort, was du willst, sondern wenn das Fach vorbeikommt. Bei einem Abruf pro Minute fällt das nicht auf, bei Dauerkommissionierung wird die Umlaufzeit zum Flaschenhals. Dazu: hohe Investition, kaum ausbaubar, und die Last je Fach ist begrenzt. Möglich sind Hubhöhen bis 15 m und Nutzlasten bis 80 t je Regaleinheit. Gelagert wird auf Tablaren, in Fächern, Boxen oder Schubladen.

Umlaufregal: das Fach kommt zum Menschen. Vertikal = Paternoster, horizontal = Karussell.

Turmregal (Lift- oder Shuttleregal)

Ein turmförmiges, oft zehn Meter und höher gebautes Regal, in dem die Teile auf Tablaren liegen (Behälter bis ca. 1.250 × 825 mm, ca. 300 mm hoch). Ein aufzugähnliches Ketten-Hubgerät lagert die Tablare vollautomatisch ein und aus, daher auch die Namen Lift-, Vertikal-, Aufzugs- oder Shuttleregal. Anders als beim Umlaufregal bewegt sich das Lagergut nur bei der Ein- und Auslagerung; auch hier gilt „Ware zum Mann“.

Merkmale: feste oder freie Lagerplatzwahl, computergesteuerte Ein- und Auslagerung, einfache Übergabe auf Stetigförderer, Zuladung je nach Anlage, zum Beispiel bis 280 kg pro Tablar, hohe Flächen- und Raumausnutzung, Schutz gegen Staub und Diebstahl.

Turmregal: Tablare im Turm, ein Lift holt sie. Bewegt wird nur bei Ein- und Auslagerung, bis 280 kg je Tablar.

Kanalregal (Tunnellager)

Im Kanalregal lagern die Paletten pro Regalfach als Block hintereinander auf Konsolen, wie beim Einfahrregal. Jedes Fach ist ein Kanalgang. Der Unterschied: Kein Stapler fährt hinein. Ein Regalbediengerät bringt die Palette an die Front, dort übernimmt ein elektrisch betriebenes Satellitenfahrzeug und fährt sie selbstständig bis zum freien Platz in den Kanal; beim Auslagern holt es sie wieder heraus. Mit einer Einlagerungs- und einer Auslagerungsseite (wie beim Durchfahrregal) ist sogar FIFO gewährleistet. Geeignet für Massengüter.

Der Vorteil gegenüber dem Einfahrregal: Kein Stapler muss zwischen die Regalständer passen. Damit fällt die Breitenbegrenzung weg, die Kanäle können viel tiefer werden, und das Ganze lässt sich bis in Hochregalhöhe bauen. Auch anfahrbedingte Regalschäden gibt es nicht mehr: Im Kanal fährt nur der Satellit auf seiner Schiene.

Der Engpass hat einen Namen: Solange das Satellitenfahrzeug im Kanal unterwegs ist, wartet das Regalbediengerät. Es kann in dieser Zeit keine andere Gasse bedienen, weil es den Satelliten später wieder abholen muss. Die Umschlagleistung hängt also nicht an der Technik im Kanal, sondern an dieser Wartezeit. Wer mehr Leistung braucht, kauft einen zweiten Satelliten. Dazu die üblichen Preise der Automatisierung: hohe Investition, Spezialfahrzeuge, artikelreine Kanäle, und bei Ausfall der Fördermittel geht gar nichts.

Kanalregal = Einfahrregal ohne einfahrenden Stapler: Das Satellitenfahrzeug fährt in den Kanal. Mit zwei Seiten sogar FIFO.

Automatisches Behälterregal (AKL)

Das automatische Kleinteilelager (AKL, auch automatisches Kassettenregal) lagert Kleinteile in Kassetten, Kästen, Lagerwannen oder auf Tablaren, und zwar auf Auflagekonsolen bis zu einer Raumhöhe von 12 Metern. Automatische Regalbediengeräte übernehmen Ein- und Auslagerung, gesteuert vom Computer: Der weist den Lagerplatz zu und merkt ihn sich; die Daten kommen per Tastatur, Klarschriftleser oder Barcode. Die Anlage arbeitet meist im Doppelspiel: Auf dem Rückweg von der Einlagerung nimmt das Gerät gleich eine Auslagerung mit, Leerfahrten entfallen.

Was ein AKL nebenbei löst: die Inventur. Weil jede Ein- und Auslagerung vom Rechner ausgelöst wird, schreibt er den Bestand automatisch fort. Es gibt keine unerfasste Entnahme. Der Bestand ist jederzeit bekannt und belästigt niemanden mehr mit Zähllisten. Dazu die übrigen Stärken: geschlossenes System gegen Schmutz und Diebstahl, bequeme Greifposition an der Station, praktisch keine Wegzeit, FIFO ohne dass jemand daran denken muss.

Die Grenzen sind physisch und wirtschaftlich: Behältermaß und Traglast setzen ein hartes Limit. Was nicht in den Kasten passt, geht hier nicht. Die Investition rechnet sich erst ab einer gewissen Zahl an Zugriffen pro Tag. Und fällt Strom oder Rechner aus, steht alles: Im AKL gibt es kein Handbetrieb-Hintertürchen.

AKL: Kleinteile im Behälter, Computer und Regalbediengerät machen den Rest. Doppelspiel spart Leerfahrten.

Lagerung auf Stetigförderern

Ein Sonderfall aus der Fertigung: Stetigförderanlagen (z. B. Rollen- oder Kettenbahnen) transportieren das Werkstück von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz und lagern es zugleich, bis der nächste Arbeitsgang ausgeführt werden kann. Sie erfüllen also zwei Aufgaben auf einmal: fördern und zwischenlagern. Für die eigentliche Lagerhaltung spielt diese Form nur eine geringe Rolle.

Stetigförderer als Zwischenlager: Transportieren und Puffern in einem. Wichtig in der Fertigung, Randnotiz im Lager.

Statische und dynamische Regallagerung

Statisch heißt: Die Güter werden von der Einlagerung bis zur Auslagerung nicht bewegt. Sie liegen fest an ihrem Platz. So arbeiten Fachboden-, Paletten-, Kragarm-, Waben-, Einfahr- und Durchfahrregal.

Dynamisch heißt: Während der Lagerzeit ist Bewegung im Spiel. Das erhöht Flächen- und Raumnutzung, verbessert den Zugriff und schafft teils FIFO ohne Umlagern (Durchlaufregal; das Einschubregal arbeitet dagegen nach LIFO). Drei Varianten:

• Die Güter bewegen sich im feststehenden Regal: Durchlauf-, Einschub- und Kanalregal.
• Das Regal bewegt sich mit den Gütern: Verschiebe- und Umlaufregal (Paternoster, Karussell). Beim Turmregal steht das Regal fest; ein Lift bewegt die Tablare nur beim Ein- und Auslagern.
• Die Güter lagern auf Fördermitteln, die sie zugleich bewegen: Lagerung auf Stetigförderern.

Statisch = Ware ruht (Fachboden, Paletten, Kragarm, Waben, Einfahr/Durchfahr). Dynamisch = etwas bewegt sich: die Ware im Regal (Durchlauf, Einschub, Kanal), das Regal selbst (Verschiebe, Umlauf, Turm) oder das Fördermittel.

FIFO (first in, first out)

Was zuerst eingelagert wurde, verlässt das Lager auch zuerst. Pflicht für alles mit Mindesthaltbarkeitsdatum oder Alterung: Lebensmittel, Arzneimittel, Chemikalien. Baulich passiert das z. B. im Durchlaufregal: hinten rein, vorn raus.

Warum das zählt: Bei Ware, die altert, entscheidet die Entnahmereihenfolge über den Verderb. Läuft das Lager nicht nach FIFO, bleibt die älteste Ware liegen, bis sie abgelaufen ist.

FIFO ist Pflicht bei MHD und Alterung. Baulich am einfachsten im Durchlaufregal, dort passiert FIFO von selbst.

LIFO (last in, first out)

Die zuletzt eingelagerte Ware geht zuerst wieder raus. Unkritisch bei Ware ohne Alterung: Kies, Sand, Kohle, Baustoffe. Baulich ergibt sich LIFO überall dort, wo es nur eine Öffnung gibt: Blocklager oder Einschubregal.

LIFO ist keine bewusste Entscheidung für „frisch zuerst“, sondern meist eine Folge der Bauart: Wo es nur eine Öffnung gibt, kommt man zwangsläufig nur an die zuletzt eingelagerte Ware.

LIFO ist unkritisch bei Ware ohne Alterung: Kies, Sand, Kohle, Baustoffe. Für alles mit Verfallsdatum ist es tabu.

Lageraufbau nach dem Materialfluss

Beim Planen eines Lagers zählt nicht nur die Technik, sondern auch die Anordnung der Bereiche: der Materialfluss vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Die Stationen: Anlieferung → Warenannahme → Warenkontrolle → Vorverpackung → eigentliche Lagerung → Kommissionierung → Verpackung → Versand → Abholung. Zwei Grundmodelle gibt es:

Getrennt: Die Ware läuft in eine Richtung. Anlieferung an der einen Gebäudeseite, Abholung an der anderen. Der Gewinn ist, dass sich zwei Warenströme nie begegnen: Niemand verwechselt eine Palette, die gerade gekommen ist, mit einer, die gleich rausgeht, und das ist ein Fehler, der teuer wird, wenn er erst beim Kunden auffällt. Auch die Verkehrswege bleiben übersichtlich, weil die LKW nicht auf demselben Hof rangieren. Und die Zuständigkeiten sind klar: Wer im Wareneingang arbeitet, arbeitet nicht nebenbei im Versand.

Zusammengelegt: eine Seite für beides. Das ist der Weg der kleinen Betriebe, und der Grund ist schlichte Rechnung: Eine Rampenanlage kostet einmal statt zweimal, und Fläche, die nicht zweimal vorgehalten wird, kann Ware tragen. Dazu kommt ein Personalargument: In einem Betrieb, in dem vormittags angeliefert und nachmittags verschickt wird, wären zwei getrennte Mannschaften die halbe Zeit unbeschäftigt. Bei einer gemeinsamen Zone macht dasselbe Team beides, und derselbe Hubwagen wird für beides gebraucht. Ein Sicherheitsvorteil fällt nebenbei ab: Bei nur einem Zugang ist leichter zu kontrollieren, wer das Gebäude betritt.

Der Preis der Zusammenlegung ist genau das, was die Trennung gewinnt: Ein- und ausgehende Ware stehen auf derselben Fläche. Deshalb wird dort mit Bodenmarkierungen und klar getrennten Bereitstellflächen gearbeitet, sonst steht irgendwann eine kommissionierte Sendung im Wareneingang und fährt mit dem falschen LKW weg.

Getrennt = klarer Fluss in eine Richtung, sicher und übersichtlich. Zusammengelegt = eine Rampe, weniger Fläche und Personal: der Weg der Kleinbetriebe.

Sauberkeit im Lager

Kaum ein Azubi versteht am ersten Tag, warum er kehren soll. Die Antwort hat wenig mit Optik zu tun: Schmutz im Lager kostet Geld, und zwar auf vier verschiedene Arten.

1. Er verursacht Unfälle

Ein Ölfleck auf dem Fahrweg, eine aufgerissene Folie, Umreifungsband auf dem Boden: Das sind die Ursachen von Stolper-, Rutsch- und Sturzunfällen, und die stehen in jeder Unfallstatistik im Lager ganz oben. Ein Stapler auf verschmutztem Boden bremst außerdem später, als der Fahrer erwartet.

2. Er beschädigt die Ware

Staub auf Verpackungen macht Etiketten unlesbar, Feuchtigkeit weicht Kartons auf, und wo Essensreste liegen, kommen Schädlinge. Im Lebensmittel- und Pharmabereich ist Sauberkeit deshalb keine Frage der Ordnung, sondern eine Auflage. Dort wird sie kontrolliert und dokumentiert.

3. Er verschleißt die Technik

Staub in Staplerlagern, Späne in Rollenbahnen, Schmutz in Regalschienen: Alles, was sich bewegt, hält kürzer, wenn es in Dreck arbeitet. Eine Verschieberegalanlage mit verschmutzter Laufschiene bleibt irgendwann stehen.

4. Er kostet Vertrauen

Ein Kunde, der zur Abholung kommt, sieht keine Bilanz, er sieht das Lager. Wer glaubt, dass in einem verdreckten Lager sorgfältig kommissioniert wird? Dasselbe gilt für Lieferanten und für neue Mitarbeiter, die sich am Vorgefundenen orientieren.

Was alles dazugehört

Sauberkeit im Lager meint mehr als den Boden: die Arbeitsräume, die Transportwege, die Regale und Einrichtungen, die Ware selbst, Werkzeuge und Flurförderzeuge, aber auch die Menschen, die damit arbeiten. Wer Öl an den Händen hat, gibt es an jeden Karton weiter, den er anfasst.

Wann geputzt wird

Gute Betriebe warten nicht, bis es auffällt, sondern arbeiten mit festen Anlässen:

• Täglich zum Schichtende: Jeder räumt seinen Bereich auf, solange er noch weiß, was wohin gehört.
• Sofort, wenn etwas passiert: Ölspur, Glasbruch, ausgelaufenes Gebinde. Das ist keine Putzfrage, sondern Gefahrenabwehr: Die Stelle wird gesichert, bevor sie gereinigt wird.
• Zu Anlässen wie Inventur oder wenn ein Lagerbereich leergeräumt ist: Dann kommt man an Stellen heran, die sonst hinter Paletten verschwinden.
• In ruhigen Zeiten: Der Vormittag nach der Anlieferungswelle ist besser als der Freitagnachmittag im Versandstress.

Wer putzt, hängt von der Größe ab: In kleinen Lagern machen es die Lagerkräfte selbst, in großen gibt es Reinigungspersonal und Aufsitz-Kehrmaschinen. Die Verantwortung für den eigenen Arbeitsplatz bleibt aber immer beim Mitarbeiter. Kein Reinigungsdienst räumt das Umreifungsband weg, das du fallen lässt.

Schmutz kostet vierfach: Unfälle, beschädigte Ware, verschlissene Technik, verlorenes Vertrauen. Geputzt wird täglich, sofort bei Zwischenfällen, zu Anlässen wie der Inventur und in ruhigen Zeiten.

Geräumigkeit

Platz im Lager fühlt sich wie Verschwendung an: Jeder Quadratmeter Gang ist ein Quadratmeter, auf dem keine Ware steht. Trotzdem ist zu wenig Platz teurer als zu viel, und zwar aus drei Gründen.

Ohne Platz kein Gerät. Ein Hubwagen braucht Wendekreis, ein Stapler mehr, ein Schubmaststapler weniger. Wo der Gang zu schmal ist, wird wieder von Hand getragen, und Handarbeit ist die teuerste Art, eine Palette zu bewegen.

Ohne Platz wird umgeschichtet. Steht alles dicht an dicht, kommst du an die hintere Palette nur, indem du drei andere herausziehst und danach zurückstellst. Jede dieser Bewegungen ist bezahlte Arbeitszeit, die nichts erzeugt, und jedes Mal kann etwas kaputtgehen.

Ohne Platz passieren Unfälle. Enge Gänge heißen: Fußgänger und Stapler teilen sich dieselbe Fläche, Kurven sind uneinsichtig, und die Ausweichmöglichkeit fehlt genau dann, wenn sie gebraucht wird. Deshalb schreibt die Arbeitsstättenregel ASR A1.8 Mindestbreiten vor: für Verkehrswege zwischen Lagereinrichtungen und Lagergeräten 1,25 m, für Nebengänge, die nur zum Be- und Entladen von Hand dienen, 0,75 m, für Staplerwege ohne Fußgängerverkehr die größte Breite von Fahrzeug oder Ladung plus 0,50 m auf jeder Seite. Gehen dort auch Fußgänger, sind es 0,75 m je Seite.

Die Grenze nach oben setzt die Wirtschaftlichkeit: Ein Lager, in dem alles bequem steht, hat einen schlechten Flächennutzungsgrad, und Fläche kostet jeden Monat Miete. Die richtige Geräumigkeit ist deshalb nie „so viel wie möglich“, sondern „so viel, wie das eingesetzte Fördermittel braucht“.

Zu wenig Platz kostet mehr als zu viel: kein Gerätebetrieb, ständiges Umschichten, höhere Unfallgefahr. Das Maß gibt nicht das Gefühl vor, sondern das Fördermittel und die Mindestbreiten der ASR A1.8.

Übersichtlichkeit: Lagerbereiche und Lagerzonen

Übersichtlich heißt: Jemand, der neu ist, findet sich zurecht. Dafür wird ein Lager auf zwei ganz verschiedenen Ebenen eingeteilt, und diese beiden werden in Prüfungen gern verwechselt.

Lagerbereiche: eingeteilt nach der Arbeit

Die Bereiche folgen dem Weg der Ware durchs Haus. Was zuerst passiert, liegt vorn; was zuletzt passiert, liegt hinten:

Wareneingang → eigentliche Lagerung → Kommissionierung → Verpackung → Warenausgang.

Daneben, nicht dazwischen, steht die Lagerverwaltung: Sie bewegt keine Ware, sondern Informationen, und muss deshalb alle Bereiche erreichen.

Nicht jede Ware läuft durch alle Bereiche. In einer Spedition, die nur umschlägt, geht die Sendung vom Wareneingang direkt zum Warenausgang. Gelagert wird gar nicht. Und eine komplette Palette, die so verschickt wird, wie sie kam, überspringt die Verpackung. Die Kette ist also ein Maximalweg, keine Pflicht.

Lagerzonen: eingeteilt nach der Ware

Innerhalb des eigentlichen Lagerbereichs wird noch einmal aufgeteilt, diesmal nach Eigenschaften der Güter. Diese Einteilung beantwortet nicht die Frage „was passiert hier“, sondern „was liegt hier“:

• Nach dem Zugriff: Schnelldreher nah am Warenausgang und in Greifhöhe, Langsamdreher weiter weg und weiter oben. Das spart mehr Zeit als jede andere Maßnahme im Lager.
• Nach Gewicht und Größe: Schweres nach unten, aus statischen Gründen und weil niemand 25 Kilo über Kopf heben soll. Sperriges dorthin, wo es zugänglich bleibt.
• Nach dem Wert: Hochwertige Ware in einen abschließbaren Bereich mit dokumentierter Entnahme.
• Nach der Empfindlichkeit: eigene Zonen für Kühlung, Trockenheit oder Temperaturführung.
• Nach der Gefährlichkeit: Gefahrstoffe getrennt, nach Lagerklassen und mit den passenden Auffangeinrichtungen (dazu ein eigenes Kapitel).

Bereiche folgen der Arbeit (Eingang bis Ausgang, Verwaltung daneben). Zonen folgen der Ware (Zugriff, Gewicht, Wert, Empfindlichkeit, Gefährlichkeit). Die Kette der Bereiche ist der Maximalweg. Eine Spedition überspringt fast alles davon.

Stellplatzkennzeichnung: Jede Palette hat eine Adresse

Damit nichts gesucht werden muss, bekommt jeder Stellplatz eine eigene Nummer: die Stellplatzkennzeichnung (englisch „location“). Üblich ist das Lagerplatznummernsystem aus drei Teilen: Regalzeile, Längsposition (Regalfeld) und Höhenposition (Ebene bzw. Fach).

Diese Koordinaten sind zugleich die Basis für die EDV-gesteuerte Lagerverwaltung: Das System merkt sich für jede Ware ihre Adresse und vermeidet so unnötige Umwege und kostenintensive Suchfahrten.

Location = Adresse des Stellplatzes: Regalzeile, Längsposition, Höhenposition (z. B. 07-04-05).

Materialnummern und Prüfziffer

Auch die Materialien selbst bekommen Ordnung, und zwar über Teile- bzw. Materialnummern. Eine gute Nummerierung erfüllt vier Aufgaben:

• Identifizieren: Jede Nummer gehört genau einem Teil, und keine wird zweimal vergeben. Wie viele Teile du unterscheiden kannst, hängt allein an der Stellenzahl: vier Stellen reichen für 9.999 Artikel, sechs schon für knapp eine Million. Deshalb wird die Länge einmal festgelegt und nie wieder geändert. Nachträglich eine Stelle anzuhängen heißt, jedes Etikett im Haus neu zu drucken.
• Klassifizieren: Bestimmte Stellen der Nummer stehen für ein Merkmal, sodass man an der Nummer schon sieht, worum es geht. Ein Sanitärgroßhändler könnte die erste Stelle für die Warengruppe nutzen: 1 für Rohre, 2 für Armaturen, 3 für Befestigungsmaterial. Wer die Nummer liest, weiß dann sofort, in welche Ecke des Lagers er muss.
• Informieren: Teile der Nummer sind so gewählt, dass sie ohne Nachschlagen verständlich sind, etwa eine angehängte Datumskennung, aus der sich Herstellmonat und Jahr ablesen lassen, oder die ersten Stellen der GTIN, die das Land der Registrierung nennen.
• Kontrollieren: Eine Prüfziffer am Ende wird per EDV aus der Grundnummer errechnet und angehängt. Tippfehler fallen sofort auf, weil die Prüfziffer dann nicht mehr passt. Fehlerhafte Eingaben und Fehlersuche sind damit weitgehend ausgeschlossen (selbstprüfende Nummernkombination, üblich nach dem Modulo-10- oder Modulo-11-Verfahren).

Die bekanntesten genormten Nummern: GTIN (Global Trade Item Number, die weltweite Artikelnummer, früher EAN-Code), GLN (Global Location Number, die Betriebsnummer) und NVE/SSCC (die Nummer der Versandeinheit).

Vier Aufgaben der Nummer: identifizieren, klassifizieren, informieren, kontrollieren. Die Prüfziffer (Modulo 10) macht die Nummer selbstprüfend.

Lagerfachkarte und EDV-Lagerverwaltung

Die Lagerfachkarte ist die klassische Bestandsführung direkt am Lagerfach: eine Karte je Güterart mit Güterbezeichnung, Teilenummer, Mindest- und Meldebestand sowie allen Zugängen und Abgängen samt jeweiligem Bestand. So ist der aktuelle Bestand schnell ablesbar und eine nötige Nachbestellung sofort erkennbar.

Die EDV-Lagerverwaltung hat die Karte in den meisten Betrieben abgelöst, meist als Modul des Warenwirtschaftssystems. Der Unterschied ist nicht, dass dasselbe jetzt auf dem Bildschirm steht: Die Karte dokumentiert nur, das System steuert.

Was es zusätzlich kann, entlang des Warenwegs: Im Wareneingang gleicht es die Lieferung gegen die Bestellung ab und druckt gleich die Etiketten mit der vergebenen Nummer. Beim Einlagern sucht es selbst einen Platz aus (das ist die Voraussetzung für chaotische Lagerung überhaupt) und merkt ihn sich. Im laufenden Betrieb schreibt es den Bestand fort und löst bei Erreichen des Meldebestands selbsttätig eine Bestellung aus, ohne dass jemand eine Liste durchsieht. Für den Warenausgang erzeugt es aus den Kundenaufträgen Kommissionieraufträge und sortiert die Positionen nach dem kürzesten Weg durchs Lager.

Und wofür die Betriebsleitung es vor allem braucht: Weil jede Bewegung erfasst ist, kennt das System die Umschlagshäufigkeit jedes Artikels. Das ist die Grundlage dafür, Schnelldreher nach vorn zu legen und Ladenhüter auszulisten. Und die Inventur wird zur Kontrolle statt zur Erhebung: Der Sollbestand steht schon da, gezählt wird nur noch dagegen.

Lagerfachkarte = Bestand auf Papier am Fach. EDV-Lagerverwaltung = dieselbe Aufgabe plus Steuerung des ganzen Lagers, vom Etikett bis zur Wegeoptimierung.

Vorverpackung und Portionierung

Zwischen der Wareneingangskontrolle und dem Regalplatz liegt ein Arbeitsschritt, den man leicht übersieht: die Entscheidung, ob die Ware so eingelagert wird, wie sie angekommen ist. Häufig ist die Antwort nein: Erst wird umgepackt.

Umgepackt wird in Behälter, Kartons, Beutel oder Säcke, und zwar so, dass jede einzelne Einheit eine bekannte, immer gleiche Stückzahl enthält. Das ist der Unterschied zwischen Verpacken und Vorverpacken.

Der eigentliche Gewinn steckt im Wort „vorgezählt“. Wenn in jedem Beutel garantiert 50 Schrauben sind, muss beim Kommissionieren niemand mehr zählen: Er nimmt vier Beutel und hat 200. Dasselbe bei der Inventur: Statt einzelne Stücke zu zählen, zählst du Gebinde und multiplizierst. Aus einer Arbeit von Stunden wird eine von Minuten, und die Fehlerquote sinkt mit.

Was noch dazukommt: Die Verpackung schützt die Ware während der Lagerzeit vor Staub, Feuchtigkeit und Beschädigung. Sie macht aus unförmigem Gut eine stapelbare Einheit und spart damit Platz. Und sie macht die Ware überhaupt erst förderfähig: Lose Kleinteile lassen sich nicht mit dem Hubwagen bewegen, ein Behälter voll davon schon. Häufig ist die Vorverpackung am Ende sogar die Versandverpackung: Dann wird zweimal gespart, beim Material und beim Umpacken.

Vorverpacken heißt vorzählen: geschützt, stapelbar, schnell entnehmbar, und bei der Inventur zählt man Kartons statt Einzelstücke.

Komplettierung: aus Teilen wird ein Satz

Manche Artikel im Lager gibt es zweimal: einmal als Einzelteil und einmal als Bestandteil eines Sets. Dichtung, Schraube, Feder und Sicherungsring liegen jede für sich im Kleinteileregal, und gleichzeitig liegen sie zu viert in einer Tüte, die als ein einziger Artikel geführt wird. Diesen zweiten Bestand herzustellen, ist die Komplettierung.

Komplettierung heißt: aus mehreren Lagerartikeln wird ein neuer Lagerartikel mit eigener Nummer. Nicht umpacken, sondern neu anlegen.

Warum ein Betrieb das macht

Der Grund liegt nicht im Lager, sondern beim Empfänger. Wer eine Reparatur durchführt, braucht nicht irgendeine Dichtung, sondern alle vier Teile gleichzeitig, und wenn eines fehlt, steht die Maschine trotzdem. Ein fertiger Satz verlagert das Zusammensuchen von dem Moment, in dem es eilt, in einen Moment, in dem Zeit ist.

Dasselbe Prinzip in drei Varianten, die du im Betrieb wiederfindest:

• Der Reparatur- oder Wartungssatz für die eigene Werkstatt oder den Kundendienst. Ein Griff statt vier.
• Der Montagesatz für die Produktion: alle Schrauben, Muttern und Scheiben für eine Baugruppe in einem Beutel, abgezählt. Fehlt am Band ein Teil, fällt es sofort auf und nicht erst beim Endtest.
• Die Verkaufseinheit für den Handel: Hauptartikel plus Zubehör in einer Packung, oft mit eigenem Preis und eigenem GTIN.

Wann komplettiert wird und was das kostet

Am wirkungsvollsten ist die Komplettierung vor der Einlagerung: Dann liegt der Satz fertig im Regal und ist sofort abrufbar. Genau da liegt aber auch der Preis, und den nennt kaum ein Lehrbuch:

• Kapitalbindung. Jeder vorbereitete Satz bindet das Geld für alle enthaltenen Teile, auch wenn ihn wochenlang niemand abruft.
• Verlorene Flexibilität. Ein Teil, das in einem Satz steckt, steht für den Einzelverkauf nicht mehr zur Verfügung. Wer zu früh zu viel komplettiert, hat am Ende volle Sätze und keine Einzelteile.
• Doppelte Bestandsführung. Der Satz braucht eine eigene Materialnummer und einen eigenen Lagerplatz. Bei der Inventur wird er als Einheit gezählt. Die enthaltenen Teile dürfen dann nicht noch einmal einzeln auftauchen.

Deshalb komplettieren viele Betriebe nicht auf Vorrat, sondern auftragsbezogen: erst wenn der Bedarf feststeht. Das kostet Reaktionszeit, spart aber gebundenes Kapital. Welcher Weg richtig ist, entscheidet die Frage, wie zuverlässig sich der Bedarf vorhersagen lässt: bei einem Standard-Wartungssatz gut, bei einer Sonderkonfiguration gar nicht.

Preisauszeichnung und der GTIN-Code

Ware, die am Ende in einem Verkaufsraum stehen soll, braucht irgendwann ein Preisschild. Ob das vor, während oder nach der Lagerzeit passiert, hängt allein daran, wann der Preis feststeht, und der wird oft erst kurz vor dem Verkauf festgelegt.

Was dann draufstehen muss, regelt die Preisangabenverordnung. Ihre Begriffe haben sich mit der Neufassung von 2022 geändert, und das ist der häufigste Fehler in älteren Unterlagen:

• Anzugeben ist der Gesamtpreis, also der Betrag, den der Kunde tatsächlich zahlt, einschließlich Umsatzsteuer und aller Preisbestandteile. Die alte Fassung nannte das „Endpreis“; wer den Begriff noch verwendet, meint dasselbe, benutzt aber nicht mehr den Wortlaut der Verordnung.
• Dazu kommt der Grundpreis, der Preis je Mengeneinheit, und der gilt nicht nur für Lebensmittel. Er ist bei allen Waren anzugeben, die nach Gewicht, Volumen, Länge oder Fläche verkauft werden. Wasch- und Reinigungsmittel, Kabel, Folie und Farbe fallen genauso darunter.
• Die Gütebezeichnung (Handelsklasse, 2. Wahl) ist anzugeben, soweit es der allgemeinen Verkehrsauffassung entspricht, also dort, wo der Kunde sie erwartet, um den Preis einordnen zu können. Das ist eine Bedingung, keine ausnahmslose Pflicht.

Wo der Preis steht, ist dem Handel freigestellt. Hauptsache, der Kunde findet ihn ohne zu fragen: direkt an der Ware, am Regal oder Behälter, in dem sie liegt, oder auf einem gut sichtbaren Preisverzeichnis im Verkaufsraum. Welche Befestigung gewählt wird, entscheidet die Ware selbst: Was eine glatte Verpackung hat, bekommt ein Klebeetikett; was ein Loch oder einen knopflochähnlichen Ansatzpunkt bietet, ein Anhänger; empfindliche Oberflächen, an denen Kleber Rückstände hinterlassen würde, eine angeheftete oder angebundene Variante. Bei diebstahlgefährdeter Ware übernimmt das Etikett gleich zwei Aufgaben und enthält die Warensicherung.

Auf vielen Preisschildern stehen neben dem Preis noch Zusatzangaben: Artikelnummer, Lieferdatum, Einkaufspreis. Die werden verschlüsselt gedruckt: Nützlich für den Betrieb, aber der Kunde soll nicht sehen, mit welcher Spanne gerechnet wird.

Der GTIN-Code (früher EAN) steht auf fast jeder Verpackung: standardmäßig 13 Stellen, bei kleinen Packungen 8. Die Einteilung, die in vielen Büchern steht (zwei bis drei Stellen Land, vier bis fünf Stellen Betrieb, fünf Stellen Artikel), beschreibt den alten EAN-Aufbau. Heute vergibt GS1 eine Basisnummer in unterschiedlicher Länge: Wer viele Artikel führt, bekommt eine kurze Basisnummer und hat mehr Stellen für eigene Artikelnummern frei, wer wenige führt, eine lange. Die ersten Stellen sind der Länderpräfix der vergebenden GS1-Organisation, für GS1 Germany 400 bis 440. Er sagt, wo die Nummer vergeben wurde, nicht wo das Produkt herkommt. Die letzte Stelle ist immer die Prüfziffer nach Modulo 10. Wichtig fürs Verständnis: Der Preis steckt nicht im Code! Der Einzelhändler speist ihn vorher in den Datenspeicher seines Computers ein. An der Kasse liest der Scanner nur die Nummer, der Computer holt Preis und Artikelnamen aus dem Speicher und druckt den Kassenbeleg. Nebenbei rationalisiert das den ganzen Warenumschlag: Lagerbestände werden automatisch fortgeschrieben, Nachbestellungen ausgelöst und Verkaufsstatistiken erstellt.

Gesamtpreis inkl. USt ist Pflicht, dazu der Grundpreis bei allem, was nach Gewicht, Volumen, Länge oder Fläche verkauft wird. Der GTIN-Code enthält Basisnummer, Artikelnummer und Prüfziffer, aber nie den Preis: Den kennt nur der Kassencomputer.

Buchung der Einlagerung: kein Vorgang ohne Beleg

Eine Palette, die ins Regal gestellt wird, ohne dass es jemand gebucht hat, ist für den Betrieb nicht vorhanden. Sie steht da, sie ist bezahlt, sie wird gebraucht, aber sie taucht in keiner Liste auf. Deshalb gilt im Lager ein Grundsatz, der keine Ausnahme kennt.

Keine Bewegung ohne Beleg und keine Buchung ohne Bewegung. Beides muss zusammenpassen, sonst stimmt der Bestand nicht.

Warum das so streng ist

Der Bestand im System ist die Grundlage für vier Dinge gleichzeitig, und jedes davon geht schief, wenn eine Buchung fehlt:

• Die Disposition bestellt nach, wenn der Meldebestand erreicht ist. Eine nicht gebuchte Einlagerung lässt den Bestand zu niedrig erscheinen: Es wird bestellt, obwohl die Ware schon im Regal steht.
• Der Verkauf sagt dem Kunden zu, was das System zeigt. Zeigt es zu viel, wird eine Lieferung versprochen, die nicht möglich ist.
• Die Bilanz. Der Lagerbestand ist ein Vermögensposten. Wer ihn nicht belegen kann, hat ein Problem, das über das Lager hinausgeht.
• Die Inventur. Jede fehlende Buchung wird später als Differenz sichtbar, nur weiß dann niemand mehr, woher sie kommt.

Welcher Beleg es ist

Oft genügt der Lieferschein des Lieferanten. Viele Betriebe erzeugen aber einen eigenen Beleg, weil der Lieferschein für das eigene Lager nicht passt: Er kennt die eigenen Materialnummern nicht, nicht die Lagerplätze und nicht das Ergebnis der Wareneingangskontrolle. Ein Wareneingangsschein mit Barcode trägt genau diese Angaben und lässt sich scannen statt abtippen.

Gebucht wird heute per Scanner, direkt am Wareneingang oder am Staplerterminal. Die Lagerfachkarte (ein Kärtchen am Regal, auf dem jede Bewegung von Hand eingetragen wurde) findet man fast nur noch in sehr kleinen Betrieben. In der Prüfung kommt sie trotzdem vor, weil sie zeigt, was eine Buchung eigentlich enthalten muss: Datum, Beleg, Menge zu, Menge ab, neuer Bestand.

Der Punkt, an dem es in der Praxis hakt

Ware kommt an, wird eingelagert und ist trotzdem noch nicht verfügbar, weil die Qualitätsprüfung sie nicht freigegeben hat. Für diesen Zustand gibt es eine eigene Buchung: Die Menge wird auf einen gesperrten Bestand oder Qualitätsprüfbestand gebucht. Sie ist damit mengenmäßig erfasst, aber für Aufträge nicht greifbar. Erst die Freigabe bucht sie in den frei verfügbaren Bestand um.

Wer diesen Zwischenschritt überspringt und sofort auf den freien Bestand bucht, verkauft Ware, die noch niemand geprüft hat. Wer umgekehrt gar nicht bucht, bis die Freigabe da ist, hat tagelang Ware im Haus, die nirgends steht.

Drei Bestandsarten am Wareneingang: gesperrt (geprüft wird noch), frei verfügbar (freigegeben) und reserviert (schon einem Auftrag zugeteilt). Dieselbe Palette, drei verschiedene Aussagen.

Güterart und Lagerplatz: Wohin mit der Ware?

Jede Palette braucht einen Platz, und der ist selten beliebig. Drei Fragen entscheiden darüber, und zwar in dieser Reihenfolge, weil die frühere jede spätere überstimmt.

Frage 1: Darf sie da überhaupt hin? (Sicherheit)

Das ist der erste Filter, weil er alles andere schlägt. Gefahrstoffe lagern nach Lagerklassen getrennt: Was zusammen reagieren könnte, kommt nicht nebeneinander. Brennbare Flüssigkeiten brauchen Auffangwannen und eigene Abschnitte, Druckgasflaschen Sicherung gegen Umfallen und Belüftung. Und was zusammengehört, muss zusammen: Güter gleicher Brandgefahrenklasse werden gemeinsam gelagert, damit die Brandschutzmaßnahmen für den ganzen Abschnitt passen. Ein wirtschaftlich perfekter Platz nützt nichts, wenn er hier durchfällt.

Frage 2: Übersteht sie es da? (Technik)

Jetzt entscheidet, was die Ware verträgt und was das Lager bieten kann. Verderbliches gehört in die Kühlung, Feuchtigkeitsempfindliches in den trockenen Bereich, Korrosionsgefährdetes in klimatisierte Zonen. Hochwertige Kleinteile kommen in den abschließbaren Verschlussbereich, nicht weil sie empfindlich sind, sondern weil sie in eine Jackentasche passen. Und die Ware muss zum Fördermittel passen: Was auf Standardpaletten kommt, geht ins Regal; was zu schwer oder zu unförmig dafür ist, braucht eine Fläche mit Krananbindung.

Frage 3: Rechnet er sich? (Wirtschaftlichkeit)

Erst wenn die ersten beiden Fragen geklärt sind, wird optimiert, und hier liegt das meiste Geld:

• Kurze Wege für Schnelldreher. Was täglich mehrfach rausgeht, gehört nahe an den Warenausgang. Bei hundert Kommissionierungen am Tag summieren sich zwanzig gesparte Meter auf zwei Kilometer.
• Greifhöhe für die Häufigen. Zwischen Knie und Schulter greift man ohne Bücken, ohne Leiter, ohne Stapler. Alles darüber und darunter kostet Sekunden und bei häufigen Artikeln auch den Rücken.
• Verkaufsgerechte Gebinde. Liegt die Ware schon in den Mengen bereit, die der Kunde bestellt, entfallen Abzählen, Abfüllen und Wiegen beim Warenausgang.
• Kleine Mengen bei teurer Ware. Jede Palette hochwertiger Ware ist gebundenes Kapital, das nicht arbeitet. Hier lohnt sich häufigere Belieferung in kleineren Mengen.

Und woher weiß der Einlagerer, wohin?

In kleinen Lagern aus Erfahrung: Jeder kennt seine Plätze. Sobald das Lager chaotisch organisiert ist, geht das nicht mehr, und das System muss den Platz mitteilen. Dafür gibt es vier Wege, die sich darin unterscheiden, ob die Hände frei bleiben: der gedruckte Einlagerungsschein (Hände belegt, Papier geht verloren), die Ansage über Headset (Hände frei, aber nichts zum Nachschauen), das mitgeführte Funkterminal mit Display und Scanner, und das fest am Stapler montierte Terminal, das dem Fahrer den nächsten Platz anzeigt, ohne dass er absteigt.

Drei Fragen in fester Reihenfolge: Darf sie da hin (Gefahrstoff, Brandklasse)? Übersteht sie es da (Kühlung, Verschluss, Fördermittel)? Rechnet er sich (Weg, Greifhöhe, Gebinde, Kapitalbindung)? Sicherheit schlägt Technik, Technik schlägt Wirtschaftlichkeit.

HIFO (highest in, first out)

FIFO und LIFO beschreiben, wie Ware im Regal bewegt wird. HIFO beschreibt nichts, was im Regal passiert. Es ist eine reine Rechenannahme: Von mehreren Zugängen desselben Artikels zu verschiedenen Preisen gilt der teuerste als zuerst verbraucht.

Bei HIFO wird nichts umgeräumt. Es ist ein Bewertungsverfahren, kein Einlagerungsgrundsatz, und der einzige der drei, der ohne Stapler auskommt.

Was es bewirkt

Wenn die teuren Zugänge rechnerisch zuerst abgehen, bleibt im Bestand das Billige liegen. Das drückt den Wert des Endbestands nach unten und die Materialkosten der Periode nach oben. Damit sinkt der ausgewiesene Gewinn.

Wo es erlaubt ist und wo nicht

Hier wird es für die Prüfung interessant, und die meisten Lehrbücher lassen es weg: Die Verbrauchsfolgeverfahren sind nicht frei wählbar.

• Handelsbilanz: § 256 HGB lässt als Verbrauchsfolge nur FIFO und LIFO zu (beschrieben als „zuerst“ bzw. „zuletzt angeschafft“).
• Steuerbilanz: § 6 Abs. 1 Nr. 2a EStG lässt als Verbrauchsfolgeverfahren allein LIFO zu.

HIFO ist deshalb kein Verfahren für den Jahresabschluss, sondern für die interne Kalkulation: Wer vorsichtig rechnen will, kalkuliert mit dem teuersten Zugang und weiß, dass es günstiger kaum werden kann. Genau dort hat es seinen Platz, und genau deshalb steht es im Lehrplan neben FIFO und LIFO, obwohl es mit dem Lager nichts zu tun hat.

Merkhilfe für die Prüfung: FIFO und LIFO sind Lagerverfahren und Bewertungsverfahren. HIFO ist nur Bewertung und für die Bilanz nicht zugelassen.

Starre Einlagerung (Festplatzsystem)

Bei der starren Einlagerung hat jeder Artikel seinen eigenen, festen Lagerplatz, und dort liegt nur er. Das ist das System, nach dem die meisten Menschen auch ihre Küche organisieren: Die Tassen stehen immer im selben Schrank, auch wenn er gerade halb leer ist.

Geordnet wird entweder nach aufsteigender Artikelnummer (das ergibt eine logische Suchreihenfolge, funktioniert aber nur bei gleichmäßigen Beständen) oder nach Gängigkeit, also mit den Schnelldrehern auf den besten Plätzen.

Der Vorteil: das Lager steckt im Kopf

Wer ein halbes Jahr in so einem Lager arbeitet, braucht für die gängigen Artikel keine Liste mehr. Das macht die Kommissionierung schnell und Einarbeitung einfach, und es funktioniert auch dann noch, wenn der Rechner ausfällt, ein Argument, das in automatisierten Lagern völlig fehlt.

Der Nachteil: du bezahlst für Luft

Hier steckt der eigentliche Haken, und er ist teuer. Jeder Festplatz muss für den Maximalbestand reichen. Ein Artikel, von dem zeitweise zwölf Paletten dastehen, bekommt zwölf Palettenplätze, auch in den Monaten, in denen nur zwei davon belegt sind. Die anderen zehn stehen leer und lassen sich für nichts anderes nutzen, weil sie ja reserviert sind.

Rechne das über ein Sortiment hoch: Wenn jeder Artikel im Schnitt zur Hälfte gefüllt ist, bezahlst du die doppelte Lagerfläche. Deshalb kippt dieses System, sobald das Sortiment wächst oder die Bestände stark schwanken.

Dazu kommt: Bei vielen Artikelnummern kennt auch der Erfahrenste nicht mehr alle Plätze auswendig. Dann brauchst du doch wieder eine Kartei, und der ursprüngliche Vorteil ist dahin.

Festplatzsystem: Jeder Artikel hat seine feste Adresse. Schnell zu lernen und ausfallsicher, aber jeder Platz muss für den Maximalbestand reichen. Das bezahlst du mit Leerraum.

Flexible (chaotische) Einlagerung

Das Gegenmodell: Der Artikel kommt dorthin, wo gerade ein Platz frei ist. Derselbe Artikel kann heute in Gasse 3 liegen und nächste Woche in Gasse 11, und zwei Paletten desselben Artikels müssen nicht einmal nebeneinanderstehen.

„Chaotisch“ ist dabei ein irreführendes Wort. Nichts daran ist unordentlich; es ist nur keine Ordnung, die sich ein Mensch merken könnte. Die Ordnung liegt vollständig in der Datenbank, die zu jeder Palette ihren Platz kennt. Genau deshalb ist eine EDV-Anlage nicht Komfort, sondern Voraussetzung: Ohne sie ist die Ware verschwunden.

Warum es Fläche spart

Beim Festplatzsystem muss jeder Platz für den Spitzenbestand seines Artikels reichen. Hier nicht: Der Platz, den Artikel A heute nicht braucht, geht morgen an Artikel B. Weil die Spitzenbestände verschiedener Artikel selten gleichzeitig auftreten, brauchst du in der Summe deutlich weniger Plätze als die Summe der Einzelmaxima. Das ist der ganze Trick, und er wird umso wirksamer, je mehr Artikel im Lager sind.

Zwei weitere Vorteile fallen dabei ab: Neue Artikel lassen sich jederzeit aufnehmen, ohne das Lager umzuräumen. Und wenn ein Artikel plötzlich zum Schnelldreher wird, bekommt er beim nächsten Nachschub einfach einen besseren Platz: Das System berücksichtigt die Gängigkeit bei jeder Einlagerung neu.

Der Preis: totale Abhängigkeit

Steht die EDV, steht das Lager. Niemand weiß, wo etwas liegt, und ein Lager mit 5.000 Palettenplätzen von Hand zu durchsuchen ist keine Option. Deshalb gehören Notstrom, Datensicherung und regelmäßige Backups zwingend dazu.

Eine gedruckte Lagerliste als Rückfallebene hilft nur begrenzt: Sie ist nach der nächsten Einlagerung schon nicht mehr aktuell.

Und der Fehler, der nicht zu reparieren ist: Stellt jemand eine Palette auf einen anderen Platz, als das System ihm zugewiesen hat, ohne das zu melden, ist die Ware faktisch verloren. Das System sucht an der gebuchten Stelle, dort steht nichts, und an der richtigen Stelle steht etwas, das dort laut System nicht sein kann. Solche Differenzen fallen erst bei der Inventur auf. Deshalb wird in chaotischen Lagern der Platz beim Absetzen gescannt: die Quittung, dass Buchung und Wirklichkeit übereinstimmen.

Chaotisch heißt nicht unordentlich: Die Ordnung steht in der Datenbank. Beste Flächennutzung, weil Spitzenbestände sich nicht addieren. Aber: Ohne EDV steht alles, und eine nicht gemeldete Umlagerung macht die Ware unauffindbar.

Gefahrenarten im Lager und ihre Folgen

Drei große Gefahren gibt es im Lager: Unfall, Brand und Diebstahl. Sie unterscheiden sich in einem entscheidenden Punkt: dem Tempo, mit dem sie wirken.

Der Unfall passiert in Sekunden und trifft zuerst einen Menschen. Der Brand braucht Minuten, dafür kann er alles auf einmal vernichten. Der Diebstahl läuft oft über Monate und fällt erst bei der Inventur auf, dann aber als Summe.

Die Folgen laufen in Wellen nach außen

In der Prüfung wird gern nach den Betroffenen gefragt. Die Reihenfolge merkst du dir am besten als Kreise, die sich vom Unglücksort aus ausbreiten:

• Der Mensch zuerst. Verletzung, Arbeitsunfähigkeit, im schlimmsten Fall der Tod. Das ist die einzige Folge, die sich nicht mit Geld reparieren lässt.
• Dann die Sachen. Lagergut, Regale, Flurförderzeuge, Werkzeuge: beschädigt oder vernichtet, und damit Kosten für Reparatur oder Neuanschaffung.
• Dann der Betrieb. Hier wird es für das Unternehmen gefährlich: Die Produktion steht, weil Material fehlt. Kunden werden nicht beliefert und wandern ab. Der entgangene Gewinn ist oft größer als der Sachschaden, und wenn die Kunden nicht zurückkommen, steht am Ende die Schließung.
• Dann die Allgemeinheit. Die Sozialversicherung zahlt Behandlung, Krankengeld und gegebenenfalls Rente. Fällt ein größerer Anbieter aus, verknappt sich das Warenangebot.
• Und die Umwelt. Austretende Flüssigkeiten belasten Boden und Grundwasser, Brandgase die Luft, Löschwasser trägt Schadstoffe in die Kanalisation. Diese Schäden zu beseitigen dauert am längsten und ist am teuersten. Manchmal ist es gar nicht mehr möglich.

Drei Gefahren, drei Geschwindigkeiten: Unfall in Sekunden, Brand in Minuten, Diebstahl über Monate. Die Folgen laufen in Kreisen nach außen: Mensch, Sachen, Betrieb, Allgemeinheit, Umwelt.

Das Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG)

Das Arbeitsschutzgesetz ist sozusagen das „Grundgesetz“ des deutschen Arbeitsschutzes. Es setzt die EG-Rahmenrichtlinie um und schafft eine für alle Tätigkeitsbereiche geltende einheitliche Basis. Sein Zweck (§§ 1 und 2 ArbSchG): Sicherheit und Gesundheitsschutz der Beschäftigten durch Maßnahmen des Arbeitsschutzes sichern und verbessern und die Arbeit menschengerecht gestalten.

Verantwortung: Die grundsätzliche Verantwortung liegt beim Arbeitgeber. Daneben tragen Verantwortung: seine gesetzlichen oder bevollmächtigten Vertreter, Personen, die zur Leitung des Unternehmens beauftragt sind, sowie beauftragte, fachkundige Personen wie Sicherheitsfachkräfte.

Grundsätze für die Maßnahmen: Die Arbeit ist so zu gestalten, dass Gefährdungen für Leben und Gesundheit möglichst vermieden werden. Gefahren sind an ihrer Quelle zu bekämpfen. Maßnahmen richten sich nach dem Stand von Technik, Arbeitsmedizin und Hygiene. Besonders schutzbedürftige Beschäftigtengruppen sind zu berücksichtigen, geschlechtsspezifische Regelungen nur, wenn biologisch zwingend geboten. Und: Die erforderlichen finanziellen Mittel muss der Arbeitgeber bereitstellen. Die Wirksamkeit der Maßnahmen ist zu überprüfen und an sich ändernde Gegebenheiten anzupassen.

Gefährdungsbeurteilung (§ 5 ArbSchG): Der Arbeitgeber muss die Arbeitsplätze nach ihren Gefahren beurteilen und festlegen, welche Schutzmaßnahmen erforderlich sind. Gefährdungen können sich unter anderem ergeben aus Gestaltung und Einrichtung von Arbeitsstätte und Arbeitsplatz, aus physikalischen, chemischen und biologischen Einwirkungen, aus Arbeitsmitteln, Arbeitsabläufen und Arbeitszeit, aus unzureichender Qualifikation und Unterweisung sowie aus psychischen Belastungen.

ArbSchG = Grundgesetz des Arbeitsschutzes: Arbeitgeber verantwortlich, Gefahren an der Quelle bekämpfen, Stand der Technik, Gefährdungsbeurteilung nach § 5.

Die Gefährdungsbeurteilung Schritt für Schritt

Die Gefährdungsbeurteilung ist das Herzstück des Arbeitsschutzes. Der Arbeitgeber muss für jeden Arbeitsplatz durchgehen: Was kann hier passieren, und was tue ich dagegen? Geregelt ist das in § 5 ArbSchG.

Die vier Schritte

• 1. Betrieb gliedern. Erst wird der Betrieb systematisch aufgeteilt, nach Arbeitsplatz, Tätigkeit oder Person. Man legt fest, welche Bereiche man sich einzeln anschaut (Betrachtungsbereiche).
• 2. Gefährdungen ermitteln und beurteilen. In jedem Bereich wird gesucht, wo Mängel und Gefahren stecken.
• 3. Maßnahmen festlegen. Für jede Gefährdung wird ein Schutzziel bzw. die passende Vorschrift bestimmt und die erforderliche Maßnahme festgelegt.
• 4. Durchführen und überprüfen. Wer macht was bis wann, und hat es gewirkt? Ohne diese letzte Stufe ist die Beurteilung nur Papier.

Woraus können Gefährdungen entstehen?

• Gestaltung und Einrichtung von Arbeitsstätte und Arbeitsplatz
• physikalische, chemische und biologische Einwirkungen
• Gestaltung, Auswahl und Einsatz von Arbeitsmitteln, Maschinen, Geräten und Anlagen sowie der Umgang damit
• Fertigungsverfahren, Arbeitsabläufe, Arbeitszeit und deren Zusammenwirken
• unzureichende Qualifikation und Unterweisung der Beschäftigten
• psychische Belastungen bei der Arbeit

Dokumentation: Das Ergebnis muss festgehalten werden, zum Beispiel als Bericht des betrieblichen Sicherheitsexperten. Bei mehreren identischen Arbeitsplätzen genügt die Bewertung eines einzigen.

Gefährdungsbeurteilung in vier Schritten: gliedern, ermitteln und beurteilen, Maßnahmen festlegen, durchführen und überprüfen. Ergebnis dokumentieren, bei identischen Arbeitsplätzen reicht einer.

Unterweisung der Beschäftigten

Schutzmaßnahmen nützen nichts, wenn keiner sie kennt. Deshalb muss der Arbeitgeber seine Beschäftigten ausreichend und angemessen über Sicherheit und Gesundheitsschutz unterweisen, und zwar während der Arbeitszeit, nicht in der Freizeit.

Wann wird unterwiesen?

• Vor Aufnahme der Tätigkeit, also bevor der Neue das erste Mal loslegt.
• Bei jeder Veränderung des Aufgabenbereichs.
• Regelmäßig wiederholt, wenn es erforderlich ist, nach DGUV Vorschrift 1 mindestens einmal jährlich und schriftlich dokumentiert.

Zeitarbeit: Bei Arbeitnehmerüberlassung trifft die Pflicht den Entleiher, also den Betrieb, in dem tatsächlich gearbeitet wird, nicht die Zeitarbeitsfirma. Das ist eine beliebte Prüfungsfrage.

Unterweisung: vor Aufnahme der Tätigkeit, bei jeder Veränderung, regelmäßig wiederholt, immer in der Arbeitszeit. Bei Leiharbeit unterweist der Entleiher.

Pflichten und Rechte des Arbeitnehmers

Arbeitsschutz ist keine Einbahnstraße. Der Arbeitgeber muss liefern, der Beschäftigte muss mitziehen.

Pflichten

• Nach den Weisungen des Arbeitgebers für die eigene Sicherheit und Gesundheit sorgen und für die der Kollegen, die von der eigenen Arbeit betroffen sind.
• Sicherheitsmängel melden: dem Vorgesetzten oder auch direkt der Fachkraft für Arbeitssicherheit, dem Betriebsarzt oder dem Sicherheitsbeauftragten.

Rechte

• Keine Nachteile, wenn der Beschäftigte bei unmittelbarer erheblicher Gefahr den Arbeitsplatz verlässt oder, falls kein Vorgesetzter erreichbar ist, selbst geeignete Maßnahmen zur Gefahrenabwehr bzw. Schadensbegrenzung trifft.
• Arbeitsmedizinische Untersuchung: Je nach Gefahr bei der Arbeit hat jeder Beschäftigte das Recht, sich regelmäßig untersuchen zu lassen.

Pflicht: mitmachen und Mängel melden. Recht: bei erheblicher Gefahr gehen dürfen (ohne Nachteile) und sich untersuchen lassen.

Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

Ausgeschrieben heißt sie „Verordnung über Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Verwendung von Arbeitsmitteln“. Sie baut auf dem Arbeitsschutzgesetz auf und macht konkret, was der Arbeitgeber tun muss, wenn im Betrieb Arbeitsmittel benutzt werden. Die heute geltende Neufassung ist seit dem 1. Juni 2015 in Kraft.

Was der Arbeitgeber tun muss

• Gefährdungsbeurteilung für die sichere Bereitstellung und Benutzung der Arbeitsmittel erstellen
• notwendige Schutzmaßnahmen für den Umgang festlegen
• Prüffristen festlegen
• Mitarbeiter im sicheren Umgang mit den Arbeitsmitteln unterweisen

Was ist ein Arbeitsmittel?

Der Begriff ist bewusst weit gefasst: alles, womit bei der Arbeit gearbeitet wird. Das reicht vom Cuttermesser über den Handhubwagen bis zur automatischen Regalanlage. Für dich im Lager heißt das vor allem: Jedes Flurförderzeug ist ein Arbeitsmittel, und damit ist alles, was die Verordnung fordert, auf den Stapler anwendbar, mit dem du täglich fährst.

Drei Stufen, drei Prüfregimes

Nicht jedes Arbeitsmittel wird gleich behandelt. Die Verordnung staffelt nach dem Schadenspotenzial:

• Einfache Arbeitsmittel: Handwerkzeug, Leitern, Tritte. Sichtprüfung durch den Benutzer, regelmäßige Kontrolle durch eine befähigte Person.
• Mobile und kraftbetriebene Arbeitsmittel: Hubwagen, Stapler, fahrerlose Transportsysteme, Krananlagen und Anschlagmittel. Hier verlangt die Praxis eine wiederkehrende Prüfung durch eine befähigte Person, im Lager typischerweise einmal jährlich.
• Überwachungsbedürftige Anlagen: die höchste Stufe, mit eigenen Betriebs- und Prüfvorschriften im Anhang der Verordnung. Dazu zählen Aufzüge, Druckbehälter, Tank- und Füllanlagen sowie alle Anlagen in explosionsgefährdeten Bereichen. Hier prüft in der Regel eine zugelassene Überwachungsstelle; bei manchen Druck- und Ex-Anlagen genügt je nach Einstufung eine befähigte Person.

Die Stufe entscheidet also darüber, wer prüfen darf, und das ist der Punkt, an dem in Prüfungen gefragt wird.

BetrSichV = Regeln für Arbeitsmittel: Gefährdungsbeurteilung, Schutzmaßnahmen, Prüffristen, Unterweisung. Gabelstapler und Hubwagen fallen ausdrücklich darunter.

Bundesimmissionsschutzgesetz (BImSchG)

Voller Name: „Gesetz zum Schutz vor schädlichen Umwelteinwirkungen durch Luftverunreinigungen, Geräusche, Erschütterungen und ähnliche Vorgänge“. Zweck ist der Schutz von Menschen, Tieren, Pflanzen, Boden, Wasser, Atmosphäre und Kulturgütern vor schädlichen Umwelteinwirkungen. Außerdem soll deren Entstehen vorbeugend verhindert werden.

Emission und Immission: der Unterschied

Emission ist das, was rausgeht: Luftverunreinigungen, Geräusche, Erschütterungen, Licht, Wärme, Strahlen, aber auch Rauch, Ruß, Staub, Gase, Aerosole, Dämpfe oder Gerüche, die von einer Anlage ausgehen.

Immission ist das, was ankommt und einwirkt: auf Mensch, Tier, Pflanze, Boden, Wasser, Atmosphäre und Sachgüter.

Pflichten des Betreibers

• schädliche Umwelteinflüsse durch die Anlage möglichst vermeiden
• bestimmte Grenzwerte nicht überschreiten
• regelmäßige Messungen und sicherheitstechnische Prüfungen durch Sachverständige durchführen lassen
• vorhandene Reststoffe und Abfälle schadlos verwerten bzw. beseitigen

Genehmigungspflichtige Anlagen: Anlagen, die in besonderem Maße geeignet sind, schädliche Umwelteinwirkungen hervorzurufen (aufgelistet in der 4. BImSchV). Ihre Errichtung und ihr Betrieb sind genehmigungspflichtig.

Verordnungen dazu gibt es zahlreiche, unter anderem über Kleinfeuerungsanlagen, Emissionsbegrenzung von leichtflüchtigen halogenierten organischen Verbindungen, die Störfall-Verordnung, Großfeuerungsanlagen, den Verkehrslärmschutz sowie Verbrennungsanlagen für Abfälle und ähnliche brennbare Stoffe.

Emission = geht raus von der Anlage. Immission = wirkt ein auf Mensch und Umwelt. Merkhilfe: E wie „Ende“ des Schornsteins, I wie „Innen ankommen“.

Produktsicherheitsgesetz und CE-Kennzeichnung

Das Geräte- und Produktsicherheitsgesetz, heute Produktsicherheitsgesetz (ProdSG), verpflichtet Hersteller, Importeure und Händler: In den Verkehr gebracht werden dürfen nur sichere Produkte. Für Verbraucherprodukte gilt seit 13.12.2024 zusätzlich unmittelbar die EU-Produktsicherheitsverordnung (GPSR); das ProdSG wurde 2026 daran angepasst.

Die CE-Kennzeichnung

„CE“ steht für Communauté Européenne, also Europäische Gemeinschaft. Wichtig zu wissen: CE ist kein Gütesiegel. Mit dem Anbringen des Zeichens bestätigt der Hersteller selbst, dass für das Produkt eine EU-Richtlinie gilt und dass das Produkt deren Sicherheitsanforderungen entspricht.

Das Zeichen wird am Produkt oder an der Verpackung nach außen sichtbar angebracht. Es sagt aus, dass ein Produkt auf dem europäischen Markt in Verkehr gebracht werden darf, zum Beispiel bei Kinderspielzeug oder Feuerlöschern. Eine behördliche Zulassung ist es nicht.

CE = Selbsterklärung des Herstellers, kein Gütesiegel. Es bedeutet nur: Das Produkt entspricht der zutreffenden EU-Richtlinie.

CE, GS und DGUV Test im Vergleich

Drei Zeichen, die man im Lager an Geräten und Arbeitsmitteln findet und die in der Prüfung gern verwechselt werden. Der Unterschied liegt darin, wer prüft und ob das Zeichen freiwillig oder Pflicht ist.

GS-Zeichen

„Geprüfte Sicherheit“ bescheinigt, dass ein Produkt den Anforderungen des Produktsicherheitsgesetzes entspricht. Die Anforderungen sind vor allem in DIN-Normen und europäischen Normen festgelegt. Das Zeichen gibt es seit 1977. Es soll Benutzer und Dritte bei bestimmungsgemäßer und vorhersehbarer Verwendung vor Schäden bewahren. Die GS-Bescheinigung ist fünf Jahre gültig.

DGUV Test-Zeichen

Produkte mit diesem Zeichen sind einer umfassenden Baumusterprüfung unterzogen worden: Dabei wird festgestellt, ob ein Produkt die Anforderungen an Sicherheit und Gesundheitsschutz einhält. Eine Produktionskontrolle ist wesentlicher Bestandteil des Zertifizierungsprogramms. Auch dieses Zertifikat gilt maximal fünf Jahre.

Der Unterschied in einer Frage

Alles, was du wissen musst, hängt an einer einzigen Frage: Hat jemand von außen hingeschaut?

Beim CE-Zeichen: nein, jedenfalls nicht zwangsläufig. Der Hersteller bringt es selbst an und erklärt damit, die zutreffende EU-Richtlinie eingehalten zu haben. Eine unabhängige Prüfstelle kommt nur dann ins Spiel, wenn die jeweilige Richtlinie das ausdrücklich verlangt. Dafür ist CE keine Kür: Wo eine Richtlinie greift, muss das Zeichen drauf, sonst darf das Produkt nicht in den Verkehr.

Bei GS und DGUV Test: ja, zwingend. Ohne bestandene Prüfung durch eine zugelassene Stelle gibt es das Zeichen nicht. Beide sind dafür freiwillig: Kein Hersteller ist verpflichtet, sie zu beantragen. Wer sie trägt, hat sie bewusst geholt, weil sie im Verkauf etwas wert sind.

Die Rechtsgrundlagen unterscheiden sich entsprechend: CE steht auf europäischen Richtlinien, die in nationales Recht umgesetzt wurden. GS steht auf dem Produktsicherheitsgesetz. Das DGUV Test-Zeichen beruht auf einem Vertrag zwischen Hersteller und DGUV Test, also auf keiner gesetzlichen Pflicht, sondern auf einer privaten Vereinbarung.

Und daraus folgt die Prüfungsantwort: CE ist Pflicht ohne zwingende Fremdprüfung. GS und DGUV Test sind freiwillig mit zwingender Fremdprüfung. Genau deshalb ist CE kein Gütesiegel und GS eines.

CE bringt der Hersteller selbst an und ist Pflicht, wenn eine Richtlinie gilt. GS und DGUV Test sind freiwillig, werden von unabhängigen Stellen vergeben und gelten fünf Jahre.

Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV)

Der Begriff Arbeitsstätte umfasst alle Arbeitsplätze und Arbeitsräume in Gebäuden und im Freien, einschließlich der Verkehrs- und Fluchtwege sowie Notausgänge, Lager-, Maschinen- und Nebenräume, Sanitärräume in Form von Umkleide-, Wasch- und Toilettenräumen, Pausen- und Bereitschaftsräume, Erste-Hilfe-Räume und Unterkünfte.

Der Aufbau ist wichtig zu verstehen: Die Verordnung selbst bleibt allgemein. Sie sagt, dass etwas sicher sein muss, nicht wie. Die konkreten Zahlen stehen in den Technischen Regeln für Arbeitsstätten (ASR), kostenlos auf baua.de. Das hat einen praktischen Grund: Eine Verordnung zu ändern dauert Jahre, eine Technische Regel lässt sich anpassen, wenn sich der Stand der Technik ändert.

Wer die ASR einhält, kann davon ausgehen, die Verordnung erfüllt zu haben. Das nennt man die Vermutungswirkung. Man darf auch anders vorgehen, muss dann aber selbst nachweisen, dass das Ergebnis mindestens genauso sicher ist.

Betreiben von Arbeitsräumen (§ 3a und § 4 ArbStättV)

Arbeitsstätten sind so einzurichten und zu betreiben, dass von ihnen keine Gefährdungen für die Sicherheit und die Gesundheit der Beschäftigten ausgehen. Dazu gehört:

• Mängel und Verunreinigungen unverzüglich beseitigen.
• Sicherheitseinrichtungen regelmäßig warten und auf Funktionsfähigkeit prüfen: Sicherheitsbeleuchtung, Feuerlöscheinrichtungen, Signalanlagen, Notaggregate, Notschalter.
• Verkehrswege, Fluchtwege und Notausgänge müssen ständig freigehalten werden.
• Rettungs- und Fluchtpläne aufstellen, an geeigneten Stellen aushängen und regelmäßig auf Vollständigkeit prüfen.
• Erste Hilfe: Mittel und Einrichtungen bereitstellen und regelmäßig auf Verfügbarkeit prüfen.

Nichtraucherschutz (§ 5) und Räume (Anhang Nr. 4)

• Nichtraucher sind vor den Gefahren des Tabakrauchs zu schützen.
• Umkleide-, Wasch- und Toilettenräume sind für Männer und Frauen getrennt einzurichten.
• Pausenraum: Bei mehr als zehn Beschäftigten ist ein Pausenraum oder Pausenbereich bereitzustellen, es sei denn, die Beschäftigten arbeiten in Büroräumen oder vergleichbaren Arbeitsräumen, in denen eine gleichwertige Erholung während der Pause möglich ist.
• Erste-Hilfe-Raum: Je nach Unfallgefahren und Zahl der Beschäftigten muss ein Erste-Hilfe-Raum vorhanden sein.

ArbStättV regelt Einrichten und Betreiben der Arbeitsstätte. Details stehen in den ASR. Ab mehr als zehn Beschäftigten Pausenraum, Sanitärräume getrennt nach Geschlecht.

Anforderungen an Arbeitsstätten im Einzelnen

Der Anhang zur Arbeitsstättenverordnung wird gern in der Prüfung abgefragt, meist an einem konkreten Lagerbeispiel. Hier die Punkte, die für das Lager wirklich zählen.

• Fußböden: keine Stolperstellen, tragfähig, trittsicher und rutschhemmend.
• Türen und Tore: Durchsichtige Türen müssen in Augenhöhe gekennzeichnet sein. In unmittelbarer Nähe von Toren für den Fahrzeugverkehr müssen sichtbar gekennzeichnete Türen für Fußgänger vorhanden sein, es sei denn, der Durchgang durch das Tor ist für Fußgänger gefahrlos möglich.
• Verkehrswege: Die Bemessung richtet sich nach der Zahl der Benutzer und der Art des Betriebs. Für Fußgänger muss ein ausreichender Sicherheitsabstand gewahrt werden. Bei Bedarf sind die Verkehrswege zu kennzeichnen.
• Laderampen: entsprechend den Abmessungen der Transportmittel und der Ladung auszulegen, mindestens ein Abgang, bei Bedarf Schutzausrüstungen gegen Absturz.
• Schutz vor Absturz und herabfallenden Gegenständen: Arbeitsplätze und Verkehrswege mit Einrichtungen versehen, die verhindern, dass Beschäftigte abstürzen oder durch herabfallende Gegenstände verletzt werden.
• Schutz vor Entstehungsbränden: Arbeitsstätten sind je nach Größe und Nutzung, Brandgefährdung und Zahl der anwesenden Personen mit ausreichenden Feuerlöscheinrichtungen und gegebenenfalls mit Brandmeldern und Alarmanlagen auszustatten.
• Fluchtwege und Notausgänge: in ausreichender Zahl vorhanden, auf möglichst kurzem Weg ins Freie führend, dauerhaft gekennzeichnet. Türen von Notausgängen müssen sich leicht öffnen lassen und dauerhaft gekennzeichnet sein.
• Bewegungsfläche: am Arbeitsplatz eine ausreichend große Bewegungsfläche. Der Arbeitsplatz soll sicher erreicht und verlassen werden können.
• Beleuchtung und Sichtverbindung: möglichst ausreichend Tageslicht plus angemessene künstliche Beleuchtung. Besteht bei Ausfall der Allgemeinbeleuchtung Unfallgefahr, muss eine ausreichende Sicherheitsbeleuchtung vorhanden sein.
• Raumtemperatur: muss während der Arbeitszeit gesundheitlich zuträglich sein, abhängig von Arbeitsverfahren, körperlicher Beanspruchung und Nutzungszweck des Raums.
• Lüftung: In geschlossenen Arbeitsräumen muss ausreichend gesundheitlich zuträgliche Atemluft vorhanden sein. Klimaanlagen müssen stets funktionsfähig sein, Zugluft ist zu vermeiden.
• Lärm: Der Schalldruckpegel ist so niedrig zu halten, wie es nach Art des Betriebs möglich ist. Ab 85 dB(A) Tages-Lärmexposition muss Gehörschutz getragen werden (LärmVibrationsArbSchV).
• Sanitärräume: Toilettenräume in der Nähe der Arbeitsplätze, mit verschließbaren Zugängen, ausreichend Waschbecken und Handwaschmöglichkeit. Wasch- und Umkleideräume in der Nähe der Arbeitsplätze und sichtgeschützt.
• Erste-Hilfe-Räume: an ihren Zugängen als solche gekennzeichnet und auch für Rettungstransportmittel leicht zugänglich.
• Im Freien liegende Arbeitsstätten: Arbeitsplätze im Freien sind gegen Witterungseinflüsse zu schützen; sonst ist geeignete persönliche Schutzausrüstung zur Verfügung zu stellen.

Prüfungszahl zum Merken: ab 85 dB(A) Gehörschutzpflicht. Und: Fluchtwege auf kürzestem Weg ins Freie, dauerhaft gekennzeichnet, Türen leicht zu öffnen.

Chemikaliengesetz und REACH

Das Chemikaliengesetz heißt vollständig „Gesetz zum Schutz vor gefährlichen Stoffen“. Mensch und Umwelt sollen vor den Wirkungen gefährlicher Stoffe geschützt werden. Gefährlich sind auch Gemische aus zwei oder mehreren Stoffen sowie Erzeugnisse, in denen gefährliche Stoffe enthalten sind.

Das Gesetz legt Ziele und Grundsätze fest, zum Beispiel zu den Aufgaben von Bundes- und Landesbehörden und zur Einstufung, Kennzeichnung und Verpackung von gefährlichen Stoffen. Die genauen Einzelheiten regeln dann Verordnungen wie die Gefahrstoffverordnung und Technische Regeln wie die TRGS.

Die REACH-Verordnung

REACH steht für Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals, also Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe. Sie trat am 1. Juni 2007 in allen Mitgliedsstaaten in Kraft und hat das bisherige Chemikalienrecht harmonisiert und vereinfacht.

• Beweislastumkehr: Nicht mehr der Staat muss die Gefährlichkeit eines Stoffes feststellen, sondern Hersteller und Importeure sind für die Sicherheit ihrer Gefahrstoffe verantwortlich.
• No data, no market: Hersteller und Importeure dürfen Stoffe in Mengen ab 1 Tonne pro Jahr erst dann herstellen oder auf den Markt bringen, wenn eine Registrierung bei der Europäischen Chemikalienagentur (ECHA) in Helsinki erfolgt ist.
• Nachgeschaltete Anwender: Wer Gefahrstoffe verwendet, muss von Herstellern und Importeuren Informationen über die genaue Verwendung bekommen und diese bei der Verwendung berücksichtigen.
• Es wird eine öffentlich zugängliche Datenbank aller bei der ECHA im Registrierungsverfahren übermittelten Daten erstellt.

REACH: Beweislast beim Hersteller, „no data, no market“ ab 1 Tonne pro Jahr, Registrierung bei der ECHA in Helsinki.

Gefahrstoffverordnung (GefStoffV)

Ziel der Verordnung ist es, Mensch und Umwelt vor stoffbedingten Schädigungen zu schützen, die beim Umgang mit Gefahrstoffen im Unternehmen auftreten können.

Gefährlichkeitsmerkmale

Stoffe und Gemische gelten als gefährlich, wenn sie die Kriterien der CLP-Verordnung erfüllen, zum Beispiel:

• explosionsgefährlich · brandfördernd · entzündbar · giftig und sehr giftig
• gesundheitsschädlich · ätzend oder reizend
• sensibilisierend · krebserzeugend (kanzerogen) · fortpflanzungsgefährdend · erbgutverändernd (mutagen)
• umweltgefährlich

Welche Tätigkeiten sind gemeint?

Der Gefahrstoffverordnung unterliegen verschiedene Tätigkeiten mit Gefahrstoffen im Unternehmen: Herstellung, Mischung, Ge- und Verbrauch, Lagerung, Aufbewahrung, Be- und Verarbeitung, Ab- und Umfüllung, Entfernung, Entsorgung, Vernichtung, innerbetriebliche Beförderung sowie Bedienungs- und Überwachungsarbeiten.

Wichtig fürs Lager: Unter Lagern versteht die Verordnung das Aufbewahren von Gefahrstoffen zur späteren Verwendung und Abgabe an andere sowie die Bereitstellung zur Beförderung, wenn diese nicht innerhalb von 24 Stunden oder am darauffolgenden Werktag erfolgt.

GefStoffV schützt beim Umgang mit Gefahrstoffen im Betrieb. Lagern heißt hier: aufbewahren zur späteren Verwendung, Abgabe oder Beförderung.

Gefährdungsbeurteilung und Schutzmaßnahmen bei Gefahrstoffen

Die zentrale Forderung der Gefahrstoffverordnung: Bevor im Betrieb mit einem Gefahrstoff gearbeitet wird, muss eine Gefährdungsbeurteilung erstellt und dokumentiert werden. Eine Tätigkeit mit Gefahrstoffen darf erst beginnen, nachdem die Beurteilung vorgenommen und die erforderlichen Schutzmaßnahmen getroffen wurden.

Wer darf sie machen?

Nur fachkundige Personen. Dazu zählen insbesondere der Betriebsarzt und die Fachkraft für Arbeitssicherheit. Vor Aufnahme der Tätigkeit ist anzugeben, welche Gefährdungen auftreten können und welche Maßnahmen durchgeführt werden müssen.

Schutzmaßnahmen

• geeignete Gestaltung des Arbeitsplatzes und der Arbeitsorganisation
• Bereitstellung geeigneter Arbeitsmittel, geeignete Arbeitsmethoden
• angemessene Hygienemaßnahmen
• Begrenzung der Menge am Arbeitsplatz auf das, was für den Fortgang der Tätigkeit erforderlich ist

Zusätzliche Schutzmaßnahmen

Sie sind zu ergreifen, wenn Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW) oder biologische Grenzwerte (BGW) überschritten werden. Besondere Schutzmaßnahmen gelten außerdem bei Tätigkeiten mit krebserzeugenden, erbgutverändernden oder fruchtbarkeitsgefährdenden Gefahrstoffen sowie bei Brand- und Explosionsgefährdungen.

Erst beurteilen und dokumentieren, dann arbeiten. Nur fachkundige Personen: Betriebsarzt und Fachkraft für Arbeitssicherheit. Menge am Arbeitsplatz immer auf das Nötigste begrenzen.

Das Sicherheitsdatenblatt

Um eine Gefährdungsbeurteilung überhaupt vornehmen zu können, braucht der Arbeitgeber Informationen über den Stoff. Diese stofflichen Basisinformationen liefert das Sicherheitsdatenblatt.

Wer als Lieferant (Hersteller, Importeur, Händler) einen gefährlichen Stoff oder ein Gemisch abgibt, ist verpflichtet, spätestens bei der ersten Lieferung ein Sicherheitsdatenblatt kostenlos und in deutscher Sprache zur Verfügung zu stellen. Es ist von einer fachkundigen Person zu erstellen, richtig und vollständig auszufüllen und unverzüglich zu aktualisieren, sobald neue Informationen vorliegen.

Die 16 Abschnitte in dieser Reihenfolge

• 1. Bezeichnung des Stoffs bzw. des Gemischs und des Unternehmens
• 2. Mögliche Gefahren
• 3. Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen
• 4. Erste-Hilfe-Maßnahmen
• 5. Maßnahmen zur Brandbekämpfung
• 6. Maßnahmen bei unbeabsichtigter Freisetzung
• 7. Handhabung und Lagerung
• 8. Expositionsbegrenzung und persönliche Schutzausrüstungen
• 9. Physikalische und chemische Eigenschaften
• 10. Stabilität und Reaktivität
• 11. Angaben zur Toxikologie (Giftigkeit)
• 12. Angaben zur Ökologie
• 13. Hinweise zur Entsorgung
• 14. Angaben zum Transport
• 15. Vorschriften
• 16. Sonstige Angaben

Exposition bedeutet dabei, wie stark und wie lange jemand einem Stoff ausgesetzt ist.

Sicherheitsdatenblatt: 16 Abschnitte in fester Reihenfolge, kostenlos, auf Deutsch, spätestens bei der ersten Lieferung und regelmäßig aktualisiert.

Verpackung und Kennzeichnung von Gefahrstoffen

Wer als Hersteller oder Einführer gefährliche Stoffe oder Zubereitungen in den Verkehr bringt, muss sie nach den Gefährlichkeitsmerkmalen einstufen, entsprechend verpacken und kennzeichnen. Die Kennzeichnung erfolgt nach der CLP-Verordnung (EG) Nr. 1272/2008 mit rautenförmigen Piktogrammen.

Grundregeln für die Verpackung

• Gefahrstoffe dürfen nicht in Behältnissen aufbewahrt oder gelagert werden, durch deren Form oder Bezeichnung der Inhalt mit Lebensmitteln verwechselt werden kann.
• Wird ein gefährlicher Stoff an einen Endverbraucher verkauft, muss auf der Verpackung eine verständliche Gebrauchsanweisung angebracht sein oder beiliegen.
• Ist der Stoff als sehr giftig, giftig oder ätzend eingestuft, muss die Gebrauchsanweisung die genaue Verwendung angeben, auch wenn kein Sicherheitsdatenblatt mitgeliefert wird.

Die neun Gefahrenpiktogramme

Die neun Gefahrenpiktogramme nach GHS/CLP in der amtlichen Darstellung der Vereinten Nationen (UNECE).

Was auf das Etikett gehört

• Produktidentifikatoren: Name und Identifikationsnummer (z. B. CAS-Nummer), zum Beispiel Methanol
• Signalwort: „Gefahr“ oder „Achtung“
• Gefahrenpiktogramme: rot umrandete Rauten
• Gefahrenhinweise (H-Sätze): was der Stoff anrichtet, z. B. H225 „Flüssigkeit und Dampf leicht entzündbar“, H370 „Schädigt die Organe“
• Sicherheitshinweise (P-Sätze): was man tun bzw. lassen soll, in der Regel höchstens sechs Stück, z. B. P210 „Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.“ oder P280 „Schutzhandschuhe, Schutzkleidung, Augen- und Gesichtsschutz tragen“
• Angaben zum Lieferanten: Firma, Anschrift, Telefonnummer

Etikett nach GHS: Produktname, Signalwort, Piktogramme, H-Sätze (Gefahr), P-Sätze (Vorsicht, max. 6), Lieferantenangaben. Nie in Lebensmittelbehälter umfüllen.

Betriebsanweisung und Unterweisung bei Gefahrstoffen

Liegt im Betrieb ein Umgang mit gefährlichen Stoffen vor, hat der Arbeitgeber eine Betriebsanweisung zu erstellen: arbeitsplatz- und tätigkeitsbezogen, in verständlicher Form und in der Sprache der Beschäftigten. Sie muss den Beschäftigten zugänglich gemacht werden und ist schriftlich festzulegen.

Was in der Betriebsanweisung steht

• Bezeichnung des Stoffes, Einsatzbereich und Verwendung
• Gefahren für Mensch und Umwelt (Piktogramme und Signalwort)
• Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln: Prävention und Handschutz
• Verhalten im Gefahrfall: besondere Gefahren, geeignete Löschmittel, Verhalten bei Brand, Notrufnummern
• Erste Hilfe: nach Augenkontakt, Einatmen, Hautkontakt, Verschlucken
• Sachgerechte Entsorgung

Der Inhalt der Betriebsanweisung ist in der TRGS 555 festgelegt. Sie muss bei jeder maßgeblichen Veränderung der Arbeitsbedingungen aktualisiert werden.

Unterweisung

Die Unterweisung muss vor Aufnahme der Beschäftigung und danach mindestens einmal jährlich arbeitsplatzbezogen durchgeführt werden. Inhalt und Zeitpunkt sind schriftlich festzuhalten und vom Unterwiesenen durch Unterschrift zu bestätigen.

Betriebsanweisung: schriftlich, arbeitsplatzbezogen, in verständlicher Sprache. Unterweisung: vor Aufnahme der Tätigkeit und danach mindestens einmal jährlich, mit Unterschrift.

Arbeitsmedizinische Vorsorge

Wer im Betrieb mit Gefahrstoffen arbeitet, muss sich nicht nur auf Technik und Schutzausrüstung verlassen. Der Arbeitgeber muss auch dafür sorgen, dass die Beschäftigten arbeitsmedizinisch betreut werden, und eine allgemeine arbeitsmedizinisch-toxikologische Beratung anbieten, wenn das aus arbeitsmedizinischen Gründen erforderlich ist.

Wann wird untersucht?

• Erste Vorsorge vor Aufnahme der Tätigkeit
• Weitere Vorsorge in regelmäßigen Abständen während der Tätigkeit
• Nachgehende Vorsorge nach Beendigung bestimmter Tätigkeiten (z. B. mit krebserzeugenden Stoffen)
• Vorsorge bei einer Erkrankung, die mit der Tätigkeit zusammenhängen könnte: Der Arbeitgeber muss sie unverzüglich anbieten

Die Vorsorgedatei

Der Arzt stellt Arbeitgeber und Arbeitnehmer eine Vorsorgebescheinigung aus: dass, wann und aus welchem Anlass die Vorsorge stattfand und wann die nächste angezeigt ist. Befunde bleiben unter ärztlicher Schweigepflicht. Der Arbeitgeber führt eine Vorsorgekartei; beim Ausscheiden erhält der Beschäftigte eine Kopie seiner Angaben.

Vorsorge vor Beginn, regelmäßig und bei manchen Stoffen nach dem Ende. Der Arzt bescheinigt nur, dass die Vorsorge stattfand, nicht die Diagnose.

Beschäftigungsbeschränkungen bei Gefahrstoffen

Nicht jeder darf mit Gefahrstoffen arbeiten. Zwei Gesetze setzen hier klare Grenzen.

Jugendarbeitsschutzgesetz

Jugendliche dürfen Tätigkeiten mit Gefahrstoffen nur unter bestimmten Voraussetzungen ausführen:

• Der Luftgrenzwert muss unterschritten sein.
• Die Tätigkeit muss zum Erreichen des Ausbildungsziels erforderlich sein.
• Eine fachkundige Aufsicht muss sichergestellt sein.

Mutterschutzgesetz

Werdende und stillende Mütter dürfen nicht mit Gefahrstoffen arbeiten, die für sie oder ihr Kind eine unverantwortbare Gefährdung bedeuten. Hier gibt es keine Ausnahme über Aufsicht oder Ausbildungsziel.

Jugendliche: nur fürs Ausbildungsziel, nur unter fachkundiger Aufsicht und nur unter dem Luftgrenzwert. Werdende und stillende Mütter: gar nicht.

Was ist GHS?

GHS steht für Globally Harmonized System of Classification and Labelling of Chemicals, ein weltweit einheitliches System zur Einstufung von Chemikalien sowie zur Kennzeichnung auf Verpackungen und in Sicherheitsdatenblättern.

Der Sinn dahinter: Ein Fass mit demselben Inhalt soll in Hamburg genauso gekennzeichnet sein wie in Shanghai. Wer das Piktogramm kennt, weiß auch ohne Sprachkenntnisse, was drin ist.

Seit wann gilt das?

• für Stoffe seit dem 1. Dezember 2010
• für Zubereitungen (Gemische) seit dem 1. Juni 2015

Grundlage ist die Verordnung (EG) Nr. 1272/2008 des Europäischen Parlaments und des Rates. Die Kennzeichnung nach der CLP-Verordnung ist in Europa damit verbindlich.

Die CLP-Verordnung

CLP steht für Classification, Labelling and Packaging, also Einstufung, Kennzeichnung und Verpackung. Sie trat im Januar 2009 in Kraft und führt das GHS der Vereinten Nationen in europäisches Recht ein. Die CLP-Verordnung soll gewährleisten, dass Arbeitnehmer und Verbraucher eindeutig über die Gefahren von Chemikalien informiert werden, bevor sie sie einsetzen.

Vor dem Inverkehrbringen muss die Industrie die Risiken feststellen und die ermittelten Gefahren einstufen. Gefährliche Chemikalien müssen nach einem standardisierten System gekennzeichnet werden.

GHS ist das weltweite System, CLP die europäische Umsetzung. Stoffe seit 2010, Gemische seit 2015.

Die Piktogramme im Einzelnen

Jedes der neun Zeichen steht für eine bestimmte Wirkung und für eine bestimmte Schutzmaßnahme. Genau das wird in der Prüfung gern kombiniert abgefragt.

• GHS01 Explodierende Bombe: Explodieren durch Feuer, Schlag, Reibung oder Erwärmung; Gefahr durch Feuer, Luftdruck, Splitter. Nicht reiben, stoßen oder erwärmen, Feuer und Funken vermeiden.
• GHS02 Flamme: Sind selbst entzündbar; Flüssigkeiten bilden mit Luft explosionsfähige Mischungen, manche erzeugen mit Wasser entzündbare Gase, manche sind selbstentzündbar. Von offenen Flammen und Wärmequellen fernhalten, Gefäße dicht schließen, brandsicher aufbewahren.
• GHS03 Flamme über Kreis: Wirken oxidierend und verstärken Brände; mit brennbaren Stoffen entstehen explosionsgefährliche Gemische. Von brennbaren Stoffen fernhalten, nicht mischen, sauber aufbewahren.
• GHS04 Gasflasche: Gase unter Druck können beim Erhitzen explodieren; tiefkalte Gase erzeugen Kälteverbrennungen. Nicht erhitzen, bei tiefkalten Gasen Schutzhandschuhe und Schutzbrille tragen.
• GHS05 Ätzwirkung: Zerstören Metalle und verätzen Körpergewebe, schwere Augenschäden möglich. Kontakt vermeiden, Schutzbrille und Handschuhe tragen, bei Kontakt Augen und Haut mit Wasser spülen.
• GHS06 Totenkopf mit Knochen: Führen schon in kleinen Mengen zu schweren gesundheitlichen Schäden oder zum Tod. Nicht einatmen, berühren, verschlucken; Arbeitsschutz tragen; sofort Giftinformationszentrum oder Arzt anrufen, stabile Seitenlage.
• GHS07 Ausrufezeichen: Führen zu gesundheitlichen Schäden, reizen Augen, Haut oder Atemwegsorgane; in größeren Mengen bis zum Tod. Wie oben; bei Hautreizungen oder Augenkontakt mit Wasser oder geeignetem Mittel spülen.
• GHS08 Gesundheitsgefahr: Wirken beim Einatmen allergieauslösend, krebserzeugend, erbgutverändernd, fortpflanzungsgefährdend, fruchtschädigend oder organschädigend. Vorher gut informieren, Schutzkleidung, Handschuhe, Augen- und Mundschutz oder Atemschutz tragen.
• GHS09 Umwelt: Sind für Wasserorganismen schädlich, giftig oder sehr giftig, akut oder mit Langzeitwirkung. Nur im Sondermüll entsorgen, keinesfalls in die Umwelt gelangen lassen.

Piktogramm, Wirkung und Schutzmaßnahme gehören immer zusammen: Wer das Zeichen liest, weiß sofort, was zu tun ist.

Wie H- und P-Sätze aufgebaut sind

Die Nummern hinter H und P sind kein Zufall. Beide folgen einem festen Kodierungssystem: Wer es kennt, kann eine Nummer grob einordnen, ohne sie nachzuschlagen.

H-Sätze: Gefahrenhinweise (Hazard Statements)

Sie informieren über die vom Stoff oder Gemisch ausgehende Gefahr. Aufbau am Beispiel H301:

• H steht für Gefahrenhinweis
• Die erste Ziffer ist die Gruppierung: 2 = physikalische Gefahren, 3 = Gesundheitsgefahren, 4 = Umweltgefahren
• Die letzten beiden Ziffern sind die laufende Nummer

P-Sätze: Sicherheitshinweise (Precautionary Statements)

Sie informieren über den Umgang mit dem Stoff. Aufbau am Beispiel P102:

• P steht für Sicherheitshinweis
• Die erste Ziffer ist die Gruppierung: 1 = Allgemein, 2 = Vorsorgemaßnahmen, 3 = Empfehlungen, 4 = Lagerhinweise, 5 = Entsorgung
• Die letzten beiden Ziffern sind die laufende Nummer

Die Signalwörter

• Achtung (Warning): Hinweis auf weniger schwerwiegende Gefahren
• Gefahr (Danger): Hinweis auf Stoffe mit hoher Gefahr

H = Hazard, die Gefahr. P = Precaution, die Vorsicht. Erste Ziffer nennt die Gruppe, der Rest ist laufende Nummer.

Flammpunkt und die vier Kategorien

Der Flammpunkt gibt die niedrigste Temperatur an, bei der eine brennbare Flüssigkeit Dämpfe an ihre Oberfläche abgibt, die sich mit Luft durch Fremdzündung entflammen lassen. Je niedriger der Flammpunkt, desto gefährlicher der Stoff.

Brennbare Flüssigkeiten mit niedrigem Flammpunkt gehören zur Gefahrenklasse „entzündbare Flüssigkeiten“. Die EU-GHS-Verordnung (CLP) unterscheidet drei Kategorien, das UN-GHS zusätzlich eine vierte:

• Kategorie 1 (extrem entzündbare Flüssigkeiten und Dämpfe): Flammpunkt unter 23 °C und Siedebeginn höchstens 35 °C · Signalwort Gefahr · H224
• Kategorie 2 (leicht entzündbare Flüssigkeiten und Dämpfe): Flammpunkt unter 23 °C und Siedebeginn über 35 °C · Signalwort Gefahr · H225
• Kategorie 3 (entzündbare Flüssigkeiten und Dämpfe): Flammpunkt ab 23 °C bis höchstens 60 °C · Signalwort Achtung · H226
• Kategorie 4 (brennbare Flüssigkeiten): Flammpunkt über 60 °C bis höchstens 93 °C · kein Symbol, nicht EU-GHS

Kategorie 1 bis 3 tragen die Flamme (GHS02), Kategorie 4 hat kein Piktogramm.

Zwei Zahlen merken: 23 °C trennt „leicht entzündbar“ von „entzündbar“, 60 °C trennt „entzündbar“ von „nur brennbar“.

Lagerung brennbarer Flüssigkeiten

Unternehmen, die brennbare Flüssigkeiten lagern, abfüllen oder befördern, müssen die Einstufung des Stoffs kennen (Flammpunkt und Kategorie, siehe Sicherheitsdatenblatt). Ab bestimmten Mengen sind Lagerung und Abfüllung von den Behörden genehmigen zu lassen oder ihnen anzuzeigen.

Anforderungen an das Lager

• Unbefugten ist der Zutritt verboten.
• Feuerhemmende, ab größeren Mengen feuerbeständige Trennung von den übrigen Räumen.
• Bodenabläufe dürfen nicht vorhanden sein.
• Ausreichende Belüftung.
• Behälter in einer Auffangwanne oder einem Auffangraum aufstellen.
• Sicherheitsabstände zu Gebäuden bei oberirdischer Lagerung der Behälter im Freien.

Wo nicht gelagert werden darf

Unzulässig ist die Lagerung in Verkehrswegen wie Durchgängen, Durchfahrten, Treppenräumen, Flucht- und Rettungswegen sowie in Pausen- und Sanitärräumen (TRGS 510). Außerhalb eines Lagers, etwa am Arbeitsplatz, dürfen nur begrenzte Mengen bereitgehalten werden.

Arbeiten mit brennbaren Flüssigkeiten

• Der Betreiber muss eine Betriebsanweisung erstellen und die Beschäftigten mindestens einmal jährlich unterweisen.
• Abfüllung nur in geeignete Behälter.
• Beim Abfüllen sind ein Überlaufen und ein Überdruck zu vermeiden.
• Beim Abfüllen dürfen keine Druckgase eingesetzt werden.
• Das beim Abfüllen entstehende Dampf-/Luft-Gemisch ist gefahrlos abzuleiten.
• Bei Reinigungsarbeiten sind die angeordneten Sicherheitsmaßnahmen einzuhalten.

In explosionsgefährdeten Bereichen sind Schutzmaßnahmen zu treffen, die eine Entzündung verhindern oder einschränken. Als Brandschutzeinrichtungen eignen sich CO₂-Anlagen und Sprinkleranlagen.

Flüssige Gefahrstoffe in Auffangwanne oder Auffangraum. Keine Bodenabläufe, brandschutztechnische Trennung, jährliche Unterweisung.

Wasserhaushaltsgesetz und Wassergefährdungsklassen

Im Sinne des Umweltschutzes soll dieses Gesetz die Verunreinigung des Wassers vermeiden. Geregelt ist insbesondere das Einbringen und Einleiten von Stoffen in oberirdische Gewässer und in das Grundwasser.

Die Wassergefährdungsklassen

Jeder Stoff wird danach eingestuft, wie stark er dem Wasser schaden kann. Die Skala läuft von oben nach unten:

• WGK 3: stark wassergefährdend
• WGK 2: deutlich wassergefährdend
• WGK 1: schwach wassergefährdend
• nicht wassergefährdend: die Stufe darunter, früher als WGK 0 bezeichnet
• allgemein wassergefährdend: eine Sonderkategorie außerhalb der Skala, vor allem für Jauche, Gülle und Silagesickersäfte

Wo steht die Einstufung? Nicht im Gesetz. Du findest sie im Sicherheitsdatenblatt unter Abschnitt 15 und für den Einzelstoff in der öffentlichen Datenbank Rigoletto des Umweltbundesamtes. Typische wassergefährdende Stoffe im Lager sind Rohöle, Benzine, Diesel- und Heizöle, dazu viele Lösemittel, Kühlschmierstoffe und Reiniger.

Abwasser und Anlagen

Abwasser ist so zu beseitigen, dass das Wohl der Allgemeinheit nicht beeinträchtigt wird. Soll Abwasser mit gefährlichen Stoffen in eine öffentliche Abwasseranlage eingeleitet werden, ist vorher die erforderliche Reinigungsmaßnahme zu treffen.

Anlagen zum Lagern, Abfüllen, Herstellen und Behandeln wassergefährdender Stoffe müssen so beschaffen sein und so betrieben werden, dass eine Verunreinigung der Gewässer nicht zu erwarten ist. Seit dem 1. August 2017 regelt das bundeseinheitlich die AwSV (Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen). Sie hat die früheren Länderverordnungen VAwS abgelöst. Die Grundregel für den Auffangraum blieb dabei dieselbe: Bei Fass- und Gebindelagern muss er mindestens 10 % des Gesamtvolumens, wenigstens aber den Rauminhalt des größten Behälters zurückhalten können, nicht die Summe aller.

WGK 1 schwach, WGK 2 deutlich, WGK 3 stark wassergefährdend, dazu „nicht“ und „allgemein wassergefährdend“. Seit 2017 gilt bundesweit die AwSV. Der Auffangraum fasst mindestens den größten Behälter, nicht die Summe.

RAL-Druckschriften und DGUV Regeln

Neben Gesetzen und Verordnungen gibt es technische Regelwerke privater Organisationen. Zwei davon sind für das Lager besonders wichtig.

RAL-RG 614

Vom RAL Deutsches Institut für Gütesicherung und Kennzeichnung veröffentlicht, enthält sie die Allgemeinen Güte- und Prüfbestimmungen für Lager- und Betriebseinrichtungen sowie ergänzende Bestimmungen für Fachbodenregale, Palettenregale, mehrgeschossige Regalanlagen, verfahrbare Regale und Schränke sowie Kragarmregale. Für dynamische Lagersysteme gilt die Gütesicherung RAL-GZ 608. Einrichtungen, die den Bestimmungen entsprechen, erhalten das entsprechende Gütezeichen.

DGUV Information 208-061 (früher DGUV Regel 108-007)

Sie ersetzt seit November 2023 die DGUV Regel 108-007 (früher BGR 234) und ist für den Lagerbereich das zentrale Regelwerk der gesetzlichen Unfallversicherung.

Die Begriffe, die du kennen musst

• Lagereinrichtungen sind ortsfeste sowie verfahrbare Regale und Schränke.
• Ladungsträger (früher Lagergeräte) sind zur Wiederverwendung bestimmte Paletten mit oder ohne Stapelhilfsmittel sowie Stapelbehälter.
• Paletten sind zum Beispiel Flachpaletten aus Holz, Stahl, Kunststoff oder Leichtmetall.
• Stapelbehälter sind Behälter, deren Aufbau mit dem Unterbau fest verbunden ist, zum Beispiel Gitterboxpaletten, Stapelwannen oder Stapelkästen.
• Stapelhilfsmittel sind Rahmen und Rungen, die auf Flachpaletten aufgesetzt, ein- oder aufgesteckt werden.

Einrichtung ist das Regal, Gerät ist die Palette, Hilfsmittel ist der Aufsatzrahmen. RAL vergibt das Gütezeichen, die DGUV die Regel.

Regale: Standsicherheit, Fachlast und Feldlast

Das ist der Teil der DGUV Information 208-061, der am häufigsten in der Prüfung auftaucht. Hier die Punkte, die zählen.

• Die Standsicherheit von Regalen und Schränken muss in jedem Betriebszustand gegeben sein. Auch die auftretenden Kräfte beim Ein- und Auslagern sind zu berücksichtigen.
• Für jedes Regal muss eine Aufbau- und Betriebsanleitung vorliegen.
• Bauelemente von Regalen und Schränken müssen vor dem Heraus- oder Herabfallen gesichert sein.
• Regale müssen Sicherungen gegen das Herabfallen von Ladeeinheiten und Lagergut enthalten.
• Ortsfeste Regale, die mit nicht liniengeführten Fördermitteln be- oder entladen werden, müssen an ihren Eckbereichen durch einen Anfahrschutz mit gelb-schwarzer Gefahrenkennzeichnung gesichert sein.

Wann muss ein Schild dran?

An ortsfesten Regalen mit einer Fachlast über 200 kg oder einer Feldlast über 1.000 kg sowie an allen verfahrbaren Regalen und Schränken müssen dauerhaft angebracht sein: Hersteller, Typbezeichnung, Baujahr, zulässige Fach- und Feldlasten sowie gegebenenfalls die elektrischen Kenndaten.

Fachlast und Feldlast

• Fachlast: die Last, die von einer Regalseite aus in ein Fach eingebracht werden kann, also die Last pro Fach beziehungsweise pro Regalboden.
• Feldlast: die Summe der Fachlasten in einem Feld bei gleichmäßig verteilter Last auf die Fächer. Bei vier Fächern gilt also: 4 × Fachlast = Feldlast.

Fachlast = ein Boden. Feldlast = alle Böden eines Feldes zusammen. Kennzeichnungspflicht ab 200 kg Fachlast bzw. 1.000 kg Feldlast.

Durchbiegung, Kragarmregale und die jährliche Prüfung

Maximale Durchbiegung

Die Durchbiegung der tragenden Elemente bei zulässiger Nutzlast darf betragen:

• bei metallischen Werkstoffen höchstens 1/200 der Stützweite
• bei Holz und Kunststoff höchstens 1/150 der Stützweite

Weitere Anforderungen

• Die elektrische Ausrüstung von Lagereinrichtungen muss den anerkannten Regeln der Elektrotechnik entsprechen.
• An kraftbetriebenen Regalen und Schränken müssen die für den sicheren Betrieb maßgeblichen Inhalte der Betriebsanleitung deutlich erkennbar und dauerhaft angebracht sein.
• Regale und Schränke mit kraftbetriebenen Inneneinrichtungen müssen an jeder Entnahmeöffnung mit einer Not-Halt-Einrichtung ausgerüstet sein.
• Kragarmregale müssen so beschaffen sein, dass die Kragarme nicht über die äußeren Abstützpunkte des Fußsockels hinausragen. An den Kragarmen muss die zulässige Belastung angegeben sein.
• Schränke mit Flügeltüren gelten als standsicher, wenn die Höhe der obersten Ablage nicht mehr als das Vierfache der Schranktiefe beträgt.

Die Prüfung

Regale und Schränke sind regelmäßig, mindestens einmal jährlich, von einer befähigten Person auf ihren sicheren Zustand zu prüfen (BetrSichV, DIN EN 15635).

Metall 1/200, Holz und Kunststoff 1/150 der Stützweite. Regale mindestens einmal jährlich von einer befähigten Person prüfen lassen.

Sicher lagern und stapeln

In den Regeln der gesetzlichen Unfallversicherung (heute vor allem DGUV Information 208-061) sind die Schutzziele für das Lagern und Stapeln festgelegt. Lager und Stapel sind danach so zu errichten, dass:

• die Belastung sicher aufgenommen werden kann, dabei ist die zulässige Belastung an den Bauteilen erkennbar und dauerhaft anzugeben,
• niemand durch herabfallende, umfallende oder wegrollende Gegenstände oder ausfließende Stoffe gefährdet wird,
• der Abstand zwischen den Stapeln untereinander und gegenüber anderen Arbeitsmitteln genügend groß ist,
• sie auch äußeren Einwirkungen wie Sturm, Regen oder Frost standhalten,
• die Haltbarkeit der Verpackungen nicht durch äußere Einwirkungen beeinträchtigt wird.

Für das sichere Lagern und Stapeln sind Lagereinrichtungen und Lagerhilfsmittel zu verwenden: Keile, Kanthölzer, Zwischenlagen, Umschnürungen, Klammern und so weiter. Nässe, Hitze und aggressive Stoffe beeinträchtigen sie.

Fünf Stapelregeln und warum sie gelten

• Nur geeignete Teile stapeln. Was sich verformt, wenn Last daraufkommt, trägt nichts: Es gibt nach, und der Stapel kippt.
• Leichte auf schwere Teile. Die unterste Einheit trägt alles über sich. Umgekehrt drückt das Gewicht den Boden des Stapels ein.
• Kleine auf große Teile. Die Auflagefläche muss immer nach oben hin kleiner werden, nie größer, sonst ragt etwas über und bekommt keine Unterstützung.
• Im Verbund stapeln. Versetzt wie beim Mauerwerk: Jede Lage hält die darunter zusammen. Genau übereinander gesetzt entstehen durchgehende Fugen, an denen der Stapel auseinanderrutscht.
• Zwischenlagen verwenden. Sie gleichen unebene Oberflächen aus und verteilen die Last, statt sie auf einzelne Punkte zu konzentrieren.

Klein auf groß, leicht auf schwer, im Verbund und mit Zwischenlagen, dann kippt der Stapel nicht.

Wie ein Brand entsteht: das Verbrennungsdreieck

Damit ein Brand oder eine Explosion entsteht, müssen drei Bedingungen zusammenkommen. Fehlt eine davon, brennt nichts. Genau darauf beruht jede Löschmethode.

1. Ein brennbarer Stoff

• Gase: abhängig von Konzentration und Gasart
• Flüssigkeiten: Hier brennen nicht die Flüssigkeiten selbst, sondern die Dämpfe über ihnen. Die Brennbarkeit hängt vom Flammpunkt ab (niedrigste Temperatur, bei der sich über der Flüssigkeit so viele Dämpfe bilden, dass sie sich mit einer Zündquelle entzünden lassen) und von der Zündtemperatur (niedrigste Temperatur, bei der sich der Dampf ohne Zündquelle von selbst entzündet).
• Stäube wie Mehl, Zucker, Schwefel, Kohle, Holz
• Feste Stoffe wie Holz, Papier, Kunststoffe

2. Die notwendige Wärme

Sie entsteht unter anderem durch Flammen, Funken, elektrostatische Entladungen, heiße Oberflächen, Reibung und chemische Reaktionen.

3. Sauerstoff

Er befindet sich in ausreichendem Maß in der Luft, rund 21 %.

Brennstoff, Wärme, Sauerstoff. Nimm eines davon weg, und das Feuer geht aus. Genau das machen alle Löschmittel.

Vorbeugender Brandschutz

Brandschutz wird in drei Stufen gedacht, und die unterscheiden sich danach, wann sie wirken. Der vorbeugende Brandschutz ist die erste: Er soll verhindern, dass ein Brand überhaupt entsteht, und er kostet praktisch nichts, weil er reines Verhalten ist.

Der Hebel dabei ist immer derselbe: eine Seite des Verbrennungsdreiecks wegnehmen. Alles, was hier steht, trennt entweder Brennstoff von Zündquelle oder schafft die Zündquelle ganz ab:

• Rauchverbot im Lager
• keine offene Flamme in der Nähe von feuergefährlichem Material
• Lagerung von leicht entflammbaren Materialien in feuerbeständigen Lagerräumen
• Lagerräume mit brennbaren Materialien als solche kennzeichnen
• leicht brennbare Abfälle (zum Beispiel ölige Putzlappen) in getrennten, nicht brennbaren Behältern sammeln und entsorgen

Vorbeugender Brandschutz ist reines Verhalten: nicht rauchen, keine offene Flamme, Abfälle raus.

Baulicher Brandschutz

Die zweite Stufe greift, wenn es doch brennt, und sie wird Jahre vorher entschieden, nämlich beim Bau. Ihr Ziel ist nicht, den Brand zu verhindern, sondern ihm Zeit und Raum zu nehmen: Zeit, damit die Menschen rauskommen, Raum, damit das Feuer nicht die ganze Halle bekommt.

Daran ist alles Folgende zu erkennen. Die Hälfte der Punkte dient dem Hinauskommen, die andere dem Begrenzen:

• feuerhemmende Wände, Böden und Decken aus nicht bzw. schwer brennbaren Materialien
• feuersichere Stahltüren, die sich im Brandfall automatisch schließen
• Unterteilung des Lagers in einzelne Brandabschnitte durch feuerbeständige Wände
• Einbau und Anbringen von Brandmeldern, Feuermeldern, Feuerwarnanlagen, Feuerlöschanlagen, Rauch- und Wärmeabzugsanlagen
• Kennzeichnung der Fluchtwege, Notausgänge und Sammelstellen durch Schilder, der Weg zum nächsten Notausgang darf dabei bei normaler Brandgefährdung höchstens 35 Meter betragen (ASR A2.3; bei erhöhter Brandgefährdung ohne selbsttätige Löschanlage höchstens 25 Meter)
• Aushang von Flucht- und Rettungsplänen
• Anbringen von Hinweistafeln für das Verhalten im Brandfall

Prüfungszahl: höchstens 35 Meter bis zum nächsten Notausgang (normale Brandgefährdung, ASR A2.3).

Organisatorischer Brandschutz

Die dritte Stufe ist die unscheinbarste und fällt zuerst dem Alltag zum Opfer. Sie sorgt dafür, dass das, was baulich vorhanden ist, im Ernstfall auch funktioniert und benutzt wird. Ein Feuerlöscher, den niemand bedienen kann, und ein Notausgang, vor dem Paletten stehen, sind technisch da und praktisch wertlos.

• Mitarbeiter mit der Handhabung von Feuerlöschgeräten vertraut machen
• regelmäßig Brandschutz- und Rettungsübungen durchführen
• Wirksamkeit der Brandschutzanlagen und Feuerlöscheinrichtungen regelmäßig überprüfen
• Rettungswege und Notausgänge nicht verstellen und nicht verschließen
• Brandmelde- und Feuerlöscheinrichtungen nicht verstellen

Organisatorisch heißt: üben, prüfen und Wege freihalten.

Die Brandklassen A bis F

Ein Feuerlöscher ist kein Universalwerkzeug. Welches Löschmittel wirkt, hängt davon ab, was brennt, und das falsche Mittel macht die Sache schlimmer statt besser. Genau dafür gibt es die Brandklassen nach DIN EN 2.

Die fünf Klassen

• A: feste Stoffe, die unter Glutbildung verbrennen. Holz, Papier, Pappe, Textilien, Stroh, Kohle. Das ist der typische Lagerbrand. Hier wirkt Wasser am besten, weil es in die Glut eindringt und sie abkühlt. Auch ABC-Pulver und Schaum funktionieren.
• B: brennbare Flüssigkeiten und flüssig werdende Stoffe. Benzin, Lacke, Lösemittel, Öle, Wachs, Teer. Wasser ist hier falsch: Die brennende Flüssigkeit schwimmt darauf und breitet sich aus. Richtig sind Schaum, ABC- oder BC-Pulver und CO₂.
• C: Gase. Propan, Erdgas, Acetylen, Wasserstoff. ABC- oder BC-Pulver löscht die Flamme (CO₂ ist für Gasbrände nicht geeignet), aber das ist nur die halbe Miete: Zuerst wird die Gaszufuhr abgestellt. Ein gelöschtes Gasleck strömt weiter aus und bildet ein explosionsfähiges Gemisch.
• D: brennbare Metalle. Aluminium, Magnesium, Natrium, Kalium, Lithium. Diese Brände sind so heiß, dass sie Wasser zerlegen und den freigesetzten Wasserstoff gleich mit verbrennen. Ein Wasserlöscher führt hier zur Explosion. Nur Metallbrandpulver (D-Pulver) oder trockener Sand.
• F: Speisefette und Speiseöle. In Fritteusen und Pfannen. Auch hier ist Wasser lebensgefährlich, weil es schlagartig verdampft und das brennende Fett als Feuerball in den Raum schleudert. Nur Fettbrandlöscher (F-Löscher) oder den Deckel drauf.

Warum es kein E mehr gibt

Früher stand E für Brände in elektrischen Anlagen. Die Klasse wurde gestrichen, weil Elektrizität kein Brennstoff ist: Es brennen immer Kabelisolierung, Kunststoff oder Öl, also A oder B. Entscheidend ist heute stattdessen die Angabe auf dem Löscher, bis zu welcher Spannung und ab welchem Mindestabstand er an elektrischen Anlagen eingesetzt werden darf.

Die drei Wasserverbote

Wenn du dir aus diesem Beitrag eine Sache merkst, dann diese: Bei B, D und F ist Wasser tabu, und jedes Mal aus einem anderen Grund. Bei Flüssigkeiten schwimmt der Brand darauf weg, bei Metallen entsteht Wasserstoff, bei Fett verpufft das Wasser explosionsartig.

A wie Asche (feste Stoffe), B wie Benzin (Flüssigkeiten), C wie Chemie (Gase), D wie Dosenmetall (Leichtmetalle), F wie Fett. Merkregel: Wasser nur bei A. Bei B, D und F ist es gefährlich. Kein E mehr, weil Strom nicht brennt.

Feuermelde- und Brandmeldeanlagen

Durch Feuermeldeanlagen kann der Ausbruch eines Brandes frühzeitig entdeckt und bekämpft werden. Zu diesen Anlagen zählen:

• Feuermelder (Druckknopfmelder): im ganzen Gebäude verteilt; bei Ausbruch eines Brandes wird manuell per Druckknopf Alarm ausgelöst.
• Rauchmelder: reagieren auf Rauchbildung bereits vor einer Flammenbildung. Sie lösen Alarm aus und schließen die Feuertüren. Sie können je nach Raumhöhe und Deckenneigung bis 120 m² Lagerfläche überwachen.
• Thermomelder: reagieren auf Wärme. Sie melden, wenn innerhalb kurzer Zeit die Temperatur stark ansteigt (Wärmedifferenzialmelder) oder wenn eine bestimmte Temperatur überschritten wird (Wärmemaximalmelder). Überwachungsfläche bis 20 m².
• Flammen- bzw. Strahlenmelder: reagieren auf Flammenstrahlung im Infrarotbereich und können ohne Sichtbehinderung bis 1.000 m² überwachen.

Rauchmelder 120 m², Thermomelder 20 m², Flammenmelder 1.000 m². Der Druckknopfmelder wird von Hand ausgelöst.

Feuerlöscher und Löschanlagen

Bei ausgebrochenem Feuer ist es erforderlich, dass geeignete Löscheinrichtungen zur Verfügung stehen.

Handfeuerlöscher

Sie müssen an gut sichtbaren und leicht zugänglichen Stellen in der Nähe der Gefahrenpunkte hängen. Jeder Mitarbeiter sollte in die Bedienung eingewiesen sein und ihn im Ernstfall unverzüglich einsetzen können. Spätestens alle zwei Jahre sind sie durch fachkundige Personen (Lieferfirma oder Werksfeuerwehr) zu überprüfen. Das Prüfetikett ist am Handfeuerlöscher anzubringen. Handfeuerlöscher gehören zu den mobilen Feuerlöschgeräten. Es gibt sie als Wasserlöscher, Pulverlöscher, Schaumlöscher und Kohlendioxidlöscher.

Löschdecken und Feuerpatschen

Zur Bekämpfung kleinerer Brände. Mit der Löschdecke wird ein Feuer erstickt bzw. ausgeschlagen.

Sprinkleranlagen

Bei Erreichen der Auslösetemperatur zerplatzt das Sprinklerglas. Durch den Wasserdruck öffnet sich der Verschluss, und das Wasser sprüht über einen Sprühteller auf den Brandherd.

CO₂-Anlagen

Feuerhemmendes, den Sauerstoff verdrängendes Kohlenstoffdioxid wird in den Brandraum geleitet und erstickt das Feuer. Menschen müssen den Raum dabei unbedingt verlassen haben, sonst besteht Erstickungsgefahr.

Als Anreiz zum Einbau solcher Brandschutzanlagen gewähren Versicherungsgesellschaften oft Rabatte auf die Versicherungsprämien.

Handfeuerlöscher alle zwei Jahre prüfen, Prüfetikett muss dran sein. CO₂ erstickt das Feuer, leider aber auch Menschen.

Verhalten im Brandfall

Kommt es tatsächlich zu einem Brand, gilt auf alle Fälle: Ruhe bewahren und bestimmte Verhaltensregeln einhalten. Die Reihenfolge ist immer dieselbe.

1. Melden

Feuermelder betätigen oder Notruf 112. Melden Sie ruhig:

• Wer meldet?
• Wo wird Hilfe benötigt?
• Was ist geschehen?
• Wie viele Verletzte?

2. Retten: in Sicherheit bringen

• Gefährdete Personen warnen
• Hilflose Personen mitnehmen
• Türen schließen
• Fluchtweg folgen, Aufzug nicht benutzen
• Auf Anweisungen achten
• Sammelplatz aufsuchen

3. Löschen: Löschversuch unternehmen

• Feuerlöscher benutzen
• Wandhydranten benutzen
• Einrichtungen zur Brandbekämpfung nutzen, zum Beispiel die Löschdecke

Die Verhaltensregeln sind aus den aushängenden bzw. ausliegenden Hinweistafeln ersichtlich.

Melden, Retten, Löschen: immer in dieser Reihenfolge. Notruf 112, Aufzug niemals benutzen.

Diebstahlgefahr: Arten und Täter

Diebstahlgefahr besteht in jedem Lager, insbesondere aber in den Verkaufsräumen des Einzelhandels.

Nach der Vorgehensweise

• Ungeplanter Diebstahl: Der Dieb nutzt die Situation und lässt möglicherweise ohne vorherige Absicht eine Ware verschwinden. Hier gilt die Redewendung: Gelegenheit macht Diebe.
• Geplanter Diebstahl: Der Dieb betritt den Raum bereits mit Diebstahlabsicht und entwendet bestimmte Teile.
• Organisierter Diebstahl: Von langer Hand vorbereitet, von einer Personengruppe organisiert. Diese Diebstähle verursachen die größten Schäden. Vielfach erfolgen sie in Verbindung mit einem Einbruch.

Nach der Art der gestohlenen Gegenstände

• Diebstahl einzelner Teile: vorwiegend beim ungeplanten und geplanten Diebstahl anzutreffen.
• Diebstahl ganzer Packstücke: ganze Lagereinheiten wie Paletten oder Kisten, oft unter Zuhilfenahme von Transportmitteln. Diese Art erfolgt meist in Verbindung mit dem organisierten Diebstahl.

Wer kommt überhaupt an die Ware?

Die Frage nach dem Täter ist im Kern eine Frage nach dem Zugang, und der ist größer, als die meisten denken. Neben den eigenen Beschäftigten bewegen sich regelmäßig Betriebsfremde im Lager: Fahrer beim Be- und Entladen, Monteure und Handwerker bei Wartungsarbeiten, Reinigungskräfte außerhalb der Arbeitszeit, im Handel dazu die Kunden.

Der unangenehme Teil: Ein großer Teil der Schäden entsteht nicht durch Fremde, sondern durch Personen mit regulärem Zugang. Wer täglich da ist, kennt die Abläufe, die Kontrollzeiten und die Stellen, an denen nichts auffällt. Deshalb zielt wirksame Vorsorge nicht auf Misstrauen gegen Einzelne, sondern auf Abläufe, bei denen Fehlbestände schnell auffallen.

Ungeplant, geplant, organisiert. Der organisierte Diebstahl richtet die größten Schäden an, und der Täter sitzt oft im eigenen Betrieb.

Die Folgen eines Diebstahls

Für den Dieb

Bei Mitarbeitern: Abmahnung, fristlose Kündigung mit nachfolgender Arbeitslosigkeit, Strafanzeige mit nachfolgender Geldstrafe oder Freiheitsentzug, Schadenersatz für den angerichteten Schaden, Gerichtskosten. Bei anderen Personen wird meist zusätzlich ein Hausverbot ausgesprochen.

Für den Betrieb, und zwar in drei Wellen

Sofort: der Wert der Ware, dazu Reparaturkosten, wenn beim Diebstahl etwas beschädigt wurde.

Mittelbar: Fehlt ein Teil in der Fertigung oder eine Position im Kundenauftrag, steht die Produktion oder die Sendung geht unvollständig raus. Der Folgeschaden übersteigt den Warenwert oft um ein Vielfaches. Dazu kommen die Kosten der Reaktion: zusätzliche Kontrollen, Technik, im Zweifel Personal, dazu eine höhere Versicherungsprämie.

Dauerhaft: das Betriebsklima. Sobald ein Diebstahl bekannt wird, beginnt die gegenseitige Überwachung, und jeder Fehlbestand wird zur Verdächtigung. Dieser Schaden steht in keiner Bilanz und ist der einzige, der sich nicht durch Geld beheben lässt: Er kostet am Ende die Mitarbeiter, die sich das nicht antun wollen.

Für den Dieb Abmahnung bis Freiheitsentzug, für den Betrieb Kosten und ein vergiftetes Betriebsklima.

Vorsorge- und Sicherungsmaßnahmen gegen Diebstahl

Wirksame Diebstahlvorsorge setzt an drei verschiedenen Punkten an, und erst zusammen ergeben sie Schutz. Wer nur einen davon bedient, hat eine Lücke.

1. Die Gelegenheit nehmen

Der größte Teil der Diebstähle im Lager ist Gelegenheitsdiebstahl. Deshalb wirkt hier am meisten:

• Wertlager abschließen. Was klein, teuer und leicht weiterzuverkaufen ist, gehört hinter eine Tür mit dokumentierter Entnahme, nicht ins offene Regal neben dem Durchgang.
• Tote Winkel beseitigen. Ein Regal, hinter dem man nicht gesehen wird, ist eine Einladung. Übersichtliche Anordnung und Spiegel an uneinsehbaren Stellen kosten fast nichts.
• Neutral verpacken. Ein Karton ohne Markenaufdruck ist uninteressant. Der Aufdruck sagt dem Gelegenheitsdieb erst, dass sich der Griff lohnt.
• Zonen trennen. Betriebsfremde (Fahrer, Monteure, Besucher) haben im Lagerbereich nichts verloren. Ein markierter Warteplatz an der Rampe ist wirksamer als jede Kamera.

2. Die Entdeckung wahrscheinlich machen

Was bleibt, soll wenigstens auffallen:

• Bestandskontrollen in kurzen Abständen bei hochwertigen Artikeln, nicht erst zur Jahresinventur. Je kürzer der Zeitraum, desto eher lässt sich ein Fehlbestand einem Vorgang zuordnen.
• Siegel und Verschlüsse, an denen man sofort sieht, dass jemand dran war.
• Kontrolle an den Ausgängen, Alarmanlagen und (im Einzelhandel) Videoüberwachung.

3. Die Hemmschwelle erhöhen

Der dritte Punkt ist der billigste und wird am häufigsten vergessen: Wer weiß, dass kontrolliert wird und was ein Diebstahl kostet, überlegt es sich. Ein Hinweis auf die arbeits- und strafrechtlichen Folgen wirkt nicht, weil er droht, sondern weil er die Vorstellung „merkt ja keiner“ zerstört.

Und die Versicherung?

Eine Diebstahlversicherung ist sinnvoll, ersetzt die Sicherung aber nicht, sie setzt sie voraus. In den Bedingungen stehen regelmäßig Obliegenheiten: abgeschlossene Räume, funktionierende Alarmanlage, geführte Bestandsnachweise. Wer die nicht einhält, bekommt im Schadensfall gekürzt oder gar nichts.

Drei Ansatzpunkte: Gelegenheit nehmen, Entdeckung wahrscheinlich machen, Hemmschwelle erhöhen. Die Versicherung ersetzt keine Sicherung, sie setzt sie voraus.

Lagerflächen berechnen: Brutto, Netto, Flächennutzungsgrad

Wie viel von deiner Halle arbeitet eigentlich wirklich? So gehst du vor:

1. Bruttolagerfläche: Länge mal Breite der Halle. Alles, was unter dem Dach ist.

Unsere Halle: 60 m × 30 m = 1 800 m²

2. Abziehen, was keine Ware trägt.

• Wareneingang/Warenausgang: 6 m × 30 m = 180 m²
• Zwei Staplergänge: 2 × (5 m × 54 m) = 540 m²
• Büro und Sozialräume: 16 m × 5 m = 80 m²

Zusammen: 180 + 540 + 80 = 800 m² weg

3. Was übrig bleibt, ist die Nettolagerfläche. Nur hier steht Ware.

1 800 − 800 = 1 000 m²

4. Flächennutzungsgrad: Nettofläche geteilt durch Bruttofläche, mal 100. Sagt dir, wie viel Prozent der Halle wirklich arbeiten.

1 000 × 100 ÷ 1 800 = 55,6 %

Brutto ist die ganze Halle, netto nur die Fläche, auf der Ware steht. Der Flächennutzungsgrad zeigt, wie viel Prozent der Halle wirklich zum Lagern genutzt werden, hier gut die Hälfte.

Der Höhennutzungsgrad

Diese Kennzahl gibt an, wie hoch die Ausnutzung der Lagerhöhe ist. Sie zeigt also, ob der Raum über den Regalen ungenutzt bleibt.

Hier liegt oft das größte ungenutzte Potenzial im Lager: Ein Regal in die Höhe zu bauen ist meist billiger als eine neue Halle.

Der Höhennutzungsgrad zeigt, wie viel der nutzbaren Höhe tatsächlich belegt ist. Ungenutzte Höhe ist oft die günstigste Reserve.

Der Raumnutzungsgrad

In der Fachliteratur findet man für den Raumnutzungsgrad zwei Kennzahlen. Das ist eine typische Stolperstelle. Lies also immer genau, was gefragt ist.

Kennzahl 1: der maximale Rauminhalt

Sie setzt den maximalen Rauminhalt der einzulagernden Güter ins Verhältnis zum umbauten Raum des Lagers.

Kennzahl 2: Lagergut zu Regalvolumen

Sie drückt das Verhältnis zwischen Lagergutvolumen und Regalvolumen aus. Dieser Wert ist umso besser, je mehr das Regal mit Gütern befüllt wird und je besser die gelagerten Güter in das Regal passen. Durch eine Abstimmung von Lagergut und Verpackungsgröße auf die Regalebene lässt er sich verbessern.

Beim Raumnutzungsgrad immer prüfen, welche Bezugsgröße gefragt ist: der umbaute Raum oder das Regalvolumen.

Welche Lagerart nutzt den Raum am besten?

Die Raumnutzung ist das Verhältnis vom maximalen Volumen der gelagerten Güter zum Volumen des Lagers. Vergleicht man die wichtigsten Lagertechniken, ergibt sich eine klare Rangfolge und ein Muster, das du schon aus Kapitel 2 kennst.

• Blocklager: die höchste Raumnutzung überhaupt, keine Gassen, keine Regalkonstruktion
• Verschieberegal und Einfahrregal: ebenfalls sehr hoch, weil Gassen wegfallen oder nur einmal vorhanden sind
• Kanalregal mit RBG und Paletten-Hochregal mit RBG: hohe Werte bei gleichzeitig gutem Zugriff
• Palettenregal mit Hochregalstapler: mittlere Werte, die Gassen kosten Raum
• Palettenregal mit Schubmaststapler: die geringste Raumnutzung der Reihe, dafür der beste direkte Zugriff

Die Rangfolge ist eindeutig: Blocklager sowie Verschiebe- und Einfahrregale nutzen den Raum am besten, weil bei ihnen kaum Gassen zwischen den Lagereinheiten verloren gehen. Kanalregale mit Regalbediengeräten folgen dicht dahinter. Ein Zeilenlager braucht dagegen vor jeder Reihe Platz zum Arbeiten, und dieser Platz zählt zwar zur Lagerfläche, trägt aber keine Ware.

Außerdem gilt: Die Raumausnutzung ist auch umso größer, je weniger Verkehrsfläche die Fördermittel für die Ein- und Auslagerung benötigen und je höher die Lagerung erfolgen kann.

Derselbe Grundsatz wie bei den Lagerarten: je höher die Raumnutzung, desto schlechter der direkte Zugriff.