Güter im Betrieb transportieren

Außerbetrieblicher und innerbetrieblicher Materialfluss

Materialfluss ist jede Bewegung von Ware, und die Grenze zwischen den beiden Arten verläuft am Werkstor.

Außerbetrieblich ist alles, was zwischen Betrieben passiert: vom Lieferanten zu dir, von dir zum Kunden. Abgewickelt wird das über Straße, Schiene, Wasser, Luft oder Rohrleitung. Zuständig sind Spediteure und Frachtführer, und es gilt Frachtrecht.

Innerbetrieblich ist alles, was auf dem eigenen Gelände passiert. Hier gibt es keinen Frachtvertrag und keinen Fahrer von außen, nur eigene Leute mit eigenen Geräten.

Vier Größenordnungen, an die kaum jemand denkt

Innerbetrieblicher Materialfluss klingt nach Stapler quer durch die Halle. Er ist aber auch jede kleinere Bewegung, und das wird in Prüfungen gern abgefragt:

• Zwischen Bereichen: Die Palette fährt aus dem Lager in die Fertigung. Das ist die Bewegung, an die jeder zuerst denkt.
• Innerhalb eines Bereichs: Der Kommissionierer fährt seinen Wagen vom Regal zum Packplatz. Kein Bereichswechsel, trotzdem Materialfluss.
• Von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz: Das Werkstück wandert von der Schweißstation zur Etikettierung. Oft nur wenige Meter über eine Rollenbahn.
• An einem Arbeitsplatz: Der Mitarbeiter legt ein Teil in die Maschine oder in den Karton. Auch das ist Materialfluss: die kleinste Einheit davon, und in der Summe die zeitaufwendigste.

Der Punkt dahinter: Wer den Materialfluss verbessern will, schaut meist nur auf die langen Wege. Die vielen kurzen Bewegungen am Arbeitsplatz summieren sich aber oft zu mehr Zeit als die Staplerfahrten.

Wer bewegt: Holen oder Bringen?

Unabhängig von der Entfernung gibt es zwei Grundprinzipien, wer die Bewegung auslöst:

• Holsystem (Pull-Prinzip, to pull = ziehen): Der Verbraucher holt sich, was er braucht, wenn er es braucht. Nichts bewegt sich ohne Bedarf, dafür muss der Verbraucher selbst aktiv werden.
• Bringsystem (Push-Prinzip, to push = schieben): Die Ware wird nach Plan geliefert, bevor sie angefordert wird. Der Verbraucher muss sich um nichts kümmern, dafür steht Material da, das vielleicht noch nicht gebraucht wird.

Die Grenze verläuft am Werkstor: außerbetrieblich zwischen Betrieben, innerbetrieblich im eigenen Haus. Innerbetrieblich reicht von der Hallenquerung bis zum Griff an einem einzigen Arbeitsplatz. Pull = der Verbraucher holt, Push = es wird nach Plan gebracht.

Die Gestaltung des Materialflusses

Bevor jemand ein Fördermittel kauft, müssen vier Fragen beantwortet sein. Sie hängen zusammen: Ändert sich eine Antwort, ändern sich meist auch die anderen.

• Was wird bewegt? Das Fördergut: Gewicht, Maße, Form, Empfindlichkeit. Eine Palette braucht etwas anderes als ein Sack Zement oder ein Coil.
• Wohin? Der Förderweg: Entfernung, Höhenunterschiede, Kurven, Engstellen, Türen.
• Wie schnell und wie oft? Die Förderzeit: Zweimal am Tag oder alle zwei Minuten macht einen völlig anderen Bedarf.
• Was darf es kosten? Die Förderkosten: Anschaffung, Energie, Wartung, Personal.

Erst messen, dann verbessern

Das Problem beim Materialfluss ist, dass ihn niemand sieht. Jede einzelne Fahrt wirkt normal; dass zwischen zwei Bereichen täglich sechzig Fahrten laufen, fällt erst auf, wenn man mitzählt.

Dafür gibt es zwei Darstellungen, die zusammengehören:

• Die Materialfluss-Matrix ist eine Von-Nach-Tabelle. In den Zeilen steht, woher die Ware kommt, in den Spalten, wohin sie geht, im Schnittpunkt die Menge. Aus den Zeilen- und Spaltensummen liest man ab, welcher Bereich am meisten Verkehr erzeugt.
• Das Materialfluss-Diagramm zeigt dieselben Zahlen als Pfeile im Hallenplan. Die Pfeilbreite steht für die Menge, und damit springt sofort ins Auge, wo der dickste Strom quer durch die Halle läuft.

Die Matrix liefert die Zahlen, das Diagramm die Einsicht. Deshalb macht man beides.

Die fünf Schritte einer Verbesserung

1. Ist-Zustand aufnehmen: Mengen und Häufigkeiten erfassen, in Ablaufdiagrammen darstellen. Gemessen wird, was tatsächlich läuft, nicht was laufen sollte.
2. Analysieren: Wo sind die Schwachstellen? Typisch: kreuzende Wege, Rückwärtsströme, weite Wege bei hoher Häufigkeit.
3. Soll entwerfen: Verbesserungen suchen und einen Vorschlag ausarbeiten.
4. Umsetzen: in der Praxis, nicht auf dem Papier.
5. Nachprüfen: Hat es die erwartete Wirkung gebracht?

Der fünfte Schritt wird am häufigsten weggelassen und ist der wichtigste. Ohne ihn weiß niemand, ob die Umstellung geholfen oder nur etwas verschoben hat. Und er ist der Grund, warum Schritt 1 sauber gemacht werden muss: Ohne Ausgangswerte lässt sich nichts vergleichen.

Vier Fragen vorweg: Was, wohin, wie oft, zu welchem Preis? Matrix liefert die Zahlen, Diagramm die Einsicht. Und die fünf Schritte enden nicht beim Umsetzen, sondern beim Nachprüfen.

Die Ziele des Materialflusses

Ein Materialfluss soll schnell sein, nichts beschädigen, niemanden gefährden, wenig kosten und wenig Energie verbrauchen. Das klingt nach einer Wunschliste und ist auch eine, denn die Ziele ziehen teilweise in verschiedene Richtungen.

Das Hauptziel: kurze Durchlaufzeit

Die Durchlaufzeit ist die Spanne vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Sie besteht zum kleineren Teil aus Transport und zum größeren aus Warten, und genau dort liegt der Hebel. Vier Punkte gehören dazu: schnell transportieren, keine Liegezeiten für die Güter, keine Wartezeiten für die Fördermittel, und eine saubere Verbindung zwischen Material- und Informationsfluss.

Der letzte Punkt ist der unterschätzte. Ein Stapler, der wartet, weil der Auftrag noch nicht im System steht, hat kein Transportproblem, sondern ein Informationsproblem, und das kostet mehr Zeit als jedes langsame Fahrzeug.

Drei Ziele, die sich aus dem Transport selbst ergeben

Weniger Ausschuss. Jede Beschädigung und jeder Verlust auf dem Transport ist Ware, die bezahlt und nie verkauft wurde. Der Schaden ist dabei doppelt: das Teil selbst, und die Störung im Ablauf, wenn es fehlt.

Bessere Arbeitsbedingungen. Fördermittel sollen leicht zu bedienen sein, unfallsicher arbeiten und die körperliche Belastung gering halten. Das ist keine Nettigkeit: Der innerbetriebliche Transport ist der Unfallschwerpunkt im Lager, und jeder Ausfalltag kostet mehr als die Ergonomie.

Niedrige Kosten. Anschaffung und Wartung, bessere Raumausnutzung, flexibel einsetzbare Fördermittel. Wichtig dabei: Ein Fahrzeug, das nur eine Aufgabe kann, steht die übrige Zeit still. Flexibilität ist ein Kostenargument, kein Komfortargument.

Und das fünfte: weniger Energie und Umweltbelastung

Konkret heißt das vor allem: keine unnötigen Leerfahrten und der Einsatz energiesparender Fördermittel. Leerfahrten sind der interessanteste Posten, weil sie doppelt zählen: Sie verbrauchen Energie und Arbeitszeit, ohne dass sich Ware bewegt.

Warum die Ziele sich gegenseitig begrenzen

Hier liegt der Punkt, der in Prüfungen zählt: Man kann nicht alle fünf gleichzeitig maximieren.

Schneller fahren heißt höhere Unfallgefahr und mehr Energieverbrauch. Eine hochautomatisierte Anlage bringt Tempo und Sicherheit, kostet aber viel und ist unflexibel. Ein sehr schonender Transport ist langsam. Jede Entscheidung im Materialfluss ist deshalb eine Abwägung, kein Optimum, und wer nur auf eine Kennzahl optimiert, verschlechtert die übrigen vier.

Fünf Ziele: kurze Durchlaufzeit, wenig Ausschuss, gute Arbeitsbedingungen, niedrige Kosten, wenig Energie. Sie begrenzen sich gegenseitig: Wer nur auf Tempo optimiert, verliert bei den anderen vier.

Materialfluss und Informationsfluss

Eine Palette, die niemand angekündigt hat, ist ein Problem. Niemand weiß, was drin ist, wo sie hin soll und ob jemand darauf wartet. Deshalb gilt: Zu jedem Materialfluss gehört ein Informationsfluss. Ohne ihn bewegt sich Ware, aber nichts funktioniert.

Informationen sind dabei nicht irgendwelche Nachrichten, sondern zweckgebundenes Wissen: genau das, was jemand braucht, um seine Arbeit zu tun. Weitergegeben werden sie mündlich, schriftlich oder elektronisch.

Vier Richtungen, nach dem Zeitpunkt unterschieden

Entscheidend ist, wann die Information relativ zur Ware kommt. Daraus ergeben sich vier Fälle, und jeder hat eine andere Aufgabe:

1. Vorausgehend: Die Information kommt vor der Ware.
Sie löst die Bewegung überhaupt erst aus. Ohne sie passiert nichts. Beispiele: Die Fertigung meldet Bedarf ans Lager. Der Einkauf löst eine Bestellung aus. Der Staplerfahrer bekommt auf sein Terminal den nächsten Einlagerungsauftrag.

2. Begleitend: Die Information reist mit der Ware.
Sie sorgt dafür, dass die Sendung unterwegs jederzeit identifizierbar bleibt. Beispiele: der Barcode auf dem Karton, der RFID-Transponder an der Palette, der Warenbegleitschein in der Hand des Fahrers. Fällt dieser Teil aus, steht plötzlich anonyme Ware im Lager.

3. Nachfolgend: Die Information kommt nach der Ware.
Sie schreibt fest, was passiert ist. Beispiele: Der Lieferant stellt die Rechnung. Der Kommissionierer bucht die Entnahme im Warenwirtschaftssystem. Ohne diesen Schritt stimmt der Bestand nicht mehr mit der Wirklichkeit überein, und genau daraus entstehen die Differenzen, die bei der Inventur auffallen.

4. Entgegenlaufend: Die Information läuft der Ware entgegen.
Sie kommt aus der Gegenrichtung zurück, meist vom Empfänger. Beispiele: Der Kunde reklamiert eine mangelhafte Lieferung. Der Kunde fragt per Sendungsverfolgung, wo seine Ware gerade ist. Dieser Rückkanal ist der einzige, der dem Absender sagt, ob überhaupt alles angekommen ist.

Was die Informationslogistik damit macht

Die Informationslogistik hat die Aufgabe, diesen Fluss zu optimieren. Rechnergestützte Systeme sorgen für den Datenaustausch in zwei Richtungen: innerbetrieblich zwischen Einkauf, Lager, Produktion und Versand (etwa für Produktidentifikation und Lagerortbestimmung) und außerbetrieblich zwischen Kunden, Lieferanten, Spediteuren und Frachtführern, etwa für Lieferterminierung und Sendungsverfolgung.

Ohne Informationsfluss kein reibungsloser Materialfluss. Vier Richtungen nach dem Zeitpunkt: vorausgehend löst aus, begleitend identifiziert, nachfolgend dokumentiert, entgegenlaufend meldet zurück.

Förderhilfsmittel und ihre Arten

Unter Förderhilfsmitteln werden alle Packmittel verstanden, die das Fördergut schützen und es lade-, transportier- und lagerfähig machen. Sie tragen die Ware, bewegen sie aber nicht selbst. Das ist der Unterschied zum Fördermittel.

Drei Gruppen nach dem, was sie selbst tragen können

Paletten sind reine Unterlagen. Sie tragen nichts seitlich und halten nichts zusammen. Ihre einzige Leistung ist der Hohlraum darunter, in den eine Gabel passt. Viele Paletten, etwa die Europalette, sind genormt und passen damit zu den gängigen Fördermitteln und Regalen. Einweg, Mehrweg, Gitterbox und Sonderformen gehören hierher.

Formstabile Behälter tragen sich selbst. Sie behalten ihre Form auch im leeren Zustand, lassen sich stapeln und geben nicht nach, wenn Last daraufkommt. Lagerkästen, Boxen, Tablare, Fässer und Kanister zählen dazu. Das ist die Gruppe, die im automatisierten Lager überhaupt einsetzbar ist: Ein Regalbediengerät braucht eine definierte Außenkontur.

Forminstabile Packmittel (Netze, Säcke, Beutel) tragen sich nicht selbst. Sie passen sich der Ware an, was beim Füllen ein Vorteil ist und beim Lagern ein Problem: Sie stehen nicht, lassen sich nicht sicher greifen und brauchen fast immer eine Unterlage oder einen Rahmen. Dafür kosten sie wenig und nehmen leer kaum Platz weg.

Die Faustregel: Je formstabiler das Hilfsmittel, desto besser lässt es sich maschinell handhaben, und desto mehr Platz braucht es leer auf dem Rückweg.

Erst durch die optimale Abstimmung zwischen Fördermittel und Förderhilfsmittel ist ein reibungsloser Materialfluss möglich.

Anforderungen an Förderhilfsmittel

Ein Behälter, der nur die Ware zusammenhält, ist eine Kiste. Ein Förderhilfsmittel muss mehr können, und die Anforderungen lassen sich in vier Gruppen sortieren, je nachdem, worauf sie sich beziehen.

1. Anforderungen aus Sicht der Ware

Das Hilfsmittel soll die Güter schützen: vor Beschädigung, vor Herausfallen, vor Verschmutzung und Nässe. Bei bestimmten Inhalten kommt Besonderes dazu: Unempfindlichkeit gegen Öl, Säuren und Laugen, und für Gefahrstoffe die Zulassung als Gefahrgutbehälter.

2. Anforderungen aus Sicht des Fördermittels

Hier steckt die eigentliche Pointe: Förderhilfsmittel und Fördermittel müssen zueinander passen. Der Behälter muss vom Gabelhubwagen unterfahrbar, vom Regalbediengerät greifbar, auf dem Förderband lauffähig und am Kran anschlagbar sein. Eine Kiste, die 20 Millimeter zu breit ist, blockiert eine ganze Anlage.

Dazu zählen die Tragfähigkeit und die Stapelbarkeit sowie, bei Stetigförderern, dass das Material geräuschdämpfend läuft. Eine Halle mit hundert Kunststoffkästen auf Rollenbahnen ist sonst nicht auszuhalten.

3. Anforderungen aus Sicht des Menschen

Es muss sich bedienen lassen: leichtes Handling beim Aufstellen, Zusammenlegen, Befüllen, Heben und Tragen, dazu eine ergonomische Grifftechnik. Genauso wichtig ist das Verhältnis von Ladevolumen zu Leervolumen: Ein zusammenlegbarer oder ineinander stapelbarer Behälter braucht auf dem Rückweg einen Bruchteil des Platzes. Das entscheidet darüber, ob sich Mehrweg überhaupt rechnet.

4. Anforderungen aus Sicht des Betriebs

Über die Lebensdauer zählt die Wirtschaftlichkeit: leichte Reinigung, lange Haltbarkeit, mehrfache Verwendbarkeit, einfache Reparatur und am Ende Recyclingfähigkeit. Dazu die modulare Einsetzbarkeit: Behältereinsätze in verschiedenen Größen, steckbare Facheinteilungen, Trennwände. Ein Grundbehälter, der sich für mehrere Artikel herrichten lässt, ersetzt drei Sonderbehälter.

Und schließlich: Das Hilfsmittel soll auch über das eigene Tor hinaus funktionieren, also für den externen Materialfluss mit Lieferanten und Kunden taugen. Sonst wird an jeder Schnittstelle umgepackt.

Die Anforderung, die oft vergessen wird

Ein Förderhilfsmittel ist auch ein Informationsträger. Beschriftung, Barcode oder RFID-Transponder machen aus dem Behälter eine identifizierbare Einheit, und damit erst automatisierbar. Ohne diese Eigenschaft bleibt der Behälter anonym, und jede Buchung braucht wieder einen Menschen, der hinschaut.

Vier Blickwinkel: Was braucht die Ware, was braucht das Fördermittel, was braucht der Mensch, was braucht der Betrieb? Die wichtigste Einzelanforderung ist die passgenaue Abstimmung aufs Fördermittel, und die am häufigsten vergessene ist die als Informationsträger.

Fördermittel: die fünf Einteilungen

Unter Fördermitteln versteht man alle Transportmittel für den innerbetrieblichen Materialfluss: alles, was die Ware selbst bewegt, im Unterschied zum Förderhilfsmittel, das sie nur trägt.

Es gibt fünf Einteilungen, und sie schließen sich nicht gegenseitig aus. Jedes Fördermittel lässt sich in alle fünf gleichzeitig einordnen. Das ist der Punkt, an dem in der Prüfung die meisten stolpern. Gefragt wird nicht „welche Art ist das“, sondern „ordnen Sie ein“, und dann braucht es fünf Antworten.

• nach der Häufigkeit der Beförderung: Stetigförderer (z. B. Rollenbahn) und Unstetigförderer (z. B. Gabelstapler)
• nach der Flurbindung: flurfreie Fördermittel (z. B. Krane, Hängebahnen) und flurgebundene Fördermittel (z. B. Gabelhubwagen)
• nach der Beweglichkeit: Fördermittel mit flächigem Materialfluss (z. B. Krane, Gabelstapler) und mit linienförmigem Materialfluss (z. B. Rollenbahn)
• nach dem Antrieb: manuell betriebene Fördermittel (z. B. Stechkarre, Handwagen) und maschinell betriebene (z. B. Gabelstapler)
• nach dem Automatisierungsgrad: bedienergesteuerte Fördermittel (z. B. Gabelhubwagen) und computergesteuerte (z. B. automatisches Regalbediengerät, fahrerloses Transportsystem)

Fünf Kriterien: Häufigkeit, Flurbindung, Beweglichkeit, Antrieb, Automatisierungsgrad. Jedes Fördermittel lässt sich in alle fünf einsortieren.

Die Übersicht der Fördermittel

Die wichtigste Unterscheidung ist die nach der Häufigkeit: stetig oder unstetig. Alles Weitere hängt darunter.

Stetigförderer

Wandertische, Rollenbahnen, Röllchenbahnen, Scheibenrollenbahnen, Gurtförderer, Stapelförderer, Kreisförderer, Unterflurfördereranlagen, Kettenförderer, Rutschen, Wendelrutschen, Wendelförderer, Becherwerke.

Unstetigförderer

• Hebezeuge: Brückenkrane, Hängekrane, Fahrzeugkrane, Drehkrane, Portalkrane, Laufkrane, Stapelkrane, Hebebühnen
• Regalförderzeuge: Regalbediengerät, Regalstapelgerät, Hängekrane, Stapelkrane
• Aufzüge: Personenaufzüge, Lastenaufzüge
• Flurförderzeuge, und die teilen sich noch einmal auf:
  • gleislos: Hubwagen, Hochhubwagen, Portalhubwagen, Schlepper, Stapler
  • gleisgebunden: Plattformwagen, Kipploren
  • spurgeführt: fahrerlose Transportsysteme

Erst stetig oder unstetig fragen. Bei den unstetigen dann: Hebezeug, Regalförderzeug, Aufzug oder Flurförderzeug.

Stetigförderer

Stetigförderer haben einen linienförmigen, gleichbleibenden Förderweg, auf dem die Güter ständig oder taktweise transportiert werden. Das Fördergut wird manuell oder automatisch auf den sich bewegenden Stetigförderer gelegt beziehungsweise von diesem entnommen.

Der Förderweg ist also fest verbaut: Die Anlage fährt nicht zur Ware, die Ware kommt auf die Anlage.

Wann sich Stetigförderer lohnen

Sie sind vorteilhaft, wenn große Stückzahlen zu befördern sind: Massenfertigung in Industriebetrieben, Paketverteilung in Versandhäusern und bei der Post.

Stetig heißt: fester Weg, ständiger Fluss, große Mengen. Unstetig heißt: freier Weg, einzelne Fahrten, flexibel.

Stetigförderer: Vorteile und Nachteile

Alle Stärken und Schwächen eines Stetigförderers folgen aus einer einzigen Eigenschaft: Er steht fest und läuft ständig. Wer sich das merkt, kann die Listen selbst herleiten.

Was daraus an Vorteilen folgt

Weil die Anlage immer läuft, ist sie dauernd beförderungsbereit: Es muss niemand ein Fahrzeug holen, niemand wartet auf einen freien Stapler. Daraus folgt auch: keine Leerfahrten, denn die Anlage fährt nicht hin und zurück, sie läuft in eine Richtung durch.

Weil sie fest verbaut ist, lässt sie sich gut automatisieren. Das bedeutet niedrigen Personalbedarf (ein Mensch überwacht, wo sonst mehrere fahren würden) und im Betrieb relativ niedrige Kosten, weil ein Elektroantrieb auf fester Strecke wenig verbraucht und wenig verschleißt.

Und was an Nachteilen

Dieselbe Festinstallation ist das Problem: Die Anlage ist ortsgebunden und wenig flexibel. Ändert sich das Layout, muss umgebaut werden. Ein Stapler wäre einfach woanders gefahren. Und sie ist nur für bestimmtes Fördergut geeignet: Was nicht auf die Bahn passt, kann sie nicht transportieren.

Das ständige Laufen kostet vorweg Geld: hohe Investitionskosten, sobald automatisiert wird. Daraus folgt, dass sich die Anlage erst bei großer Auslastung rechnet. Die Fixkosten laufen weiter, ob ein Karton darauf liegt oder tausend.

Und der gravierendste Punkt: Weil alles über eine Strecke läuft, bedeutet ein Defekt den Stillstand des gesamten Materialflusses. Fällt ein Stapler von sechs aus, fahren fünf weiter. Fällt die Sorteranlage aus, steht das Paketzentrum.

Alles folgt aus „steht fest und läuft ständig“: daraus kommen Bereitschaft, keine Leerfahrten, wenig Personal und niedrige Betriebskosten, aber ebenso Ortsgebundenheit, hohe Investition, Abhängigkeit von der Auslastung und Stillstand bei Ausfall.

Flurfreie Stetigförderer

Flurfreie Stetigförderer befördern die Güter an einer von der Decke abgehängten Schiene. Dazu sind eine tragfähige Decke und Sicherheitsgitter zum Schutz vor herabfallenden Gütern erforderlich.

Der große Gewinn: Durch die Nutzung des Deckenraums bleibt die Bodenfläche als Arbeits- und Lagerfläche nutzbar. Auch die Anpassung an die räumlichen Verhältnisse ist leichter möglich als bei flurgebundenen Stetigförderern.

Zu den flurfreien Stetigförderern zählen Kreiskettenförderer, Power-and-Free-Förderer und Elektrohängebahnen.

Flurfrei heißt: oben fahren, unten arbeiten. Voraussetzung sind eine tragfähige Decke und Sicherheitsgitter.

Kreiskettenförderer

Bei Kreiskettenförderern zieht die Kette mit gleichbleibender Geschwindigkeit die in einer Schiene geführten Laufwagen mit dem Fördergut.

Und genau daraus folgt die entscheidende Einschränkung: Weichen, Staumöglichkeiten und Verzweigungen sind nicht möglich. Alles hängt an einer Kette und fährt im selben Takt im Kreis.

Die Last hängt dabei über eine Starrlasche oder eine Pendellasche an der Förderkette.

Eine Kette, ein Takt, ein Weg. Kein Anhalten, kein Abzweigen, kein Aufstauen.

Power-and-Free-Förderer

Dieses System besteht aus zwei übereinander angeordneten Schienen. In der oberen Schiene läuft die Power-Kette und zieht die in der unteren Schiene laufenden Free-Wagen, an denen die Last mit den Gütern hängt.

Durch die spezielle Mitnehmertechnik lässt sich ein Wagen von der Kette abkoppeln, daher der Name. Das bringt gegenüber dem Kreiskettenförderer wesentliche Vorteile:

• Anhalten und Aufstauen möglich
• Verzweigungen und Zusammenführungen möglich
• Überwindung von Steigungen und Gefälle bis 85° möglich
• vertikale Beförderung durch Hub- und Senkstationen möglich

Power = die Kette oben zieht. Free = der Wagen unten kann sich ausklinken. Genau daraus kommen Stau, Weiche und Steigung.

Elektrohängebahnen

Ein Elektrohängebahnsystem besteht aus einem Schienensystem, auf dem einzeln angetriebene Fahrzeuge fahren, an denen unten die Last hängt. Jedes Fahrzeug wird durch einen Elektromotor über ein Reibrad angetrieben. In den Schienen befinden sich Schleifleitungen, die die Fahrzeuge mit Strom und Steuerinformationen versorgen.

Vorteile gegenüber dem Power-and-Free-Förderer

• Durch den Einzelantrieb sind unterschiedliche Geschwindigkeiten der einzelnen Fahrzeuge möglich.
• Fahrweg und Fahrtziel sind für jedes Fahrzeug einzeln programmierbar.
• Durch den Wegfall der Ketten ist ein geräuscharmer Betrieb möglich. In entsprechender Ex-Ausführung ist auch ein Einsatz in Zonen mit Explosionsschutz möglich.

Nachteil: die höheren Anschaffungskosten gegenüber den anderen flurfreien Stetigförderern.

Die Steigerung in drei Stufen: Kreiskette starr, Power-and-Free ausklinkbar, Elektrohängebahn einzeln gesteuert. In dieser Reihenfolge steigen auch die Kosten.

Flurgebundene Stetigförderer

Auch flurgebundene Stetigförderer haben eine feste, linienförmige Förderstrecke und sind nicht so flexibel wie Fördermittel mit Flächenbedienung.

Die Förderstrecke befindet sich entweder

• im Boden, zum Beispiel bei den Unterflurschleppkettenförderern, oder
• aufgeständert über dem Boden bei Rollenbahnen, Gurtförderern oder Kettenförderern.

Im Boden oder über dem Boden: In beiden Fällen ist der Weg fest und der Raum daneben eingeschränkt.

Unterflurschleppkettenförderer

Sie bestehen aus einer im Boden eingelassenen Schleppkette, die als Zugmittel dient. In diese Kette werden Wagen eingeklinkt, etwa Gabelhubwagen mit den zu befördernden Gütern.

Der Grundgedanke: Der Antrieb steckt im Boden, die Ladung bleibt auf normalen Wagen. Damit lassen sich vorhandene Hubwagen weiterverwenden, und die Halle behält ihren freien Luftraum, anders als bei jeder Hängebahn.

Was dafür spricht

Die Konstruktion ist einfach und robust: Eine Kette im Boden kennt keine empfindliche Mechanik und trägt auch schwere Teile. Entsprechend niedrig sind die Investitionskosten im Vergleich zu Hängebahnsystemen. Und weil die Wagen einzeln ein- und ausgeklinkt werden, ist im Gegensatz zum Kreiskettenförderer Aufstauen, Verzweigen und Zusammenführen möglich.

Nachteile

• hoher Platzbedarf am Boden für die Transportstrecken
• das Gesamtsystem muss auch bei nur einem Transport bewegt werden
• die Linienführung muss einen Rundlauf ergeben
• Verschmutzung des Kettenkanals
• Behinderungen und Stolpergefahr durch die Bodenschlitze

Robust und günstig, aber ein Rundlauf mit Schlitzen im Boden, Stolpergefahr inklusive.

Rollenbahnen

Eine Rollenbahn besteht aus einer Folge von Rollen oder Walzen, auf denen das Fördergut liegt. Beim Drehen der Rollen wird das Fördergut transportiert.

Woher kommt die Drehung?

• durch die Schwerkraft des Fördergutes bei einer leicht schiefen Ebene
• durch maschinelle Antriebssysteme wie angetriebene Gurte, Riemen, Ketten oder Direktantrieb der Rollen mit Motor

Durch die Antriebssysteme lässt sich die Fördergeschwindigkeit regulieren und der Staudruck durch Auskuppeln verhindern. Kombinationen mit Hubtischen, Drehtischen und Verschiebewagen erlauben auch kurvige und vertikale Förderstrecken.

Schwerkraft oder Motor: Das ist der ganze Unterschied. Angetrieben kannst du zusätzlich Tempo und Staudruck steuern.

Kettenförderer und Gurtförderer

Kettenförderer

Bei Kettenförderern besteht die Förderstrecke aus zwei angetriebenen Ketten, auf die die Fördergüter (zum Beispiel Paletten) aufgesetzt werden. Die Kette ist damit Trag- und Fördermittel zugleich.

Gurtförderer

Auch beim Gurtförderer ist der Gurt gleichzeitig Trag- und Transportmittel: Das Fördergut wird auf den Gurt aufgesetzt, der motorbetrieben bewegt wird. Als Gurte werden meist mit Gummi beschichtete Textilbänder eingesetzt. Durch die breite Auflagefläche lassen sich unterschiedlichste Güter befördern.

Beispiele: Gepäckstücke auf Flughäfen, Sand und Steine in einem Kieswerk.

Kette für feste Ladeeinheiten wie Paletten, Gurt für Stückgut und Schüttgut. Beide sind Trag- und Fördermittel in einem.

Unstetigförderer

Unstetige Fördermittel werden nur bei Bedarf eingesetzt. Sie sind nicht ortsgebunden und können deshalb im Rahmen ihres Wirkungskreises sehr flexibel verwendet werden.

Der Vergleich in zwei Zeilen

• Stetigförderer: feste Beförderungsstrecke · ständige bzw. taktweise Beförderung der Güter
• Unstetigförderer: flexible Beförderungsstrecke · unregelmäßige Beförderung der Güter

Zu den Unstetigförderern zählen die Hebezeuge, die Regalförderzeuge, die Aufzüge und die Flurförderzeuge.

Stetig = fest und ständig. Unstetig = flexibel und unregelmäßig. Alles andere folgt daraus.

Hebezeuge: Aufzüge und Hebebühnen

Hebezeuge gehören zu den unstetigen Fördermitteln. Die Beförderung der Güter erfolgt also nicht ständig. Sie können ortsfest oder fahrbar sein.

Ortsfest sind die Aufzüge und bestimmte Hebebühnen. Sie werden in mehrgeschossigen Gebäuden eingesetzt und dienen der Beförderung von Personen und Gütern in vertikaler Richtung.

Aufzüge für die Güterbeförderung sollten so ausgelegt sein, dass sie auch große Lasten befördern können, zum Beispiel einen beladenen Gabelstapler.

Aufzüge und Hebebühnen sind ortsfest und arbeiten senkrecht. Krane dagegen sind fahrbar.

Krane

Krane gehören zu den fahrbaren Hebezeugen. Sie arbeiten flurfrei, das heißt, sie sind nicht an Bodenwege gebunden und können je nach Reichweite des Kranhakens die gesamte Höhe und Fläche eines Raums bedienen. Krane haben damit einen dreidimensionalen Arbeitsbereich.

Die häufigsten Krane in der Logistik

Brückenkrane, Hängekrane, Drehkrane, Stapelkrane, Portalkrane, Laufkrane. Krane eignen sich besonders zur Beförderung schwerer, sperriger Güter. Weitere Beispiele: Autokrane, Baukrane, Schiffskrane.

Die Kette von oben nach unten

Ein Kran ist keine Einheit, sondern eine Kette von Bauteilen, und die Begriffe dafür werden ständig verwechselt. Am einfachsten merkst du sie dir, indem du von oben nach unten gehst:

• Das Krangerüst trägt alles. Es ist der feste Teil der Anlage.
• Das Tragmittel ist dauernd mit dem Kran verbunden, typischerweise der Kranhaken. Es nimmt auf, was darunter kommt.
• Das Lastaufnahmemittel greift die Last. Ladegabel, Klemme, Magnet, Vakuumheber, Traverse, Greifer, je nachdem, was gehoben wird.
• Das Anschlagmittel verbindet Last und Kran, wo das Lastaufnahmemittel allein nicht reicht: Ketten, Seile, Hebebänder, Rundschlingen, Schlaufenbänder.
• Die Last ist das Fördergut selbst.

Der Unterschied, der geprüft wird: Das Tragmittel ist mit dem Kran verbunden und bleibt dort: Der Haken hängt auch dann am Kran, wenn nichts daran ist. Lastaufnahmemittel und Anschlagmittel gehören nicht zum Kran. Das Anschlagmittel gehört zur Last: Die Rundschlinge wird um das Werkstück gelegt, eingehängt und nach dem Absetzen wieder abgenommen. Beide unterliegen eigenen Prüfvorschriften, und beide müssen ihre Tragfähigkeit dauerhaft angeschrieben haben.

Tragmittel hängt am Kran, Anschlagmittel verbindet mit der Last, Lastaufnahmemittel greift die Last. Diese Reihenfolge wird gern abgefragt.

Flurförderzeuge

Flurförderzeuge befördern bei Bedarf die Güter auf dem Hallenboden. Sie können manuell oder maschinell betrieben werden. Voraussetzung sind entsprechend breite Transportwege.

Besonders gleislose Flurförderzeuge ermöglichen ein Höchstmaß an Flexibilität. Wegen ihrer vielfältigen Einsatzmöglichkeiten sind Gabelstapler die am häufigsten eingesetzten Flurförderzeuge.

Flurförderzeuge fahren auf dem Boden und brauchen deshalb Platz. Dafür sind sie das flexibelste Fördermittel im Lager.

Der Gabelstapler

Stapler sind Fahrzeuge, die zum Lagern und Stapeln von Gütern, aber auch zu deren Transport geeignet sind. Die Last wird mit Gabeln oder anderen Anbaugeräten aufgenommen.

Das Hubgerüst

Die Gabeln können über das Hubgerüst hydraulisch gehoben und gesenkt sowie nach vorne oder hinten geneigt werden. Die Neigbarkeit erleichtert das Aufnehmen und Absetzen der Last und verhindert ein Abrutschen beim Bremsen sowie bei Steigungen und Gefälle.

Stapler werden vorwiegend im Palettenverkehr eingesetzt. Für die verschiedenartigen Lagersysteme wurden die unterschiedlichsten Staplerarten und Zusatzeinrichtungen entwickelt.

Heben, senken, neigen: die drei Bewegungen des Hubgerüsts. Das Neigen ist dabei kein Komfort, sondern Ladungssicherung.

Stapler unterscheiden: Transportart und Antriebsart

Nach der Transportart

Die erste Frage ist die einfachste und wird trotzdem oft falsch beantwortet: Muss etwas gehoben werden oder nur gefahren?

Bleibt die Last auf einer Ebene, genügt ein Hubwagen: Er hebt nur so weit an, dass die Palette frei über dem Boden schwebt. Sobald in Regalebenen ein- und ausgelagert wird, braucht es einen Stapler mit Hubgerüst. Der Unterschied kostet ein Vielfaches an Anschaffung, Wartung und Fahrerausbildung. Deshalb lohnt es sich, ehrlich zu prüfen, wie viele Hubvorgänge tatsächlich anfallen.

Nach der Antriebsart

Zur Wahl stehen Benzin-, Diesel-, Gas- und Elektroantrieb. Entschieden wird das nicht am Kaufpreis, sondern zuerst am Einsatzort: Verbrennungsmotoren sind in geschlossenen Hallen problematisch, weil die Abgase dort bleiben. Deshalb werden dort vorrangig Elektrostapler eingesetzt; für Dieselmotoren in Räumen gelten die Schutzmaßnahmen der TRGS 554. Danach kommen Verbrauch, Verschleiß und Umweltauflagen, und erst am Ende die Anschaffungskosten.

Antriebe mit Brennstoffzellen sind bei Gabelstaplern bereits im Einsatz, vor allem in großen Lagern. Der benötigte Strom wird dabei aus Wasserstoff als primärem Treibstoff und Sauerstoff erzeugt. Als Abfallprodukt entsteht Wasser.

Nur in der Ebene? Hubwagen. Ins Regal? Stapler. Und der Antrieb hängt vor allem am Einsatzort.

Stapler unterscheiden: Radzahl und Unterfahrbarkeit

Nach der Radzahl

• Dreirädrige Stapler sind wendiger in den Regalgängen.
• Vierrädrige Stapler erlauben eine höhere Fahrgeschwindigkeit und sind geeigneter bei Steigungen und bei schlechter Bodenbeschaffenheit.

Nach der Unterfahrbarkeit

Freitragende Stapler können an jede Rampe und jeden Lkw heranfahren. Sie haben jedoch ein hohes Eigengewicht, da sie das Gewicht vor den Rädern durch Kontergewichte ausgleichen müssen (das Prinzip der Wippe). Sie benötigen eine große Gangbreite und stellen hohe Anforderungen an Deckentragfähigkeit und Bodenbelastbarkeit.

Radunterstützte Stapler transportieren ihre Lasten innerhalb der Radbasis. Kontergewichte entfallen, die Stapler sind deshalb leichter und kostengünstiger. Allerdings können nur Lasten aufgenommen werden, die mit den Radarmen unterfahrbar sind.

Schubmaststapler sind freitragend und radunterstützt zugleich. Zur Lastaufnahme wird der Mast vorgeschoben, sodass die Gabel frei vor dem Fahrzeug liegt und sich bis auf den Boden absenken lässt. Der Transport erfolgt jedoch bei zurückgezogenem Mast innerhalb der Radarme.

Freitragend = Last vor den Rädern, Kontergewicht nötig. Radunterstützt = Last zwischen den Radarmen. Schubmast = beides nacheinander.

Stapler unterscheiden: Bedienerposition und Sitzposition

Nach der Bedienerposition

Deichselführung, Steh- oder Sitzstapler. Entscheidend sind Fahrgeschwindigkeit, Länge der Transportwege, Fahrerausbildung, Häufigkeit des Auf- und Absteigens und Unfallgefahr.

Deichselgeführte Flurförderzeuge wie der Niederhubwagen werden vom Bediener mittels Deichsel gelenkt, bedient und, soweit kein batteriebetriebener Antrieb vorhanden ist, auch gezogen. Sie werden im Mitgänger- wie auch im Mitfahrerbetrieb in Steh- oder Sitzposition eingesetzt.

Die meisten Stapler sind mit einem Fahrersitz ausgestattet, da der Staplerfahrer den überwiegenden Teil seiner Arbeitszeit auf dem Stapler verbringt.

Nach der Sitzposition

• Frontsitzstapler: Bei Rückwärtsfahrten ist eine anstrengende 180°-Drehung erforderlich.
• Seitsitzstapler: Bei jeder Fahrweise reicht eine 90°-Drehung.

Kurze Wege und häufiges Absteigen sprechen für die Deichsel, lange Wege für den Sitz. Und viel Rückwärtsfahrt spricht für den Seitsitz.

Stapler unterscheiden: Bedienungsstand und Hubhöhe

Nach dem Bedienungsstand

Mit oder ohne hebbaren Bedienungsstand. Stapler mit hebbarem Bedienungsstand sind vorwiegend im Kommissionierbereich sinnvoll, wenn der Kommissionierer die Teile in höheren Regalebenen greifen möchte. Er fährt also mit nach oben, statt nur die Gabel zu heben.

Nach der Hubhöhe

Einfach-, Zweifach-, Dreifach- und Vierfachmast.

• Einfachhubgerüste bestehen aus einem nichtteleskopierenden Mast.
• Zwei- und Mehrfachhubgerüste haben einen festen Außenmast und einen oder mehrere bewegliche Innenmasten, in denen der Gabelträger geführt wird. Solche Teleskophubgerüste ermöglichen bei relativ niedriger Bauweise große Hubhöhen.

Hebbarer Bedienungsstand für die Kommissionierung. Teleskopmast, wenn die Bauhöhe begrenzt ist, die Hubhöhe aber nicht.

Stapler unterscheiden: die Bereifung

Luft-, Superelastik-, Vollgummi- und Kunststoffreifen. Welcher Reifen passt, entscheidet sich am Untergrund, an der Last und am Tempo.

• Luftreifen zeichnen sich durch gute Federungseigenschaften und hohe Beweglichkeit aus. Nachteilig sind die geringere Traglast gegenüber Vollgummireifen, und der Reifendruck ist regelmäßig zu kontrollieren.
• Vollgummireifen sind sehr pannensicher und eignen sich für besonders schwere Lasten auch bei rauen Umweltbedingungen. Allerdings lassen sie nur geringe Geschwindigkeiten zu.
• Superelastikreifen sind pannensicher, wartungsfrei, stoß- und schwingungsdämpfend, mit hoher Belastbarkeit und langer Lebensdauer.
• Kunststoffreifen bestehen aus hartem Kunststoff und sind meist durch einen eingearbeiteten Stahlring oder einen Stahldrahtkern verstärkt.

Luft federt und ist schnell, Vollgummi trägt schwer und ist pannensicher. Superelastik ist der Kompromiss aus beidem.

Stapler nach Sicherheitsgesichtspunkten: der Ex-Schutz

In Räumen mit explosionsfähiger Atmosphäre durch brennbare Gase, Dämpfe, Nebel oder Stäube sind ex-geschützte Stapler vorgeschrieben.

Was daran anders ist

Damit ein Stapler funkensicher ausgestattet ist, müssen Motoren, Bremsen, Anlasser, Kabel, Schalter und Anzeigen zündsicher gekapselt, meist druckfest sein.

Um Funkenschlag bei den Gabelzinken zu vermeiden, sind diese mit Messing zu beschichten oder aus Edelstahl zu fertigen. Stahl auf Stahl schlägt Funken, und genau ein Funke reicht.

In Räumen mit explosionsfähiger Atmosphäre ist außerdem das Warnzeichen „Warnung vor explosionsfähiger Atmosphäre“ anzubringen (das gelbe Dreieck mit den Buchstaben EX).

Ex-Schutz heißt: alles Elektrische zündsicher gekapselt, die Gabelzinken messingbeschichtet oder aus Edelstahl.

Der Gabelstapler als Datenträger

Die RFID-Technologie wird künftig auch bei Staplern und anderen Flurförderzeugen vermehrt eingesetzt und verbindet Materialfluss und Informationsfluss stärker miteinander.

Mit RFID-Lesegeräten an Staplern können Transponder am Fördergut, an Lagerplätzen oder entlang der Fahrstrecke gelesen werden. Damit lässt sich:

• Paletten am Wareneingang automatisch erfassen (Transponder am Transportgut)
• Paletten den Lagerplätzen automatisch zuordnen (Transponder am Transportgut und am Lagerplatz)
• die Staplergeschwindigkeit an Gefahrenpunkten und bei Gefahrgut vermindern (Transponder am Gefahrgut bzw. an den Gefahrenstellen)
• Einbahnstraßen und Verbotszonen für Stapler überwachen (Transponder an der Einfahrt zur Verbotszone)
• Staplertouren durch Auswertung der zurückgelegten Fahrstrecken optimieren (Transponder in regelmäßigen Abständen im Hallenboden)

Die drei Systeme dahinter

• PPS: Produktionsplanungs- und -steuerungssystem
• ERP: Enterprise Resource Planning, also die Einplanung der Kunden und Lieferanten in die Geschäftsprozesse, zum Beispiel Bestellungen aufgeben und Lieferungen terminieren
• WMS: Warehouse Management System, das Lagerverwaltungssystem

RFID am Stapler verbindet Ware, Ort und Fahrzeug. Damit weiß das System nicht nur was, sondern auch wo und wie schnell.

Anbaugeräte für Stapler

Anbaugeräte sind Vorrichtungen, die an den Staplern angebracht werden. Sie erweitern den Einsatzbereich des Staplers, erleichtern das Be- und Entladen bestimmter Güter und dienen auch als Schutzvorrichtung.

• Tragdorn zum Transport von Rohren, Coils und Teppichrollen
• Kranarm zum Transport von Langgut
• Schüttgutschaufel für den Transport von Schüttgütern
• Klammergabel zum Umklammern von Behältern
• Drehgerät zum Drehen von Lasten um 180° bzw. 360°
• Lasthalter zur Stabilisierung der zu transportierenden Güter

Wichtig: Jedes Anbaugerät hat ein Eigengewicht und verschiebt den Lastschwerpunkt nach vorn. Die Tragfähigkeit des Staplers sinkt dadurch: Für die Kombination aus Stapler und Anbaugerät gilt ein eigenes Lastdiagramm.

Anbaugeräte erweitern den Einsatz, kosten aber Tragfähigkeit. Immer das Diagramm für die jeweilige Kombination beachten.

Gabelhubwagen

Gabelhubwagen sind Fahrzeuge mit eigenem Fahr- und Hubantrieb. Im Gegensatz zu den Staplern wird die Hubeinrichtung nur so weit vom Boden angehoben, wie es für die Transportfahrt notwendig ist.

Sie heben also nicht ins Regal, sondern nur so viel, dass die Palette frei über dem Boden schwebt. Deshalb sind sie Fahrzeuge für den Horizontaltransport.

Gabelhubwagen heben nur zum Fahren, nicht zum Lagern. Alles, was in die Höhe geht, ist Sache des Staplers.

Gabelhochhubwagen

Gabelhochhubwagen sind radunterstützte Gabelstapler, die die Last horizontal und vertikal transportieren.

Durch die Radunterstützung benötigen sie kein Gegengewicht. Deshalb kommen sie im Vergleich zu freitragenden Staplern mit einem geringeren Eigengewicht aus und sind günstiger.

Die Einschränkung: Stapelarbeit, zum Beispiel an Rampen oder bei Paletten mit Bodenbrettern, ist durch die fehlende Unterfahrbarkeit eingeschränkt. Die Radarme müssen unter die Last passen.

Hochhubwagen = Stapler ohne Gegengewicht. Leichter und günstiger, aber die Last muss unterfahrbar sein.

Schlepper

Schlepper dienen als Zugfahrzeuge für einen oder mehrere Anhänger (bis über 30 Tonnen Anhängelast).

Besonders auf langen Fahrwegen im innerbetrieblichen Einsatz bilden sie die kostengünstigste Lösung. Der Grund liegt auf der Hand: Ein Fahrer bewegt mit einer Fahrt gleich mehrere Anhänger, während ein Stapler jede Palette einzeln holen müsste.

Je länger der Weg und je mehr Ladeeinheiten, desto klarer gewinnt der Schlepper gegen den Stapler.

Wagen

Wagen sind mit eigenem Fahrantrieb ausgestattet und besitzen einen Fahrerplatz und eine Ladefläche, die per Hand, Gabelstapler oder Kran beladen werden kann.

Gehlenkung oder Standlenkung?

• Fahrzeuge mit Gehlenkung (also Deichsel), bei denen der Bediener neben oder vor dem Wagen geht, sind am preiswertesten.
• Bei der Standlenkung steht der Fahrer am Fahrerplatz.

Durch den geringen vorderen Überbau erhöht sich die Wendigkeit des Wagens. Für Langstreckentransporte empfiehlt sich ein Sitzplatz für den Fahrer.

Kurze Strecke: gehen. Lange Strecke: sitzen. Der Preis steigt in derselben Reihenfolge.

Fahrerlose Transportsysteme: der Aufbau

Ein fahrerloses Transportsystem (kurz FTS) besteht im Kern aus zwei Teilen (dazu kommen Leitsteuerung und Datenübertragung):

• der Förderstrecke, die zur Steuerung des Fahrzeugs dient
• dem Fahrzeug selbst

Was im Fahrzeug steckt

• der Antrieb, meist ein Elektromotor
• die Energieversorgung, meist eine aufladbare Batterie, funktionsfähig gehalten durch Batterietausch oder durch Nachladen im Fahrzeug, zum Beispiel während der Nacht
• die Lenkung, also die Steuerung der Fahrzeuge entsprechend der Förderstrecke

Ein FTS ist mehr als ein Fahrzeug: Erst Strecke und Fahrzeug zusammen ergeben das System.

Fahrerlose Transportsysteme: die Steuerungsarten

Die Steuerung eines FTS kann induktiv erfolgen, mit Lasernavigation, Magnetnavigation, optischer Navigation, RFID-Technologie oder Funknavigation.

• Induktiv gesteuerte Fahrzeuge werden durch im Boden verlegte Induktionsschleifen zum Empfangsort geleitet. Impulse aus einem unsichtbaren Leitdraht, dessen Verlauf am Boden farbig markiert ist, steuern Fahrzeug und Last.
• Leitdrahtlose Lasernavigation: Es wird ein digitales Layout erstellt, in dem die Fahrwege festgelegt und programmiert werden. Die Positionsbestimmung erfolgt mittels Reflektoren, die an den Fahrwegen in einer bestimmten Höhe (zum Beispiel 2,30 m) angebracht sind. Die Laser an den Fahrzeugen tasten sie kontinuierlich ab.
• Leitdrahtlose Magnetnavigation: Kleine Magnete oder Transponder sind im Boden installiert, der Fahrkurs ist programmiert. Änderungen sind durch Programmänderung oder durch Setzen zusätzlicher Magnete möglich.
• Optische Spurführung: Ein auf dem Boden aufgeklebtes Leitband wird von einem optischen Sensor im Fahrzeug erkannt. Die Installation ist einfach und kostengünstig ohne Verletzung des Bodens, ideal bei häufigen Fahrkursänderungen.
• Funknavigation: Die Fahrzeuge bestimmen ihre Position per Funk, auf dem Freigelände zum Beispiel mit GPS. In Hallen funktioniert GPS nicht.

Je fester die Spur im Boden steckt, desto teurer wird jede Änderung. Leitdraht ist starr, Leitband ist flexibel, Laser und Funk sind rein digital.

Fahrerlose Transportsysteme: Fahrzeuge und Sicherheit

Fahrzeugarten

Eingesetzt werden hauptsächlich Schleppfahrzeuge, die einen oder mehrere Wagen ziehen, oder Fahrzeuge mit eigener Tragfähigkeit wie Gabelhubwagen oder Plattformwagen.

Sicherheit

Um Zusammenstöße mit den Fahrzeugen zu vermeiden, werden folgende Sicherungen eingesetzt:

• Sicherheitsbügel und Sicherheitsleisten am Fahrzeug
• in das Fahrzeug integrierte Lichtschranken, Infrarot-Scanner, Ultraschallsysteme, Laserabtaster
• Not-Aus-Schalter
• akustische und optische Signale wie Hupe, Musik, Warnleuchten
• Aktionssignale beim Abbiegen und Bremsen

Erst die Technik zum Erkennen, dann das Signal für den Menschen. Beides zusammen macht die fahrerlose Anlage sicher.

Fahrerlose Transportsysteme: Vorteile und Nachteile

Vorteile

Fahrerlose Transportsysteme sind die flexibelsten automatischen Transportsysteme und sparen personalintensive Staplerfahrten ein. Die Streckenführung ist leicht veränderbar, Verzweigungen und Zusammenführungen sind jederzeit möglich, Übergabepunkte können bei Bedarf eingebaut werden.

Besonders geeignet sind sie für Fördergut in genormten Förderhilfsmitteln wie Paletten, Behältern oder Boxen.

Voraussetzung ist eine ebene, saubere Streckenführung und eine exakte Positionierung der Fahrzeuge.

Nachteile

Der erste ist physikalisch: die begrenzte Ladekapazität der Batterien. Ein FTS fährt, bis der Akku leer ist, und muss dann laden. Wer durchgängigen Betrieb braucht, kauft Fahrzeuge auf Vorrat oder baut Wechselstationen.

Der zweite ist wirtschaftlich: hohe Investitions- und Wartungskosten. Was den Preis treibt, lässt sich auf vier Stellschrauben zurückführen, und an jeder kann man drehen, wenn das Angebot zu teuer wird:

• Wie klug muss das Fahrzeug sein? Einer festen Spur folgen ist billig, frei navigieren und Hindernissen ausweichen ist teuer.
• Wie viel muss es tragen? Jede zusätzliche Tonne kostet Konstruktion, Antrieb und Batterie.
• Wie schnell soll es sein? Höhere Geschwindigkeit verlangt bessere Bremsen, feinere Sensorik und größere Sicherheitsabstände.
• Wie viel soll es nebenbei können? Jede Zusatzfunktion (Heben, Kippen, Übergeben, Wiegen) ist ein eigenes Teilsystem mit eigener Wartung.

Die Frage bei der Anschaffung lautet deshalb nie „was kostet ein FTS“, sondern „welche dieser vier brauchen wir wirklich“.

Flexibel wie ein Stapler, automatisch wie eine Anlage, dafür empfindlich gegenüber Unordnung, schiefen Paletten und leeren Batterien.

Manuelle Hebe- und Transportmittel

Zwischen „von Hand tragen“ und „Stapler holen“ liegt eine ganze Klasse von Hilfsmitteln, die im Unterricht gern übersprungen wird. Dabei sind sie für kurze Wege und einzelne Teile oft die schnellste und billigste Lösung: Ein Stapler muss geholt, gestartet und rangiert werden, ein Saugtragegriff liegt am Haken.

Menschenkraft bleibt dabei nötig. Das Hilfsmittel ersetzt sie nicht, es macht sie nur wirksamer. Genau nach diesem Prinzip lassen sich die Geräte einteilen.

Gruppe 1: Sie schaffen einen Griff, wo keiner ist

Das Problem bei vielen Lasten ist nicht das Gewicht, sondern dass man sie nicht anfassen kann. Eine Glasscheibe, ein Blech, ein glatter Karton: Nichts davon hat einen Henkel.

• Saugtragegriffe haften auf glatten, dichten Oberflächen und machen aus einer Fläche zwei Griffe.
• Handmagnete tun dasselbe bei allem, was magnetisch ist.
• Tragklauen und -klemmen greifen an der Kante und halten sich durch das Gewicht der Last selbst fest: je schwerer, desto fester.
• Tragegurte legen sich um sperrige Kisten und Schränke und verlagern die Last auf Schultern statt auf Finger.

Gruppe 2: Sie übersetzen Kraft

Hier geht es um Lasten, die ein Mensch nicht heben kann, aber bewegen, wenn die Physik mithilft.

• Knippstangen arbeiten nach dem Hebelprinzip: Ein langer Hebel hebt eine Last so weit an, dass eine Unterlage darunter passt.
• Rohrschlüssel setzen an, wo ein Rohr sonst nur wegrollen würde.
• Kanteisen wenden Profilstäbe, ohne dass jemand sie anheben muss.
• Rollen und Wälzwagen ersetzen Heben komplett durch Schieben, auf kurzen Strecken die kraftsparendste Lösung überhaupt.

Gruppe 3: Sie nehmen das Gewicht ganz ab

Die Transportmittel im engeren Sinn (die Last liegt auf dem Gerät, der Mensch schiebt oder zieht nur noch): Etagen-, Paletten-, Tisch- und Klappwagen für den innerbetrieblichen Kleintransport, Sack- und Schubkarren für Einzelstücke, Rollwagen und Viereckroller für schwere kompakte Lasten, Handgabelhubwagen und Hubtischwagen für alles, was auf Paletten steht.

Drei Prinzipien: Griff schaffen (Sauger, Magnet, Klemme, Gurt), Kraft übersetzen (Hebel, Rollen, Kanteisen), Gewicht abnehmen (Karren und Wagen). Auf kurzen Wegen oft schneller und billiger als jede Maschine.

Regalbediengeräte: die Maschine, die in der Gasse wohnt

Ein Stapler kann überall hinfahren. Er kommt aus dem Wareneingang, dreht in die Gasse, lagert ein und fährt wieder raus. Ein Regalbediengerät kann das nicht. Es steht in einer Schiene am Boden und wird oben von einer zweiten Schiene geführt. Vor und zurück: Mehr Richtungen hat es nicht. Dafür macht es das, was es kann, sehr schnell und ohne Pause.

Ein Regalbediengerät fährt auf Schienen. Damit ist es kein Flurförderzeug, auch wenn es Paletten hebt.

Woraus so ein Gerät besteht

Unten sitzt das Fahrwerk auf der Bodenschiene, es bewegt das Gerät in Längsrichtung durch die Gasse. Darauf steht der Mast. Am Mast läuft ein Hubschlitten auf und ab, und an diesem Schlitten hängt das Lastaufnahmemittel, das die Palette aus dem Fach holt. Oben hält eine Kopfführung den Mast in der Spur.

Diese drei Bewegungen (längs fahren, heben, Last ein- und ausschieben) sind alles, was das Gerät tut. Moderne Steuerungen führen die ersten beiden gleichzeitig aus. Das Gerät fährt also nicht erst bis zur richtigen Stelle und hebt dann, sondern es steigt schräg nach oben, während es fährt.

Wo es in der Systematik steht

Ein Regalbediengerät transportiert nicht dauernd, sondern immer dann, wenn ein Auftrag kommt. Damit gehört es zu den Unstetigförderern. Es ist aber schienengebunden, und genau das trennt es von den Flurförderzeugen: Ein Flurförderzeug fährt frei auf dem Boden, ein Regalbediengerät ist an seine Gasse gefesselt.

Ein Gerät pro Gasse oder ein Gerät für alle?

Wer ein Hochregallager plant, muss sich früh entscheiden: Bekommt jede Gasse ihr eigenes Regalbediengerät, oder teilen sich mehrere Gassen eines? Beides gibt es, und beides hat einen Preis.

Regalabhängig: eingesperrt, aber schnell

Ein regalabhängiges (gassengebundenes) Gerät verlässt seine Gasse nie. Es fährt in seiner Schiene und bedient ausschließlich die beiden Regalzeilen links und rechts davon. Für jede Gasse braucht der Betrieb also ein eigenes Gerät. Das kostet, bringt aber Tempo: Alle Gassen arbeiten gleichzeitig, jede mit voller Leistung.

Regalunabhängig: beweglich, aber langsamer

Ein regalunabhängiges (umsetzbares oder kurvengängiges) Gerät kann die Gasse wechseln. Am Ende der Gasse fährt es auf einen Umsetzwagen, der es quer vor die nächste Gasse schiebt, oder es nutzt eine Weiche in der Schiene. Ein Gerät bedient dann mehrere Gassen. Das spart Anschaffungskosten, aber während das Gerät umsetzt, steht es. Und in allen Gassen, in denen es gerade nicht ist, passiert nichts.

Regalabhängig heißt: mehr Geräte, mehr Leistung. Regalunabhängig heißt: weniger Geräte, weniger Leistung.

Und wenn ein Gerät ausfällt?

Bei der regalabhängigen Lösung ist die betroffene Gasse gesperrt: Alles, was dort liegt, ist bis zur Reparatur nicht erreichbar. Deshalb verteilt man Artikel mit hoher Bedeutung bewusst auf mehrere Gassen. Fällt eine aus, gibt es den Artikel immer noch woanders.

Einmast oder Zweimast: was der Mast mit der Höhe zu tun hat

Ein Regalbediengerät ist im Grunde ein sehr hoher, sehr dünner Turm auf Rädern. Und Türme schwingen. Wenn das Gerät nach einer schnellen Fahrt abbremst, will die Spitze weiter: Sie pendelt nach. Solange sie pendelt, kann die Gabel nicht sauber ins Fach einfahren. Das Gerät steht und wartet, bis Ruhe ist. Diese Wartezeit ist verlorene Umschlagleistung.

Je höher das Regal, desto wichtiger die obere Führung. Ohne sie schwingt der Mast nach, und jede Sekunde Nachschwingen ist verschenkte Zeit.

Ein Mast oder zwei

Einmastgeräte sind leichter, schmaler und günstiger. Sie brauchen weniger Platz in der Gasse und weniger Energie zum Beschleunigen. Zweimastgeräte sind steifer und tragen mehr, nehmen aber mehr Raum ein. Sie kommen dort zum Einsatz, wo schwere Lasten oder doppelttiefe Lagerung gefragt sind.

Die Schiene unter der Decke

Die wirksamste Maßnahme gegen das Schwingen ist keine Frage der Mastzahl, sondern die Führung oben. Läuft der Mastkopf in einer Deckenschiene, ist der Turm an beiden Enden gehalten. Erst damit sind Bauhöhen von über vierzig Metern wirtschaftlich sinnvoll.

Leichtbau bringt Tempo

Weil beim Beschleunigen und Bremsen Masse bewegt wird, zahlt sich jedes eingesparte Kilo doppelt aus. Geräte in Aluminiumbauweise erreichen deshalb höhere Fahr- und Hubwerte als Stahlkonstruktionen gleicher Höhe.

Die Teleskopgabel: warum ein Regalbediengerät nicht schwenken muss

Ein Frontstapler holt eine Palette, indem er sich vor das Fach stellt und die Gabel gerade hineinfährt. Dazu muss er sich vorher quer zur Gasse drehen. Für dieses Drehen braucht er Platz, und dieser Platz ist Gassenbreite, die keine Ware aufnimmt.

Das Regalbediengerät macht es anders. Es bleibt längs in der Gasse stehen und schiebt seine Gabel seitlich aus, wie ein Teleskop, das sich ausfährt. Die Palette wird nicht angefahren, sie wird herangeholt.

Der Stapler dreht sich zur Last. Das Regalbediengerät schiebt die Gabel zur Last. Das spart die halbe Gasse.

Was das für die Gassenbreite bedeutet

Ein Arbeitsgang für Frontstapler wird je nach Fahrzeug und Palettenmaß meist bei über drei Metern geplant. Eine Gasse für Regalbediengeräte kommt mit ungefähr anderthalb Metern aus. Bei einem Lager mit acht Gassen ist das ein Unterschied von rund zwölf Metern Hallenbreite, und Hallenfläche ist teuer.

Doppelttief und mehrfach

Eine lange Teleskopgabel greift auch über den vorderen Stellplatz hinweg in den dahinterliegenden. Das nennt man doppelttiefe Lagerung: zwei Paletten hintereinander in einem Fach. Das erhöht die Lagerdichte, kostet aber Zugriffszeit, weil die vordere Palette erst weichen muss, wenn die hintere gebraucht wird. Für Artikel mit vielen gleichen Paletten lohnt es sich, für Einzelstücke nicht.

Manche Geräte tragen außerdem mehrere Lastaufnahmemittel übereinander. Sie holen dann zwei Paletten aus übereinanderliegenden Fächern in einem Zug. Voraussetzung ist eine Steuerung, die weiß, welche Palette wo liegt.

Nicht nur Paletten

Das Lastaufnahmemittel wird auf das Lagerhilfsmittel abgestimmt. Neben Paletten sind Behälter, Kartons und Tablare üblich. In automatischen Kleinteilelagern arbeiten die Geräte fast ausschließlich mit Behältern.

Automatisch, mit Hubkorb und Strom zurück ins Netz

Die meisten Regalbediengeräte fahren ohne Menschen. Das Lagerverwaltungssystem übergibt dem Gerät einen Lagerplatz, das Gerät fährt hin, holt oder bringt die Palette und meldet den Vorgang zurück. Der Mitarbeiter sieht davon nur die Palette, die vorn am Übergabeplatz auftaucht.

Wenn doch jemand mitfährt

Manchmal muss ein Mensch nach oben: bei einer Inventurzählung, bei einer Störung, beim Prüfen eines beschädigten Fachs. Dafür braucht das Gerät einen Hubkorb oder eine Fahrerkabine, die mit dem Hubschlitten fährt. Ein Mitfahren auf der Gabel oder auf der Last ist keine Notfalllösung, sondern schlicht verboten.

Der Korb muss allseitig gesichert sein, und zwischen Korb und Regal darf keine Quetschstelle entstehen, in die jemand geraten kann. Der Zugang zur Gasse selbst ist im Automatikbetrieb gesperrt. Wer hinein will, muss die Anlage vorher stillsetzen und gegen Wiedereinschalten sichern.

Bremsen, das Strom erzeugt

Beim Absenken einer schweren Palette und beim Abbremsen der Längsfahrt wird Bewegungsenergie frei. Einfache Anlagen verheizen sie in Widerständen. Geräte mit Energierückspeisung schicken sie stattdessen ins Betriebsnetz zurück, wo sie eine andere Maschine gleich weiterverbraucht.

Umschlagleistung: die Kennzahl der Gasse

Wenn ein Hersteller sagt, sein Gerät sei schnell, sagt das noch nichts. Entscheidend ist, wie viele Ein- und Auslagerungen es in einer Stunde tatsächlich schafft. Genau das misst die Umschlagleistung.

Umschlagleistung zählt Vorgänge je Gerät und Stunde, nicht Fahrten und nicht Kilometer.

Wovon sie abhängt

• Spielart. Fährt das Gerät für jeden Vorgang einmal hin und leer zurück, oder erledigt es Ein- und Auslagerung in einer Runde?
• Bauweise. Leichte Konstruktionen beschleunigen schneller. Geräte, die Fahren und Heben gleichzeitig ausführen, sparen bei jedem Weg Sekunden.
• Lagerort der Ware. Was oft gebraucht wird, gehört nah an den Übergabeplatz. Was selten bewegt wird, darf weit hinten und weit oben liegen.
• Positionierung der Gabel. Bei automatischen Anlagen kennt ein Wegmesssystem die Koordinaten jedes Fachs, zusätzlich melden Lichtschranken oder RFID-Marken die genaue Lage. Wird von Hand positioniert, dauert jedes Einfahren länger und die Gefahr wächst, Palette oder Regal zu beschädigen.
• Zahl der Lastaufnahmemittel. Wer zwei Paletten gleichzeitig aufnehmen kann, halbiert bei passenden Aufträgen die Zahl der Fahrten.
• Störanfälligkeit. Ein Gerät, das mehrmals täglich stehenbleibt, hat auf dem Papier eine hohe Leistung und in der Praxis keine.

Vorsicht bei Herstellerangaben

Angegebene Leistungswerte gelten fast immer für einen Idealfall: gleichmäßige Auftragslage, gute Verteilung der Lagerplätze, keine Störung. In einem Lager mit Auftragsspitzen am Nachmittag und vielen Kleinstmengen liegt die tatsächliche Leistung darunter. Für die Planung rechnet man deshalb mit der Leistung, die in der Spitzenstunde gebraucht wird, nicht mit dem Tagesdurchschnitt.

Einzelspiel und Doppelspiel: warum die Leerfahrt Geld kostet

Stell dir vor, du bringst ein Paket in den vierten Stock und gehst danach mit leeren Händen wieder runter. Der Weg nach unten war notwendig, hat aber nichts gebracht. Genau das passiert beim Einzelspiel.

Einzelspiel

Das Gerät nimmt eine Palette am Übergabeplatz auf, fährt zum Fach, lagert ein und fährt leer zurück. Pro Runde entsteht genau ein Vorgang. Die Hälfte der Strecke war Leerweg.

Doppelspiel

Das Gerät nimmt eine Palette auf, lagert sie ein, fährt von dort direkt zu einem zweiten Fach, holt eine andere Palette und bringt sie mit nach vorn. Pro Runde entstehen zwei Vorgänge. Der Rückweg trägt jetzt Ware.

Beim Einzelspiel fährt das Gerät die halbe Strecke leer. Das Doppelspiel füllt diese Hälfte mit Arbeit.

Was das in Zahlen bedeutet

Warum das nicht immer klappt

Ein Doppelspiel lohnt sich nur, wenn Einlagerplatz und Auslagerplatz nah beieinander liegen. Liegen sie an entgegengesetzten Enden der Gasse, frisst der Weg zwischen beiden den Vorteil wieder auf. Deshalb sucht die Lagerverwaltung die Paare gezielt aus: Sie schaut, welche anstehende Auslagerung in der Nähe des gerade angefahrenen Einlagerplatzes liegt, und setzt beide zu einer Runde zusammen.

Und es braucht überhaupt gleichzeitige Aufträge in beide Richtungen. In einem Lager, in dem vormittags nur eingelagert und nachmittags nur kommissioniert wird, bleibt das Doppelspiel oft ungenutzt.

Zonieren: Schnelldreher nach vorn

In jedem Lager gibt es Artikel, die täglich mehrfach angefasst werden, und Artikel, die monatelang stehen. Wenn beide über die ganze Gasse verteilt sind, fährt das Gerät für jeden Griff im Schnitt bis zur Mitte, auch für die Ware, die es gleich wieder braucht.

Die Lösung ist eine Einteilung nach Zugriffshäufigkeit: Schnelldreher nah am Übergabeplatz und in den unteren Ebenen, Langsamdreher hinten und oben.

Nicht die Menge entscheidet über den Lagerplatz, sondern wie oft der Artikel angefasst wird.

Rechnen wir es durch

Die Zonen wandern

Ein Artikel, der im Frühjahr Schnelldreher ist, kann im Herbst monatelang stehen. Wer einmal zoniert und es dann nie wieder anfasst, arbeitet nach drei Jahren mit einer Einteilung, die zur aktuellen Nachfrage nicht mehr passt. Übliche Praxis ist eine Auswertung der Zugriffszahlen im Quartals- oder Halbjahresrhythmus und ein anschließendes Umlagern in ruhigen Phasen.

Ein Widerspruch, den man kennen sollte

Die Zonierung will gleiche Artikel gebündelt vorn haben. Die Ausfallsicherheit will sie auf mehrere Gassen verteilen, damit bei einer Störung noch irgendwo Ware liegt. Beides zugleich geht nicht vollständig. In der Praxis verteilt man die wirklich kritischen Artikel auf zwei Gassen und nimmt den kleinen Verlust an Fahrzeit dafür in Kauf.

Wenn kein Regalbediengerät da ist: Schubmast- und Hochregalstapler

Nicht jedes Hochregal bekommt eine fest installierte Anlage. Wo die Umschlagzahlen dafür zu niedrig sind oder wo das Lager flexibel bleiben soll, arbeiten Stapler in den Gassen. Zwei Bauarten sind dafür gemacht.

Der Schubmaststapler

Bei ihm ist das Hubgerüst nicht fest am Fahrzeug, sondern läuft auf Schienen zwischen den Radarmen vor und zurück. Zum Fahren wird der Mast eingezogen: Die Last liegt dann innerhalb des Radstands, das Fahrzeug bleibt kurz und standsicher. Zum Ein- oder Auslagern schiebt der Fahrer den Mast nach vorn ins Regal.

Das ist der Trick, warum er in schmalere Gassen passt als ein Frontstapler: Er muss die Last nicht außerhalb seiner Räder tragen, wenn er fährt.

Der Hochregalstapler

Er ist auf große Hubhöhen ausgelegt und arbeitet meist in einer Schmalgangführung, die ihn seitlich in der Spur hält. Die Gabel lässt sich schwenken oder seitlich verschieben, sodass er das Fach erreicht, ohne das ganze Fahrzeug zu drehen.

man-down und man-up

Der Unterschied liegt darin, wo der Fahrer sitzt, während die Gabel oben ist.

• man-down: Der Fahrer bleibt unten auf seinem Sitz und hebt die Gabel nach oben. Er schaut aus bis zu zwölf Metern Entfernung auf das Fach. Deshalb helfen Kamera und Monitor am Fahrzeug.
• man-up: Der Fahrerstand fährt mit dem Hubgerüst nach oben. Der Fahrer ist auf Höhe des Fachs und sieht direkt, was er tut. Das ist genauer und wird auch zum Kommissionieren einzelner Teile aus dem Regal genutzt.

man-down: der Fahrer bleibt unten. man-up: der Fahrer fährt mit.

Gegenüber dem Regalbediengerät

Stapler sind beweglich, lassen sich zwischen Gassen und Bereichen umsetzen und brauchen keine Schienenanlage. Dafür fahren sie langsamer, brauchen mehr Gassenbreite und benötigen für jede Gasse einen Fahrer. Wo täglich mehrere hundert Vorgänge in derselben Gasse anfallen, verliert der Stapler; wo das Sortiment und die Mengen ständig wechseln, gewinnt er.

Der halbautomatische Kommissionierstapler

Zwischen „alles von Hand“ und „alles automatisch“ liegt eine Zwischenstufe, die im Schmalganglager verbreitet ist: Der Fahrer lenkt das Fahrzeug noch, aber das Anfahren der Position übernimmt die Steuerung.

Wie der Ablauf ausschaut

Der Fahrer bekommt vom Lagerverwaltungssystem den Auftrag und fährt in die genannte Gasse. Dort übergibt er die Kontrolle: Die Steuerung kennt die Koordinaten des nächsten Entnahmefachs und fährt es an: Längsfahrt und Hub laufen gleichzeitig, sodass das Fahrzeug diagonal auf das Ziel zuhält. Der Fahrer greift die Ware, quittiert, und das Fahrzeug fährt zur nächsten Position.

Erkannt wird die Position über die Lagernavigation. Am Regal oder im Boden sitzen Marken, häufig RFID-Transponder, die dem Fahrzeug laufend melden, wo es gerade ist.

Was das bringt

• Der Fahrer sucht nicht mehr nach dem Fach, sondern wird hingebracht.
• Fehlgriffe ins Nachbarfach werden seltener, weil die Höhe automatisch stimmt.
• Die Diagonalfahrt spart gegenüber „erst fahren, dann heben“ bei jeder Position Sekunden.
• Neue Mitarbeiter sind schneller eingearbeitet, weil die Lagerplatzkenntnis nicht mehr im Kopf sitzen muss.

Was es nicht ersetzt

Der Fahrer bleibt für den Betrieb des Fahrzeugs verantwortlich. Die Navigation nimmt ihm das Suchen ab, nicht die Pflicht, auf die Umgebung zu achten, das Fahrzeug vor Schichtbeginn zu prüfen und bei Störungen richtig zu reagieren. Und sie ist nur so gut wie die Stammdaten: Steht ein Artikel im System auf einem Platz, auf dem er in Wirklichkeit nicht liegt, fährt das Fahrzeug zuverlässig zum falschen Fach.

Der Lastschwerpunktabstand: warum der Stapler eine Wippe ist

Ein Gabelstapler ist im Grunde eine Wippe. Vorne hängt die Last an den Zinken, hinten sitzt das schwere Gegengewicht, und dazwischen liegt die Vorderachse als Drehpunkt.

Auf einer Wippe kommt es nicht nur darauf an, wie schwer jemand ist, sondern auch darauf, wie weit außen er sitzt. Ein Kind ganz am Ende der Wippe hebt einen Erwachsenen, der dicht am Drehpunkt sitzt. Genau so ist es beim Stapler: Je weiter die Last nach vorne rückt, desto stärker zieht sie, auch wenn sie kein Gramm schwerer geworden ist.

Deshalb reicht es nie zu wissen, wie schwer eine Palette ist. Du musst auch wissen, wie weit vorne ihr Gewicht sitzt. Genau das ist der Lastschwerpunktabstand, kurz LSA.

Die zwei Maße, die du brauchst

A ist die Tiefe der Last. Also wie lang die Palette in die Richtung ist, in die die Gabelzinken zeigen. Eine Europalette hat 800 mm und 1.200 mm. Welches Maß A ist, hängt davon ab, wie herum du sie aufnimmst. Nimmst du sie quer auf, ist A = 800 mm. Nimmst du sie längs auf, ist A = 1.200 mm.

B ist der Spalt vorne. Also der Abstand vom Gabelrücken bis zur Last. Ist die Palette ganz angeschoben, ist B gleich null. Steht sie 20 cm vor, ist B = 200 mm.

LSA berechnen: erst halbieren, dann dazuzählen

Warum du A halbierst

Der Punkt, um den es geht, heißt Schwerpunkt und ist auf der Grafik mit S markiert. Das ist die Stelle, an der das ganze Gewicht der Last gedacht zusammensitzt. Wenn die Palette gleichmäßig beladen ist (also überall ungefähr gleich schwer), liegt dieser Punkt genau in der Mitte. Und die Mitte findest du, indem du die Tiefe halbierst. Bei A = 800 mm liegt der Schwerpunkt also 400 mm hinter der Vorderkante der Last.

Warum du B dazuzählst

Die 400 mm hast du ab der Last gemessen. Der Stapler misst aber nicht ab der Last, sondern ab seinem Gabelrücken. Wenn zwischen Gabelrücken und Last noch 200 mm Luft sind, dann ist der Schwerpunkt eben nicht 400 mm entfernt, sondern 600 mm.

Auf der Grafik siehst du das als zwei aneinandergelegte Balken: erst das grüne Stück B, dann das rote Stück A ÷ 2. Zusammen ergeben sie den Pfeil darunter, den LSA.

Das Beispiel Schritt für Schritt

Eine Palette ist 800 mm tief und steht 200 mm vor.

Erst die Tiefe der Last halbieren, dann den Abstand zum Gabelrücken dazuzählen. Mit diesem LSA geht es ins Lastdiagramm.

Das Lastdiagramm ablesen

Mit dieser Zahl gehst du in das Lastdiagramm, das an jedem Stapler klebt. Rechts auf der Grafik siehst du, wie das geht: Du suchst unten auf der waagerechten Achse deinen Wert, hier die 600. Von dort gehst du senkrecht nach oben, bis du die Kurve triffst. Dann gehst du waagerecht nach links zur senkrechten Achse und liest ab: 3.160 kg.

So viel darfst du bei diesem Lastschwerpunkt noch heben. Wiegt deine Palette weniger, passt es. Wiegt sie mehr, lässt du sie stehen.

Wichtig: Jeder Stapler hat sein eigenes Diagramm. Die Kurve von einem anderen Gerät gilt nicht, auch wenn es baugleich aussieht.

Zwei Fallen aus der Prüfung: B wird vergessen. Jeder Millimeter Spalt zwischen Gabelrücken und Last geht eins zu eins in den LSA ein, deshalb Last immer anschieben. Und A ÷ 2 gilt nur bei gleichmäßiger Beladung. Liegt das Schwere vorne, wandert S nach vorne, dann ist die Rechnung zu optimistisch.

Tragkraft und Lastschwerpunkt-Diagramm in Tabellenform

Bis hierher hatten wir zwei Größen: das Gewicht der Last und den Lastschwerpunktabstand. In der Praxis kommt eine dritte dazu, die gern vergessen wird: die Hubhöhe. Je höher der Stapler hebt, desto weiter wandert der gemeinsame Schwerpunkt von Fahrzeug und Last nach oben, und desto weniger darf die Last wiegen.

Drei Größen gehören zusammen: Gewicht Q, Lastschwerpunktabstand c und Hubhöhe h. Wer nur zwei davon prüft, hat nicht gerechnet, sondern gehofft.

Wo die Werte stehen

Jeder Stapler trägt ein Typenschild (früher Fabrikschild) mit der Nenntragfähigkeit. Diese Zahl gilt aber nur für einen einzigen Fall: den Lastschwerpunktabstand, für den der Hersteller den Stapler ausgelegt hat (meist 500 mm), und die Standardhubhöhe. Alles andere steht im Lastdiagramm, das am Fahrzeug angebracht sein muss. Manche Hersteller zeichnen dafür eine Kurve, andere drucken eine Tabelle. Der Inhalt ist derselbe.

So sieht eine solche Tabelle aus

Beispiel für einen Frontstapler mit 2.500 kg Nenntragfähigkeit bei c = 500 mm:

Hubhöhe h bis	c = 500 mm	c = 600 mm	c = 700 mm
3.300 mm	2.500 kg	2.250 kg	2.050 kg
4.500 mm	2.200 kg	1.980 kg	1.800 kg
5.700 mm	1.750 kg	1.570 kg	1.430 kg

Man liest sie in zwei Richtungen, und in beiden geht es abwärts: nach rechts wird die Last weiter vorn aufgenommen, nach unten wird höher gehoben. Der Wert unten rechts ist über 40 Prozent kleiner als die Zahl auf dem Typenschild, und genau dieser Wert steht nicht auf dem Typenschild.

Die Rundungsregel

Steht der eigene Wert nicht in der Tabelle, wird immer in die ungünstigere Richtung gerundet, bei allen drei Größen:

• Lastschwerpunktabstand: 640 mm werden wie 700 mm behandelt, nicht wie 600 mm.
• Hubhöhe: 4,20 m fallen in die Zeile „bis 4.500 mm“, nicht in die darüber.
• Lastgewicht: Ist das genaue Gewicht unbekannt, wird aufgerundet geschätzt, nicht abgerundet.

Alle drei Rundungen gehen in dieselbe Richtung, und das ist Absicht. Wer bei jeder Größe den günstigeren Wert nimmt, sammelt drei kleine Unsauberkeiten zu einem großen Fehler.

Was die Tabelle nicht weiß

Sie gilt für den Stapler, wie er ausgeliefert wurde, mit Standardgabel und auf ebenem, festem Boden. Sobald ein Anbaugerät montiert ist (Klammer, Seitenschieber, Drehgerät), sinkt die Tragfähigkeit doppelt: Das Gerät wiegt selbst etwas, und es schiebt die Last weiter nach vorn. Dann muss ein zusätzliches Lastdiagramm für diese Kombination am Fahrzeug angebracht sein. Rechnet man mit dem alten weiter, ist die Zahl wertlos.

Ebenfalls nicht abgedeckt: Gefälle, weicher Untergrund, Wind bei Fahrten im Freien und ruckartiges Bremsen. Die Tabelle beschreibt den ruhigen Normalfall. Die Reserve dafür muss der Fahrer selbst einplanen.

Q, c und h zusammen ergeben die zulässige Last. Im Zweifel bei allen drei Größen zuungunsten der Last runden. Und mit Anbaugerät gilt ein eigenes Diagramm.

Warum im Lager ausgerechnet der Transport gefährlich ist

Ein Regal, das ruhig dasteht, verletzt niemanden. Gefährlich wird es in dem Moment, in dem Masse in Bewegung gerät, und genau das ist Transport: Güter werden mit Fördermitteln bewegt, oft im selben Raum, in dem Menschen zu Fuß arbeiten.

Nicht das Gewicht ist das Problem, sondern das Gewicht in Bewegung.

Drei Dinge kommen zusammen

• Masse. Ein Frontstapler wiegt leer schon mehrere Tonnen. Mit Last kommt einiges dazu. Was so schwer ist, lässt sich nicht auf den letzten Metern noch abfangen.
• Sicht. Eine hohe Last vor dem Fahrer verdeckt genau den Bereich, in den er fährt. Deshalb wird bei sichtbehindernder Last rückwärts gefahren oder ein Einweiser eingesetzt.
• Gemischter Verkehr. Fußgänger und Fahrzeuge teilen sich Wege, Türen und Ecken. An jeder unübersichtlichen Stelle treffen beide aufeinander.

Der Anhalteweg wächst schneller als das Tempo

Die Werte sind gerundete Rechenwerte zur Veranschaulichung. Reale Anhaltewege hängen von Beladung, Bodenbelag, Bereifung und Zustand des Fahrzeugs ab. Auf feuchtem Betonboden mit voller Palette wird es deutlich länger.

Was der Arbeitgeber leisten muss

Der Arbeitsschutz beginnt nicht bei der Warnweste, sondern beim Arbeitgeber. Das Arbeitsschutzgesetz macht ihn für die Sicherheit im Betrieb verantwortlich, unabhängig davon, wie viele Aufgaben er an Fachleute überträgt.

Der Arbeitgeber kann Aufgaben übertragen. Die Verantwortung dafür, dass sie erledigt werden, behält er.

Die Grundpflichten

• Maßnahmen treffen und prüfen (§ 3 ArbSchG). Er muss die erforderlichen Schutzmaßnahmen festlegen, umsetzen und regelmäßig darauf prüfen, ob sie noch wirken. Wenn sich etwas ändert, muss er nachsteuern.
• Gefährdungen beurteilen (§ 5 ArbSchG). Bevor er entscheidet, muss er wissen, was in seinem Betrieb überhaupt gefährlich ist.
• Dokumentieren (§ 6 ArbSchG). Ergebnis der Beurteilung, festgelegte Maßnahmen und deren Überprüfung gehören schriftlich festgehalten.
• Unterweisen (§ 12 ArbSchG). Beschäftigte müssen über die Gefährdungen ihrer Arbeit und die Schutzmaßnahmen informiert werden, verständlich und in einer Sprache, die sie beherrschen.
• Arbeitsmittel bereitstellen. Fahrzeuge, Werkzeuge, Regale und Anlagen müssen so beschaffen und instandgehalten sein, dass niemand zu Schaden kommt.

Die Kosten trägt der Betrieb

Arbeitsschutzmaßnahmen dürfen den Beschäftigten nicht in Rechnung gestellt werden. Sicherheitsschuhe, Warnkleidung, Gehörschutz, Unterweisungen und Vorsorgeuntersuchungen zahlt der Arbeitgeber. Das steht ausdrücklich in § 3 Abs. 3 ArbSchG und ist nicht verhandelbar.

Vorschriften zugänglich machen

Die im Betrieb geltenden Arbeitsschutz- und Unfallverhütungsvorschriften müssen für die Beschäftigten erreichbar sein. Ob als Aushang am Schwarzen Brett oder als Ordner im Intranet, ist zweitrangig. Entscheidend ist, dass jeder ohne Umwege nachlesen kann, was gilt.

Die Gefährdungsbeurteilung: erst hinsehen, dann entscheiden

Man kann eine Gefahr nicht wegorganisieren, die man nie benannt hat. Deshalb steht am Anfang jeder Arbeitsschutzmaßnahme die Frage: Was kann hier eigentlich passieren, und wie wahrscheinlich ist es? Genau das leistet die Gefährdungsbeurteilung nach § 5 ArbSchG.

Die Gefährdungsbeurteilung ist kein Formular für die Ablage, sondern die Grundlage jeder Entscheidung im Arbeitsschutz.

Der Ablauf in sieben Schritten

• Arbeitsbereiche und Tätigkeiten abgrenzen, etwa „Kommissionieren im Schmalgang“ statt pauschal „Lager“.
• Gefährdungen ermitteln: mechanisch, elektrisch, Lärm, Gefahrstoffe, Klima, körperliche Belastung, psychische Belastung.
• Risiko bewerten: Wie schwer wäre der Schaden, wie wahrscheinlich tritt er ein?
• Maßnahmen festlegen, in der Rangfolge, die das Gesetz vorgibt.
• Maßnahmen umsetzen und Zuständige benennen.
• Wirksamkeit prüfen: Hat es geholfen, oder ist nur die Gefahr an eine andere Stelle gewandert?
• Fortschreiben und dokumentieren.

Wann sie überarbeitet werden muss

Nicht nach Kalender, sondern nach Anlass: neues Fahrzeug, neuer Regaltyp, geänderter Hallenaufbau, neues Sortiment mit anderen Gefährdungen, nach einem Unfall oder einem Beinaheunfall. Auch neue Erkenntnisse aus Vorschriften oder Technik sind ein Grund.

Für wen sie besonders genau sein muss

Für Jugendliche unter 18 Jahren, für werdende und stillende Mütter und für Beschäftigte mit besonderen gesundheitlichen Einschränkungen gelten zusätzliche Anforderungen. Bei Jugendlichen ist die Beurteilung vor Beginn der Beschäftigung durchzuführen; bei Schwangerschaft legt der Arbeitgeber unverzüglich die Schutzmaßnahmen fest, die sich aus der Gefährdungsbeurteilung ergeben; diese muss nach § 10 MuSchG für jede Tätigkeit schon vorher vorliegen.

Die Rangfolge: warum die Warnweste zuletzt kommt

Wenn eine Gefährdung feststeht, gibt es meist mehrere Wege, damit umzugehen. Das Arbeitsschutzgesetz lässt dem Betrieb dabei keine freie Wahl: § 4 ArbSchG schreibt vor, Gefahren möglichst an der Quelle zu bekämpfen und individuelle Schutzmaßnahmen nachrangig zu behandeln.

Erst die Gefahr beseitigen, dann die Technik, dann die Organisation und erst ganz zum Schluss die Ausrüstung am Menschen.

Die vier Stufen

• Ersetzen. Die Gefährdung ganz vermeiden. Wenn ein Arbeitsschritt entfällt, entfällt auch sein Risiko.
• Technisch. Bauliche und maschinelle Lösungen: Trennung, Absicherung, Begrenzung. Sie wirken, ohne dass jemand daran denken muss.
• Organisatorisch. Regeln, Abläufe, Zeiten, Zuständigkeiten, Unterweisung. Sie wirken nur, solange sich alle daran halten.
• Persönlich. Schutzausrüstung am Körper. Sie schützt eine Person und nur diese, und auch nur, wenn sie getragen wird.

Warum die Reihenfolge nicht beliebig ist

Eine technische Lösung wirkt für alle, dauerhaft und auch bei Müdigkeit, Zeitdruck und Routine. Eine Regel wirkt nur, wenn jemand sie kennt und befolgt. Eine Warnweste wirkt nur, wenn sie am Körper ist, und sie verhindert keinen Zusammenstoß, sie macht ihn nur unwahrscheinlicher.

Die Unterweisung: Wissen, das ankommen muss

Eine Betriebsanweisung, die im Ordner liegt, hat noch niemanden geschützt. Deshalb verlangt der Gesetzgeber, dass der Arbeitgeber die Beschäftigten aktiv über Gefährdungen und Schutzmaßnahmen unterrichtet: § 12 ArbSchG und § 4 der DGUV Vorschrift 1 „Grundsätze der Prävention“.

Wann unterwiesen wird

• vor der ersten Aufnahme der Tätigkeit
• bei Versetzung oder neuer Aufgabe
• bei neuen Arbeitsmitteln, neuen Verfahren oder geänderten Abläufen
• nach Unfällen und Beinaheunfällen
• danach regelmäßig, mindestens einmal jährlich

Für Erwachsene mindestens einmal im Jahr. Für Jugendliche unter 18 Jahren mindestens halbjährlich, so steht es in § 29 JArbSchG.

Wie sie aussehen muss

Sie muss auf den Arbeitsplatz bezogen sein. „Wir haben über Arbeitssicherheit gesprochen“ genügt nicht. Es geht um die konkreten Gefährdungen dieser Tätigkeit an diesem Ort. Sie muss verständlich sein, also in einer Sprache, die die Beschäftigten sicher beherrschen; bei Bedarf mit Übersetzung oder Bildern.

Und sie ist keine Einbahnstraße. Wer nur vorliest und ein Blatt herumgehen lässt, kann hinterher nicht wissen, ob etwas angekommen ist. Rückfragen, Vorführen am Fahrzeug und praktisches Nachmachen gehören dazu.

Dokumentation

Datum, Thema, Inhalte, Name des Unterweisenden und Unterschriften der Teilnehmenden werden festgehalten. Der Nachweis dient nicht dem Selbstzweck: Nach einem Unfall ist er der Beleg dafür, dass der Betrieb seiner Pflicht nachgekommen ist.

Was die Beschäftigten selbst tun müssen

Arbeitsschutz ist keine Dienstleistung, die der Betrieb liefert und die Belegschaft entgegennimmt. Die §§ 15 und 16 ArbSchG verpflichten auch die Beschäftigten, und zwar für sich und für andere.

Der Arbeitgeber stellt die Sicherheit her. Die Beschäftigten müssen sie mittragen, sonst funktioniert sie nicht.

Die Pflichten im Einzelnen

• Für die eigene Sicherheit sorgen und dabei die Weisungen des Arbeitgebers befolgen.
• Auf andere achten. Wer eine Palette schief abstellt, gefährdet den nächsten, nicht sich selbst.
• Schutzeinrichtungen benutzen und nicht umgehen. Ein abgeklemmter Sicherheitsschalter ist kein Zeitgewinn, sondern eine ausgeschaltete Sicherung.
• Persönliche Schutzausrüstung tragen, wo sie vorgeschrieben ist.
• Mängel melden. Jede festgestellte unmittelbare erhebliche Gefahr und jeden Defekt an Schutzeinrichtungen muss man unverzüglich dem Arbeitgeber oder dem zuständigen Vorgesetzten melden (§ 16 ArbSchG), auch wenn man die Gefahr selbst beseitigt hat.

Selbst beseitigen oder melden?

Das hängt von Aufgabe und Sachkunde ab. Eine Ölspur auf dem Fahrweg kann jeder absperren und wegwischen. Ein defektes Hubgerüst repariert niemand, der dafür nicht qualifiziert ist. Hier ist das Fahrzeug stillzusetzen und die Störung zu melden. Wer aus gutem Willen an einer Anlage herumschraubt, für die er nicht ausgebildet ist, macht die Sache schlimmer.

Wenn sich jemand nicht daran hält

Verstöße gegen Schutzvorschriften können arbeitsrechtliche Folgen haben, von der Ermahnung bis zur Kündigung im Wiederholungsfall. Auch beim Entgelt kann es Folgen geben: Die Entgeltfortzahlung im Krankheitsfall setzt nach § 3 EFZG voraus, dass die Arbeitsunfähigkeit unverschuldet eingetreten ist. Wer sich grob fahrlässig über eindeutige Schutzvorschriften hinwegsetzt und sich dabei verletzt, kann diesen Anspruch verlieren.

Der Versicherungsschutz der gesetzlichen Unfallversicherung bleibt davon in aller Regel bestehen: Auch fahrlässiges Verhalten ist versichert. Wer das aber als Freibrief liest, hat den Punkt verfehlt: Die Unfallversicherung ersetzt kein Bein.

Sicherheitsbeauftragte: das Auge auf der Fläche

Eine Fachkraft für Arbeitssicherheit kommt regelmäßig, aber nicht ständig. Wer den ganzen Tag im Lager steht, sieht Dinge, die bei einer Begehung nie auffallen: die Palette, die immer ein Stück in den Gang ragt, das Tor, das klemmt, den Kollegen, der die Gabel zu hoch trägt. Genau dafür gibt es Sicherheitsbeauftragte.

Der Sicherheitsbeauftragte ist Kollege, nicht Vorgesetzter. Er macht aufmerksam, anordnen kann und muss er nichts.

Wann jemand bestellt werden muss

Die Rechtsgrundlage ist § 22 SGB VII. Sie wurde 2026 geändert, und viele Lehrbücher geben noch den alten Stand wieder. Aktuell gilt:

• Ab regelmäßig 50 Beschäftigten müssen Sicherheitsbeauftragte bestellt werden.
• Bei mehr als 20 und weniger als 50 Beschäftigten nur dann, wenn die Gefährdungsbeurteilung nach § 5 ArbSchG eine besondere Gefährdung für Leben und Gesundheit ergibt.
• In Unternehmen mit weniger als 250 Beschäftigten und ohne besondere Gefährdung genügt eine Person.

Der frühere Schwellenwert lag bei mehr als 20 Beschäftigten. Wer eine ältere Auflage vor sich hat, findet dort noch diese Zahl. Zusätzlich kann der Unfallversicherungsträger unabhängig von der Größe eine Bestellung anordnen, wenn die Gefährdungslage es verlangt. Die Bestellung erfolgt unter Beteiligung des Betriebs- oder Personalrats.

Was die Aufgabe umfasst

Der Sicherheitsbeauftragte unterstützt den Unternehmer bei der Unfallverhütung. Er überzeugt sich davon, dass Schutzeinrichtungen vorhanden sind und benutzt werden, macht auf Gefahren aufmerksam und bringt Beobachtungen aus dem Alltag in die Arbeitsschutzarbeit ein.

Was die Aufgabe nicht umfasst

Er hat keine Weisungsbefugnis und trägt deshalb auch keine eigene Verantwortung für die Sicherheit im Betrieb. Diese bleibt beim Arbeitgeber. Die Tätigkeit ist ein Ehrenamt und wird während der Arbeitszeit ausgeübt. Für Aus- und Fortbildung ist die Person freizustellen, und aus der Übernahme des Amts darf ihr kein Nachteil entstehen.

Fachkraft für Arbeitssicherheit und Betriebsarzt

Ein Lagerleiter kann vieles, aber er ist kein Sicherheitsingenieur und kein Arbeitsmediziner. Deshalb verpflichtet das Arbeitssicherheitsgesetz (ASiG) jeden Arbeitgeber, sich fachkundig beraten zu lassen: durch eine Fachkraft für Arbeitssicherheit und durch einen Betriebsarzt.

Beide beraten und unterstützen. Entscheiden und verantworten muss weiterhin der Arbeitgeber.

Die Fachkraft für Arbeitssicherheit

Sie kümmert sich um die technische und organisatorische Seite. Typische Aufgaben:

• Beratung bei Beschaffung von Fahrzeugen, Regalen und Anlagen, am besten vor dem Kauf
• Mitwirkung an der Gefährdungsbeurteilung
• Prüfen von Betriebsanlagen und Arbeitsmitteln, besonders vor der Inbetriebnahme
• regelmäßige Begehungen und Meldung festgestellter Mängel
• Untersuchen von Unfallursachen und Vorschläge, wie eine Wiederholung verhindert wird

Der Betriebsarzt

Er bringt die medizinische Sicht ein: arbeitsmedizinische Vorsorge, Beurteilung von Arbeitsplätzen aus gesundheitlicher Sicht, Beratung bei Wiedereingliederung nach längerer Krankheit, Organisation der Ersten Hilfe im Betrieb. Er untersucht Beschäftigte, wertet die Ergebnisse aus und berät. Diagnosen einzelner Personen gehen den Arbeitgeber dabei nichts an, es gilt die ärztliche Schweigepflicht.

Ihre Stellung im Betrieb

Beide sind bei der Anwendung ihrer Fachkunde weisungsfrei. Sie dürfen wegen ihrer Tätigkeit nicht benachteiligt werden und sind unmittelbar dem Leiter des Betriebs unterstellt. Das ist kein Detail: Wer Missstände melden soll, darf nicht von demjenigen abhängig sein, dessen Bereich er kritisiert.

Die Bestellung erfolgt schriftlich, und der Aufgabenumfang wird darin festgehalten. Beides kann intern besetzt oder extern eingekauft werden.

Wie viel Betreuung ein Betrieb braucht

Ein Handwerksbetrieb mit vier Leuten braucht eine andere Betreuung als ein Logistikzentrum mit 400. Wie viel es sein muss, regelt die DGUV Vorschrift 2 „Betriebsärztinnen und Betriebsärzte sowie Fachkräfte für Arbeitssicherheit“. Sie konkretisiert das Arbeitssicherheitsgesetz und gilt für alle Betriebe, auch für sehr kleine.

Keine Betreuung ist keine Option. Nur ihre Form hängt von der Betriebsgröße ab.

Regelbetreuung

Bei der Regelbetreuung werden Betriebsarzt und Fachkraft für Arbeitssicherheit fest bestellt und werden mit festgelegten Einsatzzeiten tätig. Für größere Betriebe setzt sich die Betreuung aus zwei Teilen zusammen: der Grundbetreuung, deren Umfang sich nach der Branche richtet, und der betriebsspezifischen Betreuung, die sich an den tatsächlichen Gefährdungen orientiert.

Für die Grundbetreuung teilt eine Liste der Wirtschaftszweige die Betriebe in Betreuungsgruppen ein. Lager- und Transportbetriebe liegen dabei nicht im untersten Bereich: Hier wird körperlich gearbeitet und mit schweren Fahrzeugen umgegangen.

Alternative Betreuung

Kleinere Betriebe können statt der Regelbetreuung ein alternatives Modell wählen. Der Unternehmer qualifiziert sich dann selbst über seinen Unfallversicherungsträger und übernimmt einen Teil der Aufgaben. Betriebsarzt und Fachkraft werden anlassbezogen hinzugezogen, etwa bei einem neuen Verfahren, nach einem Unfall oder bei besonderen Gefährdungen. Die Obergrenze für diese Modelle liegt bei 50 Beschäftigten.

Was sich mit der Neufassung geändert hat

Mit der Neufassung der DGUV Vorschrift 2 wurde die Grenze für die vereinfachte Regelbetreuung kleiner Betriebe von 10 auf 20 Beschäftigte angehoben. Ältere Lehrbücher nennen deshalb noch die Zahl zehn. Ebenfalls neu: Ein Teil der Betreuung darf digital erfolgen, etwa per Videosprechstunde, vorausgesetzt, die Fachleute haben sich vorher persönlich ein Bild vom Betrieb gemacht.

Die Unfallversicherungsträger setzen die Neufassung nacheinander in Kraft (zum Beispiel zum 1. April 2025 oder zum 1. Januar 2026), und jeder legt die konkrete Ausgestaltung für seine Mitgliedsbetriebe fest. Wer wissen will, was für seinen Betrieb gilt, fragt bei der zuständigen Berufsgenossenschaft nach.

Der Arbeitsschutzausschuss: alle an einen Tisch

Im Arbeitsschutz reden viele mit: der Arbeitgeber, die Fachkraft für Arbeitssicherheit, der Betriebsarzt, die Sicherheitsbeauftragten, der Betriebsrat. Wenn jeder für sich arbeitet, weiß am Ende niemand, was der andere festgestellt hat. Der Arbeitsschutzausschuss (kurz ASA) bringt sie zusammen.

Wer dazugehört

Nach § 11 ASiG besteht der Ausschuss aus

• dem Arbeitgeber oder einer von ihm beauftragten Person,
• zwei vom Betriebsrat benannten Betriebsratsmitgliedern,
• den Betriebsärzten,
• den Fachkräften für Arbeitssicherheit,
• den Sicherheitsbeauftragten.

Gebildet werden muss der Ausschuss in Betrieben mit mehr als 20 Beschäftigten. Er tritt mindestens einmal im Quartal zusammen.

Was er tut und was nicht

Seine Aufgabe ist das Beraten von Anliegen des Arbeitsschutzes und der Unfallverhütung. Er wertet Unfälle und Beinaheunfälle aus, bespricht Ergebnisse von Begehungen, verfolgt offene Maßnahmen und stimmt ab, wer was bis wann erledigt.

Er ist kein Beschlussorgan mit eigener Weisungsbefugnis. Entscheidungen trifft der Arbeitgeber, Mitbestimmungsrechte übt der Betriebsrat aus. Die Stärke des Ausschusses liegt darin, dass alle Beteiligten denselben Stand haben und Maßnahmen nicht in verschiedenen Ecken des Betriebs versanden.

Der Betriebsrat im Arbeitsschutz

Der Betriebsrat ist keine Arbeitsschutzbehörde, hat aber im Arbeits- und Gesundheitsschutz deutlich mehr Rechte als in vielen anderen Feldern. Die Grundlagen stehen im Betriebsverfassungsgesetz, vor allem in § 89 und § 87, dazu § 80 und § 90.

Die Rechte im Überblick

• Information. Der Arbeitgeber muss den Betriebsrat über Auflagen und Anordnungen der Aufsichtsbehörden unverzüglich informieren, ebenso über Arbeitsunfälle im Betrieb.
• Überwachung. Der Betriebsrat achtet darauf, dass die zugunsten der Beschäftigten geltenden Gesetze, Verordnungen und Unfallverhütungsvorschriften tatsächlich eingehalten werden.
• Beteiligung an der Gestaltung. Bei der Planung von Bauten, technischen Anlagen, Arbeitsverfahren und Arbeitsplätzen ist er zu beteiligen, nicht erst, wenn alles fertig ist.
• Mitbestimmung. Bei Regelungen über die Verhütung von Arbeitsunfällen und Berufskrankheiten sowie über den Gesundheitsschutz im Rahmen gesetzlicher Vorschriften bestimmt er nach § 87 Abs. 1 Nr. 7 BetrVG mit. Das ist ein echtes Mitbestimmungsrecht: Ohne Einigung mit dem Betriebsrat oder einen Spruch der Einigungsstelle geht es nicht.
• Unterstützung. Er kann sich von Fachkräften für Arbeitssicherheit und Betriebsärzten beraten lassen und sich an Betriebsbegehungen und Unfalluntersuchungen der Aufsichtsstellen beteiligen.

Beim Gesundheitsschutz hat der Betriebsrat kein bloßes Anhörungsrecht, sondern echte Mitbestimmung.

Was das praktisch bedeutet

Wer im Lager eine neue Regelung zum Verhalten im Staplerverkehr einführen will, kann sie nicht einfach aushängen. Solche Regelungen sind mitbestimmungspflichtig und werden üblicherweise in einer Betriebsvereinbarung festgehalten. Das verlangsamt den Prozess, erhöht aber die Wahrscheinlichkeit, dass die Regel in der Halle auch gelebt wird, weil die Belegschaft über ihre Vertretung daran mitgewirkt hat.

Zwei Aufsichten, ein Ziel: BG und staatliche Behörde

Über dem Betrieb wachen in Deutschland zwei Systeme nebeneinander. Das ist historisch gewachsen und wird deshalb duales Arbeitsschutzsystem genannt.

Die Berufsgenossenschaften

Sie sind die Träger der gesetzlichen Unfallversicherung für die gewerbliche Wirtschaft; für den öffentlichen Bereich übernehmen das die Unfallkassen. Die Mitgliedschaft ist Pflicht, die Beiträge zahlt allein der Unternehmer, nicht die Beschäftigten. Zuständig ist immer die Berufsgenossenschaft der jeweiligen Branche.

Ihre Aufgaben:

• Unfälle und Berufskrankheiten verhüten (Prävention)
• Unfallverhütungsvorschriften als autonomes Recht erlassen
• Betriebe überwachen und beraten
• nach einem Versicherungsfall die Gesundheit wiederherstellen und, wenn nötig, entschädigen

Die Berufsgenossenschaft ist nicht nur Versicherung im Schadensfall. Ihr eigentlicher Auftrag ist, dass es gar nicht erst dazu kommt.

Die staatliche Aufsicht

Daneben überwachen die zuständigen Landesbehörden (je nach Bundesland Gewerbeaufsichtsamt, Amt für Arbeitsschutz oder Regierungspräsidium) die Einhaltung des staatlichen Arbeitsschutzrechts.

Welche Befugnisse die Aufsicht hat

Aufsichtspersonen dürfen Betriebsräume zu den Betriebs- und Arbeitszeiten betreten und besichtigen, Auskünfte und Unterlagen verlangen, Arbeitsmittel und persönliche Schutzausrüstung prüfen, Messungen vornehmen und Arbeitsabläufe untersuchen. Sie können Anordnungen treffen, bei Gefahr im Verzug auch sofort und ohne Frist. In schweren Fällen kann eine Maschine oder eine ganze Anlage stillgelegt werden.

Werden Mängel festgestellt, gibt es zunächst eine schriftliche Beanstandung mit Frist. Beide Aufsichten arbeiten zusammen und stimmen sich ab, damit ein Betrieb nicht zweimal dasselbe geprüft bekommt.

Die Unfallanzeige: wann, wie schnell, an wen

Nicht jeder Kratzer wird gemeldet, aber es gibt eine klare Grenze, ab der der Betrieb den Unfall anzeigen muss. Sie steht in § 193 SGB VII.

Wann angezeigt werden muss

• wenn eine versicherte Person durch einen Unfall mehr als drei Tage arbeitsunfähig ist,
• oder wenn sie getötet wurde.

Die Anzeige geht innerhalb von drei Tagen an den Unfallversicherungsträger, gerechnet ab dem Tag, an dem der Unternehmer vom meldepflichtigen Unfall erfahren hat.

Tödliche Unfälle und Unfälle mit mehreren Verletzten sind zusätzlich unverzüglich zu melden. Da wird zum Telefon gegriffen und nicht auf das Formular gewartet.

Wer unterschreibt

Der Unternehmer zeigt an. Die Arbeitnehmervertretung, also Betriebs- oder Personalrat, unterzeichnet mit, wo eine besteht. Damit ist dokumentiert, dass sie über den Vorfall im Bilde ist. Eine Ausfertigung geht an die für den Arbeitsschutz zuständige Behörde.

Papier läuft aus

Die Unfallversicherungs-Anzeigeverordnung wurde neu gefasst. Seit dem 1. Januar 2024 ist die elektronische Anzeige über das Serviceportal der gesetzlichen Unfallversicherung oder die Portale der Träger möglich. Bis zum 31. Dezember 2027 gilt eine Übergangsfrist, in der die Papierformulare noch verwendet werden dürfen. Ab dem 1. Januar 2028 ist die elektronische Übermittlung verpflichtend. Wer noch eine Lehrbuchauflage mit reiner Papieranzeige vor sich hat, arbeitet mit einem überholten Stand.

Und die kleinen Unfälle?

Verletzungen unterhalb der Meldeschwelle werden nicht angezeigt, aber dokumentiert: im Verbandbuch oder in einem gleichwertigen Nachweis. Festgehalten werden Hergang, Zeitpunkt, Verletzung, Zeugen und wer Erste Hilfe geleistet hat. Diese Aufzeichnungen sind fünf Jahre aufzubewahren.

Der Grund ist praktisch: Wenn sich Wochen später herausstellt, dass aus der kleinen Schnittwunde eine schwere Entzündung geworden ist, muss belegbar sein, dass sie bei der Arbeit entstanden ist. Ohne Eintrag wird daraus ein Streit über den Versicherungsschutz.

Die Vorschriften, die beim Transport gelten

Für den Umgang mit Fördermitteln gibt es neben dem staatlichen Recht das Regelwerk der Unfallversicherungsträger. Unfallverhütungsvorschriften haben den Charakter einer Satzung: Sie sind verbindlich für die Mitgliedsunternehmen und für deren Versicherte, und auch für Beschäftigte von Fremdfirmen, die im Mitgliedsbetrieb arbeiten.

Vier Arten, die man auseinanderhalten sollte

• DGUV Vorschrift: verbindliches Recht, Verstöße können als Ordnungswidrigkeit geahndet werden.
• DGUV Regel: fasst zusammen, wie die Anforderungen erfüllt werden können; wer sich daran hält, ist auf der sicheren Seite.
• DGUV Information: Hinweise und Hilfestellungen für die Praxis.
• DGUV Grundsatz: Anforderungen an Prüfungen und an Aus- und Fortbildung.

Nur die Vorschrift ist verbindliches Recht. Regel, Information und Grundsatz erklären, wie man sie erfüllt.

Die wichtigsten für das Lager

• DGUV Vorschrift 1 „Grundsätze der Prävention“: die Basisvorschrift für alle Betriebe, mit den allgemeinen Pflichten und der Unterweisung in § 4.
• DGUV Vorschrift 68 „Flurförderzeuge“: Beschaffenheit und Betrieb von Staplern, Hubwagen und Schleppern, einschließlich Betriebsanweisung und Beauftragung des Fahrers.
• DGUV Vorschrift 52 „Krane“: für Krane, zum Beispiel Brücken-, Portal- und Schwenkkrane.
• DGUV Information 208-004 „Gabelstapler“: die praktischen Regeln für den täglichen Umgang.
• DGUV Grundsatz 308-001: Anforderungen an die Ausbildung und Beauftragung von Fahrern von Flurförderzeugen mit Fahrersitz oder Fahrerstand.

Alte und neue Bezeichnungen

Bis 2014 hießen diese Papiere BGV, BGR, BGI und BGG. Sie wurden auf die heutige Systematik umgestellt, inhaltlich aber weitgehend übernommen. In älteren Unterlagen findet man deshalb noch die alten Kürzel. Gemeint ist dieselbe Vorschrift.

Betriebsanweisung und schriftliche Beauftragung

Ein Staplerschein allein berechtigt niemanden, im Betrieb zu fahren. Es braucht zwei weitere Dinge: eine Betriebsanweisung, die sagt, wie hier gefahren wird, und eine schriftliche Beauftragung für die Person, die fährt.

Die Betriebsanweisung

Sie ist vom Unternehmer schriftlich zu erstellen und muss verständlich abgefasst und an geeigneter Stelle bekannt gemacht werden. Sie greift auf, was die Betriebsanleitung des Herstellers vorgibt, und ergänzt sie um die örtlichen Verhältnisse.

Typische Inhalte: zulässige Fahrwege und Tempo, Regelung an Kreuzungen und Toren, Verhalten bei sichtbehindernder Last, Vorgaben zum Abstellen, Umgang mit Anbaugeräten, Verhalten bei Störung und Unfall, Ladeplatz für die Batterie.

Die Betriebsanleitung kommt vom Hersteller. Die Betriebsanweisung kommt vom Betrieb. Sie übersetzt die allgemeinen Regeln in die eigene Halle.

Die Beauftragung des Fahrers

Nach der DGUV Vorschrift 68 darf mit dem Führen eines Flurförderzeugs mit Fahrersitz oder Fahrerstand nur beauftragt werden, wer

• mindestens 18 Jahre alt ist,
• für die Tätigkeit geeignet und ausgebildet ist und seine Befähigung nachgewiesen hat,
• erwarten lässt, dass er die übertragene Aufgabe zuverlässig erfüllt.

Die Beauftragung erfolgt schriftlich und benennt, welche Fahrzeuge und welche Einsatzbereiche sie umfasst. Wer für den Frontstapler beauftragt ist, darf damit nicht automatisch den Schubmaststapler fahren.

Die Ausnahme für Auszubildende

Jugendliche unter 18 Jahren dürfen ein Flurförderzeug im Rahmen ihrer Ausbildung führen, wenn das zum Erreichen des Ausbildungsziels erforderlich ist und sie dabei von einer fachkundigen Person beaufsichtigt werden. Das ist eine Ausbildungsregelung, keine allgemeine Fahrerlaubnis: Ohne Aufsicht und außerhalb des Ausbildungszwecks gilt weiterhin die Altersgrenze.

Prüfen: täglich kurz, jährlich gründlich

Ein Fahrzeug, das gestern in Ordnung war, kann heute einen Mangel haben. Deshalb gibt es zwei Prüfungen, die sich nicht ersetzen, sondern ergänzen.

Die Prüfung vor Arbeitsbeginn

Der Fahrer prüft sein Fahrzeug vor Schichtbeginn auf offensichtliche Mängel. Das ist keine technische Untersuchung, sondern ein aufmerksamer Rundgang mit ein paar Funktionsproben:

• Räder und Bereifung, sichtbare Beschädigungen
• Gabelzinken auf Risse, Verbiegung und sichere Arretierung
• Hydraulik: Undichtigkeiten, Ölspuren unter dem Fahrzeug
• Bremse, Lenkung, Hupe, Beleuchtung
• Rückhaltesystem beziehungsweise Sicherheitsgurt
• Lesbarkeit des Typenschilds und des Lastdiagramms

Wird ein sicherheitsrelevanter Mangel festgestellt, wird das Fahrzeug stillgesetzt und der Mangel gemeldet. „Läuft schon noch“ ist keine Prüfung.

Die wiederkehrende Prüfung

Zusätzlich ist das Flurförderzeug mindestens einmal jährlich durch eine befähigte Person zu prüfen. Grundlage sind die Betriebssicherheitsverordnung, die die Prüfung von Arbeitsmitteln vorschreibt, und die DGUV Vorschrift 68. Geprüft werden der sichere Zustand des gesamten Fahrzeugs einschließlich Hubgerüst, Bremsen, Hydraulik und Sicherheitseinrichtungen.

Das Ergebnis wird aufgezeichnet und aufbewahrt. Der Nachweis darf auch elektronisch geführt werden, muss dann aber erkennen lassen, wer die Eintragung vorgenommen hat. Üblich ist zusätzlich eine Prüfplakette am Fahrzeug. Sie ist eine praktische Hilfe, ersetzt aber den Nachweis nicht.

Wer ist „befähigte Person“?

Wer durch Berufsausbildung, Berufserfahrung und zeitnahe Tätigkeit über die nötigen Fachkenntnisse verfügt, um den sicheren Zustand beurteilen zu können. Das kann ein qualifizierter Mitarbeiter der eigenen Werkstatt sein oder ein externer Dienstleister. Entscheidend ist die Fachkunde, nicht der Arbeitgeber.

Kürzere Fristen sind möglich

Die Prüffristen ergeben sich aus der Gefährdungsbeurteilung. Ein Stapler im Dreischichtbetrieb auf rauem Hofbelag ist stärker beansprucht als einer, der zweimal am Tag eine Palette umsetzt. Ein Jahr ist der Regelfall, nicht die Obergrenze der Sorgfalt.

Heben und Tragen: der Rücken hält, wenn die Technik stimmt

Nicht jeder Schaden im Lager passiert plötzlich. Bandscheiben gehen selten an einem einzigen Griff kaputt, sondern an tausend Griffen mit falscher Technik. Deshalb lohnt es sich, die Bewegung selbst zu üben.

Die Kraft kommt aus den Beinen, nicht aus dem Rücken. Und die Last bleibt am Körper, nicht auf Armeslänge.

Vor dem Griff

Kurz einschätzen: Wie schwer ist das? Wo will ich damit hin? Ist der Weg frei? Kann ich die Last überhaupt allein bewegen, oder hole ich eine Transporthilfe oder eine zweite Person? Diese fünf Sekunden sind der wirksamste Teil der ganzen Technik.

Beim Aufnehmen

• Nah an die Last herantreten, Füße stabil und leicht versetzt aufstellen.
• In die Knie gehen, Rücken gerade, Oberkörper möglichst aufgerichtet.
• Fest zugreifen und die Last am Körper anlegen.
• Gleichmäßig und langsam aufrichten: kein Ruck, kein Schwung.

Beim Tragen

• Last körpernah halten, Rücken gerade.
• Sicht freihalten. Wer über den Karton hinweg nichts sieht, findet die Stufe erst mit dem Fuß.
• Nicht aus der Drehung heraus arbeiten: erst heben, dann mit den Füßen weiterdrehen. Beim Absetzen umgekehrt.

Beim Absetzen

Wieder in die Knie, Rücken gerade, Last ablegen ohne Fallenlassen. Auf Finger und Füße achten: Abgesetzte Lasten kippen gern nach.

Zu zweit

Die Last gleichmäßig auf beide verteilen und vorher absprechen, wer das Kommando gibt. Sinnvoll ist die hintere Person: Sie sieht den Weg und den Partner. Ohne Absprache hebt einer früher, und die ganze Last hängt für einen Moment an einem Rücken.

Wie schwer darf es sein? Die ehrliche Antwort

Auf diese Frage gibt es keine Zahl aus dem Gesetz. Die Lastenhandhabungsverordnung nennt bewusst keine feste Kilogrammgrenze, und das ist kein Versehen.

Es gibt kein gesetzliches Höchstgewicht für das Heben von Hand. Wer eine feste Zahl nennt, gibt eine Faustregel weiter, keine Vorschrift.

Warum keine Zahl?

Weil zwanzig Kilogramm nicht gleich zwanzig Kilogramm sind. Ob eine Last zumutbar ist, hängt von mehr ab als vom Gewicht:

• Wie oft am Tag? Einmal ist etwas anderes als zweihundertmal.
• In welcher Höhe wird gegriffen: aus Kniehöhe oder über Kopf?
• Wie weit ist die Last vom Körper entfernt?
• Ist die Haltung verdreht, gebeugt, einseitig?
• Wie lang ist der Weg, wie gut ist der Griff, wie eng die Umgebung?
• Wer hebt: Alter, Konstitution, gesundheitliche Vorbelastung, Schwangerschaft?

Was die Verordnung stattdessen verlangt

Der Arbeitgeber muss zuerst prüfen, ob sich das Heben von Hand vermeiden lässt, durch Hebehilfen, Rollwagen, höhenverstellbare Arbeitstische, andere Verpackungsgrößen. Erst wenn das nicht geht, ist die verbleibende Belastung zu beurteilen und durch geeignete Maßnahmen zu verringern.

Das ist wieder die bekannte Rangfolge: Vermeiden, dann Technik, dann Organisation, dann der Mensch.

Wie beurteilt wird

Für die Beurteilung sind die Leitmerkmalmethoden das gängige Werkzeug. Sie bewerten die genannten Merkmale (Lastgewicht, Körperhaltung, Ausführungsbedingungen, Dauer und Häufigkeit) mit Punkten und ordnen das Ergebnis einem Risikobereich zu. Es gibt sechs eigene Verfahren: für Heben, Halten und Tragen, für Ziehen und Schieben, für manuelle Arbeitsprozesse, für Ganzkörperkräfte, für Körperfortbewegung und für Körperzwangshaltungen.

Das Ergebnis ist keine Erlaubnis oder Verbot in Kilogramm, sondern eine Einstufung in einen von vier Risikobereichen: gering, mäßig erhöht, wesentlich erhöht, hoch. Je höher, desto dringender die Umgestaltung.

Für Jugendliche gilt Zusätzliches

Das Jugendarbeitsschutzgesetz verbietet Arbeiten, die die physische oder psychische Leistungsfähigkeit Jugendlicher übersteigen. Auch hier steht keine Kilogrammzahl im Gesetz. Maßgeblich ist die Beurteilung des konkreten Arbeitsplatzes, die vor Beginn der Beschäftigung vorliegen muss.

„Zumutbare Lasten“: warum die alten Tabellen in die Jahre gekommen sind

In vielen Lehrbüchern steht eine Tabelle, die nach Geschlecht und Alter angibt, wie viele Kilogramm zumutbar sind, etwa dreißig für die eine Gruppe, fünfzehn für die andere. Diese Werte gehen auf eine alte ministerielle Empfehlung zurück. Man sollte wissen, was sie sind und was sie nicht sind.

Diese Tabellen sind keine Rechtsnorm. Sie waren eine Empfehlung, und sie gelten heute fachlich als überholt.

Warum sie kritisch gesehen werden

• Pauschal nach Geschlecht. Zwei Menschen gleichen Geschlechts und Alters unterscheiden sich in Körperbau, Training und Vorbelastung erheblich. Eine Zahl für alle bildet das nicht ab.
• Das Gewicht allein sagt wenig. Fünfzehn Kilogramm aus Hüfthöhe, körpernah, zweimal am Tag sind harmlos. Dieselben fünfzehn Kilogramm über Kopf, aus verdrehter Haltung, zweihundertmal in der Schicht sind es nicht.
• Sie verleitet zum Falschen. Wer eine Grenze im Kopf hat, prüft, ob er darunter bleibt, statt zu fragen, ob sich das Heben ganz vermeiden lässt.

Was heute gilt

Maßgeblich sind die Lastenhandhabungsverordnung und die Gefährdungsbeurteilung nach § 5 ArbSchG. Bewertet wird mit den Leitmerkmalmethoden, die Gewicht, Haltung, Ausführungsbedingungen, Dauer und Häufigkeit gemeinsam betrachten und daraus einen Risikobereich ableiten.

Die Rangfolge bleibt dabei dieselbe: zuerst prüfen, ob sich das Heben von Hand vermeiden lässt, dann technische Hilfen, dann die Organisation, erst zuletzt die Person.

Wie man damit in der Prüfung umgeht

Wenn in einer Prüfungsaufgabe nach zumutbaren Lasten gefragt wird und eine Tabelle beiliegt, wird mit dieser Tabelle gearbeitet. Sie ist dann Teil der Aufgabenstellung. Im Betrieb dagegen ist die Beurteilung des konkreten Arbeitsplatzes das, was zählt. Beides zu kennen, ist kein Widerspruch, sondern Fachkunde.

Mutterschutz beim Heben und Tragen

Anders als beim allgemeinen Lastenhandling nennt das Mutterschutzgesetz hier konkrete Zahlen. Das ist eine der wenigen Stellen im Arbeitsschutz, an der tatsächlich Kilogrammgrenzen im Gesetz stehen.

Die Grenzen

Nach § 11 Abs. 5 MuSchG darf eine schwangere Frau nicht mit Tätigkeiten beschäftigt werden, bei denen sie ohne mechanische Hilfsmittel

• regelmäßig Lasten von mehr als 5 kg oder
• gelegentlich Lasten von mehr als 10 kg

von Hand heben, halten, bewegen oder befördern muss.

5 kg regelmäßig, 10 kg gelegentlich: Das sind echte gesetzliche Grenzen, keine Empfehlung.

Was noch dazugehört

Das Gesetz beschränkt sich nicht auf das Gewicht. Unzulässig sind auch Tätigkeiten mit häufigem erheblichem Strecken und Beugen, dauerndem Hocken, gebückter Haltung und anderen Zwangshaltungen. Und wer mit mechanischen Hilfsmitteln arbeitet, dabei aber körperlich ähnlich beansprucht wird wie beim Heben von Hand, fällt ebenfalls unter das Verbot: Ein Rollwagen, der sich nur mit vollem Körpereinsatz bewegen lässt, ist keine Lösung.

Nach Ablauf des fünften Schwangerschaftsmonats ist außerdem überwiegend bewegungsarmes Stehen von mehr als vier Stunden täglich unzulässig. Für stillende Frauen gelten eigene Regelungen.

Was der Betrieb tun muss

Sobald eine Frau mitteilt, dass sie schwanger ist, muss der Arbeitgeber unverzüglich die erforderlichen Schutzmaßnahmen festlegen. Die Gefährdungsbeurteilung für den Arbeitsplatz muss dafür schon vorher vorliegen. Sie ist unabhängig davon zu erstellen, ob aktuell jemand schwanger ist.

Und Jugendliche?

Das Jugendarbeitsschutzgesetz nennt keine Kilogrammzahl. Es verbietet Arbeiten, welche die physische oder psychische Leistungsfähigkeit Jugendlicher übersteigen. Maßgeblich ist auch hier die Beurteilung des konkreten Arbeitsplatzes, die vor Beginn der Beschäftigung vorliegen muss. Wer im Lehrbuch eine Zahl für Jugendliche findet, hat eine Empfehlung vor sich, keinen Gesetzestext.

Wie Staplerunfälle typischerweise ablaufen

Wer weiß, wie Unfälle entstehen, kann sie eher vermeiden als jemand, der nur die Regeln auswendig kennt. Die Auswertungen der Unfallversicherungsträger und der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin zeigen bei Staplerunfällen immer wieder dieselben Muster.

Drei Gruppen von Betroffenen

• Der Fahrer selbst: beim Fahren und Bedienen des Fahrzeugs.
• Wer mithilft: Kollegen, die beim Aufnehmen, Sichern oder Einweisen mitwirken und dabei im Gefahrenbereich stehen.
• Unbeteiligte: Personen, die zufällig im Weg sind und mit dem Vorgang gar nichts zu tun haben.

Dass die dritte Gruppe überhaupt einen nennenswerten Anteil ausmacht, ist der eigentliche Alarm: Diese Menschen konnten die Gefahr nicht kommen sehen, weil sie nichts damit zu tun hatten.

Der gefährlichste Hergang

Das Umkippen des Staplers ist der mit Abstand häufigste Hergang bei tödlichen Unfällen.

Dahinter folgen das Eingequetschtwerden zwischen Fahrzeug und festen Teilen der Umgebung, der Absturz des Fahrzeugs von Rampen oder Ladeflächen und das Getroffenwerden von herabfallender Last.

Was auffällt

• Viele schwere Unfälle passieren beim Fahren ohne Last. Wer nichts trägt, fühlt sich sicher und fährt schneller.
• Das Rückwärtsfahren ist überproportional beteiligt: Der Blick ist nach hinten, der Weg vor dem Fahrzeug unbeobachtet.
• Ein erheblicher Teil der Verunglückten hatte keine Fahrerausbildung.
• Ein Teil der Fahrten erfolgte ohne Auftrag: „mal eben“ etwas umsetzen, ohne dass jemand davon wusste.

Was daraus folgt

Die Konsequenzen sind unspektakulär und wirksam: Rückhaltesystem benutzen, Geschwindigkeit anpassen, auch ohne Last, Fahrwege von Fußgängerwegen trennen, unübersichtliche Stellen entschärfen, und niemanden fahren lassen, der nicht ausgebildet und beauftragt ist.

Was ein Flurförderzeug haben muss

Sicherheit beim Umgang mit Flurförderzeugen hängt an zwei Dingen: am Zustand des Fahrzeugs und am Verhalten des Fahrers. Beide müssen stimmen: Ein einwandfreies Fahrzeug schützt nicht vor riskanter Fahrweise, und die beste Fahrweise gleicht keine defekte Bremse aus.

Zustand des Fahrzeugs und Verhalten des Fahrers: Fällt eines aus, hilft das andere nur begrenzt.

Ausstattung, die vorhanden sein muss

• Fahr- und Feststellbremse. Die eine hält das Fahrzeug an, die andere hält es dort, wo es abgestellt wurde.
• Sicherung gegen unbefugte Benutzung. Üblicherweise ein Schlüssel oder ein Zugangscode, damit nicht jeder einfach einsteigen kann.
• Beleuchtung, wo die Lichtverhältnisse es erfordern.
• Warneinrichtung: Mit der Hupe macht sich der Fahrer auch in einer lauten Halle rechtzeitig bemerkbar.
• Ausreichende Sicht auf Fahrbahn, Last und Gabelzinken. Wird sie durch die Bauart eingeschränkt, braucht es Kamera, Spiegel oder Einweiser.

Schutz für den Fahrer

Ein Fahrerschutzdach fängt herabfallende Teile ab. Ein Lastschutzgitter verhindert, dass Ware vom oberen Bereich der Gabel nach hinten auf den Fahrer rutscht, wenn das Hubgerüst zurückgeneigt wird.

Am wichtigsten ist das Rückhaltesystem. Weil das Umkippen der häufigste Hergang bei tödlichen Unfällen ist, entscheidet es oft über Leben und Tod: Es hält den Fahrer im Fahrzeug, statt dass er herausgeschleudert und vom Schutzdach getroffen wird. Beckengurt, Bügel oder geschlossene Kabine: Welche Bauart es ist, spielt weniger eine Rolle als die Frage, ob sie benutzt wird.

Mitfahren

Personen dürfen nur mitfahren, wenn das Fahrzeug dafür gebaut ist, also einen zweiten Sitz oder Standplatz mit Haltevorrichtung hat und der Mitfahrende im Fahrzeugraum ausreichend geschützt ist. Ein Platz auf der Gabel, auf der Last oder neben dem Fahrer auf dem Rahmen ist keine Mitfahrgelegenheit.

Wie eine Betriebsanweisung aufgebaut ist

Eine Betriebsanweisung ist kein Fließtext, den man einmal liest und wegheftet. Sie folgt einem festen Aufbau, damit man im Ernstfall in Sekunden findet, was man braucht. Muster dafür stellen die Berufsgenossenschaften bereit. Sie müssen aber immer an den eigenen Betrieb angepasst werden.

Ein heruntergeladenes Muster ist noch keine Betriebsanweisung. Erst wenn die eigene Halle darin vorkommt, ist es eine.

Die Abschnitte

• Anwendungsbereich. Für welche Fahrzeuge, welche Bereiche und welchen Personenkreis gilt die Anweisung?
• Gefahren für Mensch und Umwelt. Was kann konkret passieren: Quetschen, Umkippen, herabfallende Last, Batteriesäure, Abgase in geschlossenen Räumen.
• Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln. Der längste Teil, meist gegliedert nach: vor Arbeitsbeginn, während des Betriebs, beim Verlassen des Fahrzeugs.
• Verhalten bei Störungen. Fahrzeug nicht weiter benutzen, gegen Wiederbenutzung sichern, Vorgesetzten informieren.
• Erste Hilfe. Ruhe bewahren, Ersthelfer holen, Unfall melden, mit den Notrufnummern des Betriebs.
• Instandhaltung. Wer darf am Fahrzeug arbeiten, und wer nicht.

Was oben und unten steht

Im Kopf stehen Firma, Arbeitsplatz oder Tätigkeit und das Datum. Unten unterschreibt der Verantwortliche. Ohne Datum und Unterschrift ist unklar, ob das Blatt noch gilt, und genau das ist bei einer Prüfung die erste Frage.

Wo sie hängt

Sie muss dort bekannt gemacht werden, wo die Tätigkeit stattfindet: an der Ladestation, am Fahrzeug, am Schwarzen Brett der Abteilung. Ihr Inhalt ist Bestandteil der Unterweisung: Die Beschäftigten müssen also nicht nur wissen, dass es sie gibt, sondern was darin steht.

Fahren mit dem Stapler: die Regeln, die zählen

Die meisten Regeln zum Staplerfahren lassen sich auf einen Satz zurückführen: Fahre so, dass du jederzeit anhalten kannst, und so, dass andere dich rechtzeitig sehen.

Geschwindigkeit und Sicht

• Nur so schnell, wie es die Sicht und der Zustand des Bodens erlauben.
• Bei sichtbehindernder Last rückwärts fahren oder einen Einweiser einsetzen, wenn auch rückwärts keine Sicht besteht.
• An Kreuzungen, Toren und unübersichtlichen Ecken Schrittgeschwindigkeit und Warnsignal.
• Nur die für Flurförderzeuge freigegebenen Verkehrswege benutzen.

Wer die Last nicht überblicken kann, fährt rückwärts. Das ist keine Kür, sondern die Regel.

Die Gabel während der Fahrt

Gabeln bleiben während der Fahrt in niedriger Stellung, das Hubgerüst leicht zurückgeneigt. Angehoben wird erst am Ziel. Der Grund ist die Standsicherheit: Je höher die Last, desto höher der gemeinsame Schwerpunkt, und desto weniger braucht es, um das Fahrzeug zum Kippen zu bringen.

Steigungen und Gefälle

Auf Rampen wird die Last immer bergseitig geführt. Bergauf heißt das: vorwärts mit der Last voran. Bergab: rückwärts, die Last zeigt weiterhin nach oben. Wer bergab vorwärts fährt, hat die Last unterhalb des Fahrzeugs und kann sie verlieren.

Fahrtüchtigkeit

Nicht unter Einfluss von Alkohol, Drogen oder Medikamenten fahren, die die Reaktionsfähigkeit beeinträchtigen. Der Restalkohol vom Vorabend gehört ausdrücklich dazu. Auch Übermüdung ist ein Grund, das Fahrzeug stehen zu lassen und das anzusprechen.

Rampen und Ladebrücken

Ladebleche und Überfahrbrücken dürfen nur befahren werden, wenn sie ausreichend tragfähig sind, sicher aufliegen und gegen Verschieben gesichert sind. Lkw und Auflieger werden vor dem Befahren gegen Wegrollen gesichert, etwa mit Unterlegkeilen. Ein Fahrzeug, das sich beim Einfahren des Staplers in Bewegung setzt, gehört zu den Klassikern unter den schweren Unfällen.

Last aufnehmen, transportieren, absetzen

Zwischen dem Griff nach der Palette und dem sicheren Absetzen liegen mehrere Punkte, an denen etwas schiefgehen kann. Der Ablauf ist immer derselbe.

Vor dem Aufnehmen

• Gewicht der Last kennen und mit dem Lastdiagramm des Fahrzeugs abgleichen: Die zulässige Tragfähigkeit hängt von Hubhöhe und Lastschwerpunktabstand ab.
• Zustand der Palette prüfen: gebrochene Bretter, lose Ware, schiefe Stapel.
• Gabelzinken auf die Breite der Palette einstellen und so weit wie möglich unterfahren.

Die Tragfähigkeit auf dem Typenschild gilt für eine bestimmte Hubhöhe und einen bestimmten Lastschwerpunkt. Darüber hinaus gilt das Lastdiagramm, nicht die große Zahl.

Beim Transport

Die Last muss so aufgenommen sein, dass sie nicht verrutschen oder herabfallen kann. Hubgerüst leicht zurückneigen, Gabel niedrig führen, gleichmäßig fahren. Ruckartiges Anfahren und abruptes Bremsen bringen die Ladung in Bewegung, auch wenn sie eben noch fest aussah.

Niemand unter der Last

Unter angehobenen Lasten und unter dem Lastaufnahmemittel hält sich niemand auf. Das gilt auch für den Fahrer selbst, wenn er absteigt, um etwas zu richten. Hydraulik kann absacken, und ein Schlauch, der genau in diesem Moment nachgibt, kündigt sich nicht an.

Beim Absetzen

• Nur auf dafür vorgesehenen Flächen absetzen, nicht in Verkehrs- oder Fluchtwegen.
• So einlagern, dass nichts in Geh- und Fahrwege hineinragt: Eine Palette, die zwanzig Zentimeter vorsteht, wird irgendwann angefahren.
• Herabgefallene Teile sofort wegräumen, nicht am Ende der Schicht.
• Gabel erst zurückziehen, wenn die Last vollständig aufliegt.

Den Stapler abstellen und verlassen

Ein abgestellter Stapler wirkt harmlos. Er ist es nicht: Er kann wegrollen, er kann von Unbefugten benutzt werden, und er kann im falschen Moment am falschen Platz stehen.

Die Reihenfolge beim Verlassen

• Auf einer ebenen, dafür vorgesehenen Fläche anhalten.
• Gabel vollständig absenken, bis die Zinken auf dem Boden aufliegen. Eine angehobene Gabel in Schienbeinhöhe ist eine Stolper- und Verletzungsfalle.
• Hubgerüst nach vorn neigen, sodass die Zinkenspitzen aufliegen.
• Feststellbremse anziehen.
• Antrieb ausschalten und gegen unbefugte Benutzung sichern: Schlüssel abziehen oder Zugang sperren.

Gabel unten, Bremse fest, Schlüssel weg. In dieser Reihenfolge, jedes Mal.

Wo nicht abgestellt wird

Nicht auf Flucht- und Rettungswegen, nicht vor Notausgängen, nicht vor Feuerlöscheinrichtungen, Elektroverteilern oder Erste-Hilfe-Material, nicht in Verkehrswegen und nicht so, dass die Sicht an Kreuzungen verdeckt wird.

Der Grund ist im Normalbetrieb nie zu sehen und im Ernstfall entscheidend: Ein Fluchtweg wird gebraucht, wenn niemand mehr Zeit hat, ein Fahrzeug wegzufahren.

An der Ladestation

Bei Batteriefahrzeugen kommt der Ladevorgang dazu. Ladebereiche müssen belüftet sein, weil beim Laden Wasserstoff entstehen kann; Rauchen und offenes Feuer sind dort verboten. Beim Umgang mit der Batterie sind Augen- und Handschutz zu tragen: Batteriesäure verätzt, und beschädigte Zellen sind nicht immer sofort erkennbar.

Und bei Störungen?

Ein Fahrzeug mit sicherheitsrelevanter Störung wird nicht weiter benutzt, sondern stillgesetzt, gegen Wiederbenutzung gesichert und gemeldet. Ein Zettel am Lenkrad ist dabei mehr wert als eine mündliche Bemerkung am Schichtende: Die nächste Schicht hört sie nicht.

Die Bedienelemente und warum ihre Anordnung wichtig ist

Ein moderner Stapler wird häufig über einen einzigen Multifunktionshebel gesteuert. Auf engem Raum liegen dort alle Funktionen, die das Fahrzeug ausführen kann. Das ist bequem, und es ist genau dann gefährlich, wenn jemand ein Fahrzeug bedient, dessen Belegung er nicht kennt.

Die Funktionen

• Fahrtrichtung: in Richtung Last oder in Richtung Antrieb. Beim Stapler spricht man nicht von vorwärts und rückwärts, weil das je nach Bauart etwas anderes bedeutet.
• Heben und Senken der Gabel.
• Vor- und Rückneigen des Hubgerüsts. Das Zurückneigen ist Ladungssicherung, kein Komfort.
• Seitenschub links und rechts, um die Gabel auf das Fach auszurichten, ohne das ganze Fahrzeug zu bewegen.
• Mastvorschub und Mastrückschub beim Schubmaststapler.
• Warneinrichtung, erreichbar ohne die Hand von der Steuerung zu nehmen.

Zwei Fahrzeuge derselben Halle können unterschiedliche Belegungen haben. Wer wechselt, wird eingewiesen, auch nach zwanzig Jahren Berufserfahrung.

Warum die Anordnung ergonomisch geplant wird

Die Bewegungsrichtung am Hebel soll zur Bewegung am Fahrzeug passen: Hebel nach vorn heißt Mast nach vorn, Hebel nach oben heißt Gabel nach oben. Wo das stimmt, greift der Fahrer im Stress richtig, weil er nicht nachdenken muss. Wo es nicht stimmt, entsteht in genau dem Moment ein Fehlgriff, in dem er sich am wenigsten leisten lässt.

Der Arbeitsplatz drumherum

Zur Ergonomie gehören auch Sitz und Haltung. Ein Staplerfahrer sitzt oft stundenlang, dreht den Oberkörper beim Rückwärtsfahren und ist Vibrationen ausgesetzt. Ein gefederter, individuell eingestellter Sitz und ein drehbarer Sitz oder eine Rückfahrkamera sind deshalb keine Ausstattungsspielerei, sondern Gesundheitsschutz für die Wirbelsäule.

Wenn der Stapler das Werkstor verlässt

Auf dem Betriebsgelände gelten die betrieblichen Regeln und das Arbeitsschutzrecht. Sobald ein Flurförderzeug eine öffentliche Straße benutzt, und sei es nur, um über einen Zufahrtsweg zur Halle gegenüber zu kommen, kommt das Straßenverkehrsrecht hinzu.

Der Staplerschein ist keine Fahrerlaubnis. Auf öffentlichen Straßen braucht es zusätzlich einen gültigen Führerschein.

Was dann gilt

• Der Fahrer benötigt eine Fahrerlaubnis der passenden Klasse: Der innerbetriebliche Fahrausweis genügt nicht.
• Das Fahrzeug muss den Anforderungen der Straßenverkehrs-Zulassungs-Ordnung genügen: Beleuchtung und Betriebserlaubnis. Bis 20 km/h genügt ein Schild mit Name und Anschrift des Halters, darüber braucht es ein amtliches Kennzeichen und eine Haftpflichtversicherung.
• Die Straßenverkehrsordnung gilt vollständig, einschließlich Vorfahrt, Beleuchtungspflicht und Alkoholgrenzen.
• Die Ladung muss nach den Regeln der Ladungssicherung gesichert sein; eine lose auf der Gabel liegende Palette ist im öffentlichen Verkehr nicht zulässig.

Der häufige Irrtum

Viele halten den Werkshof für privat und damit für regelfrei. Entscheidend ist aber nicht das Eigentum am Grundstück, sondern ob die Fläche für die Allgemeinheit zugänglich ist. Ein Hof, den Kunden und Lieferanten frei befahren können, gilt als öffentlicher Verkehrsraum, auch wenn er der Firma gehört.

Was der Betrieb regeln sollte

In der Betriebsanweisung wird festgelegt, welche Wege mit welchem Fahrzeug befahren werden dürfen und wo die Grenze verläuft. Wo ein öffentlicher Weg gequert werden muss, ist zu prüfen, ob sich das durch eine andere Wegeführung, eine Materialschleuse oder einen anderen Transportweg vermeiden lässt. Das ist wieder die Rangfolge: Die Gefährdung beseitigen ist besser, als sie zu regeln.

Kranarbeit ist Teamarbeit

Beim Stapler sitzt eine Person am Steuer und trifft alle Entscheidungen. Beim Kran ist das anders: Der Kranführer sieht die Last oft nur aus der Entfernung oder von oben, während unten jemand anders sie anschlägt. Diese Aufteilung ist der Grund, warum Kranunfälle so häufig Kommunikationsunfälle sind.

Ohne Einverständnis des Anschlägers bewegt der Kranführer den Kran nicht. Punkt.

Wer darf was

Zum selbstständigen Führen und Instandhalten von Kranen dürfen nur fachkundige Personen beauftragt werden. Dasselbe gilt für das Anschlagen von Lasten: Wer anschlägt, muss die Anschlagmittel beurteilen, die Last einschätzen und die richtige Anschlagart wählen können. Beide Rollen werden vom Unternehmer beauftragt. Schriftlich ist das für Kranführer an ortsveränderlichen kraftbetriebenen Kranen Pflicht und sonst dringend zu empfehlen.

Die Verständigung

Der Anschläger gibt die Anweisungen, der Kranführer führt sie aus. Verständigt wird über Funk oder über festgelegte Handzeichen. Entscheidend ist, dass beide dieselben Zeichen verwenden und dass die Zuständigkeit eindeutig ist: Bei mehreren Personen unten gibt genau einer die Zeichen.

Kann der Anschläger die Last nicht durchgehend sehen, wird ein zusätzlicher Einweiser eingesetzt. Ein „Ich glaube, er meint links“ ist kein Signal.

Wer im Gefahrenbereich ist

Gefährdet sind nicht nur Kranführer und Anschläger, sondern alle, die sich im Bereich des Transportwegs aufhalten. Deshalb wird der Weg der Last vorher festgelegt und, wenn nötig, freigehalten oder abgesperrt. Über Personen wird nicht hinweggefahren, auch nicht schnell und auch nicht ausnahmsweise.

Vor dem Anheben

Die Last wird zunächst nur wenige Zentimeter angehoben und beobachtet: Hängt sie waagerecht? Rutschen die Anschlagmittel? Kippt etwas? Erst wenn das Bild stabil ist, geht es weiter. Dieser kurze Zwischenstopp ist der wirksamste Moment der ganzen Kranarbeit.

Sicherheitseinrichtungen am Kran

Ein Kran hebt Lasten, die kein Mensch halten kann, über Wege, auf denen Menschen arbeiten. Deshalb ist er mit Einrichtungen ausgerüstet, die eingreifen, bevor ein Fehler zum Schaden wird.

Not-Endeinrichtungen

Sie begrenzen die Bewegungen: Sie schalten ab, bevor der Haken zu weit nach oben in die Konstruktion fährt, bevor er zu weit abgelassen wird und das Seil sich lose auf der Trommel aufwickelt, und bevor die Katze oder das Kranfahrwerk das Ende der Bahn erreicht.

Not-Endeinrichtungen sind eine letzte Sicherung, keine Betriebseinrichtung. Wer regelmäßig dagegen fährt, hat ein anderes Problem.

Lastmomentbegrenzer und Überlastsicherung

Sie verhindern, dass das zulässige Lastmoment überschritten wird. Beim Kran ist nicht nur das Gewicht entscheidend, sondern auch, wie weit außen es hängt: Dasselbe Gewicht erzeugt am ausgefahrenen Ausleger ein deutlich größeres Moment als nah am Turm. Die Einrichtung schaltet ab oder verhindert die Bewegung, bevor der Grenzwert überschritten wird.

Weitere Einrichtungen

• Hakensicherung. Eine Klappe am Kranhaken verhindert, dass das Anschlagmittel bei entlastetem Seil herausrutscht.
• Not-Halt. Erreichbar vom Bedienplatz aus, schaltet alle Bewegungen ab.
• Warneinrichtung. Optisch oder akustisch, kündigt Bewegungen an.
• Sicherung gegen unbefugte Benutzung.

Der Grundsatz dahinter

Alle diese Einrichtungen dürfen nicht umgangen, überbrückt oder außer Funktion gesetzt werden. Wenn eine davon regelmäßig auslöst und deshalb als störend empfunden wird, ist das ein Hinweis auf einen fehlerhaften Arbeitsablauf, und die Antwort darauf ist die Änderung des Ablaufs, nicht das Abklemmen des Schalters.

Prüfungen im Kranbetrieb

Wie beim Flurförderzeug gibt es auch beim Kran zwei Ebenen: die kurze Kontrolle vor jeder Schicht und die gründliche Prüfung in festen Abständen.

Vor Arbeitsbeginn

Der Kranführer prüft die Bremsen, die Kranschalter und die Sicherheitseinrichtungen auf Funktion. Er stellt fest, ob Schäden vorliegen, und meldet sie. Dazu gehört ein Blick auf Seil oder Kette, auf den Haken und seine Sicherung sowie auf die Anschlagmittel, die eingesetzt werden sollen.

Wer einen Schaden feststellt, meldet ihn und arbeitet nicht weiter. Das Melden ist Teil der Prüfung, nicht ein Extra danach.

Wiederkehrende Prüfung

Krane und Lastaufnahmeeinrichtungen sind vor der ersten Inbetriebnahme und danach in regelmäßigen Abständen von längstens einem Jahr zu prüfen. Zu den Lastaufnahmeeinrichtungen zählen dabei nicht nur Traversen und Greifer, sondern auch die Anschlagmittel: Ketten, Seile und Hebebänder.

Die Prüfung erfolgt durch eine befähigte Person. Ältere Unterlagen sprechen hier noch vom „Sachkundigen“. Der Begriff wurde durch die Betriebssicherheitsverordnung abgelöst. Gemeint ist jeweils jemand, der durch Ausbildung, Berufserfahrung und aktuelle Tätigkeit beurteilen kann, ob das Arbeitsmittel sicher ist.

Normen für Anschlagmittel

Rundstahlketten für Anschlagzwecke müssen der europäischen Normenreihe DIN EN 818 entsprechen. Für Drahtseile und Hebebänder gelten eigene Normen. Der Sinn dahinter: Nur bei genormten Anschlagmitteln lassen sich die Tragfähigkeitsangaben der Hersteller überhaupt sinnvoll vergleichen.

Dokumentation

Die Ergebnisse werden aufgezeichnet und aufbewahrt. Wo ein Prüfbuch geführt wird, gehören auch festgestellte Mängel und deren Beseitigung hinein: Ein Prüfbuch, in dem jahrelang nur „ohne Befund“ steht, überzeugt bei genauem Hinsehen niemanden.

Anschlagmittel: die Verbindung zwischen Haken und Last

Zwischen dem Kranhaken und der Last liegt ein Bauteil, das im Zweifel als erstes versagt. Wer damit umgeht, sollte die Begriffe sauber trennen.

Drei Begriffe

• Tragmittel: fest mit dem Kran verbunden, etwa der Haken.
• Lastaufnahmemittel: nimmt die Last direkt auf, ohne Teil des Krans zu sein (Traverse, Greifer, Gabel, Klemme).
• Anschlagmittel: verbindet beides, z. B. Ketten, Drahtseile, Hebebänder, Rundschlingen, Schäkel.

Die gebräuchlichen Arten

Rundstahlketten sind unempfindlich gegen scharfe Kanten und Hitze und lassen sich gut prüfen, weil Schäden sichtbar sind. Drahtseile sind flexibel und tragen viel, sind aber empfindlich gegen Knicke und Quetschungen. Hebebänder und Rundschlingen aus Chemiefasern sind leicht, schonen empfindliche Oberflächen und sind farbig nach Tragfähigkeit gekennzeichnet. Dafür schneiden scharfe Kanten sie durch, wenn kein Kantenschutz verwendet wird.

Kennzeichnung

Ohne dauerhafte, lesbare Angabe der Tragfähigkeit darf ein Anschlagmittel nicht verwendet werden.

Bei Lastaufnahmemitteln und Tragmitteln muss die Traglast deutlich erkennbar und dauerhaft angebracht sein. Bei Anschlagmitteln trägt ein Anhänger oder Etikett die Angaben zu Tragfähigkeit, Hersteller und Norm. Fehlt das Schild oder ist es unleserlich, ist die Tragfähigkeit unbekannt, und Unbekanntes wird nicht angeschlagen, auch nicht geschätzt.

Im Alltag

Anschlagmittel werden nicht auf dem Boden liegen gelassen, wo sie überfahren werden, nicht über scharfe Kanten gezogen und nicht mit Knoten verkürzt. Zum Verkürzen gibt es Verkürzungsklauen. Gelagert wird hängend und trocken, damit sich Schäden nicht unbemerkt entwickeln.

Ablegereife: wann ein Seil ausgemustert wird

Ein Drahtseil reißt selten ohne Vorwarnung. Es kündigt sein Ende an, durch Veränderungen, die man sehen und fühlen kann. Der Begriff dafür ist die Ablegereife: der Zustand, ab dem das Seil nicht mehr verwendet werden darf.

Ablegereif heißt nicht „bald mal tauschen“. Es heißt: sofort aus dem Verkehr ziehen.

Worauf zu achten ist

• Drahtbrüche. Einzelne abstehende Drähte, die beim Darüberstreichen hängen bleiben. Häufen sie sich auf kurzer Länge, ist die Grenze erreicht.
• Litzenbruch. Ein ganzer Strang des Seils ist gebrochen. Hier gibt es keine Toleranz.
• Klanken. Das Seil hat sich zu einer Schlaufe verdreht und wurde unter Last zusammengezogen. Die Struktur ist dauerhaft zerstört.
• Quetschungen. Abgeflachte Stellen, meist von Überfahren oder Einklemmen.
• Knicke. Scharfe Richtungswechsel, an denen die Drähte auf der Außenseite überdehnt wurden.
• Aufdoldungen. Das Seil ist an einer Stelle korbartig aufgegangen, die Litzen liegen nicht mehr eng an.
• Korrosion und Verschleiß. Deutlicher Durchmesserverlust, angerostete oder ausgelaufene Drähte.
• Wärmeeinwirkung. Verfärbungen durch Hitze oder Schweißperlen.

Warum das so streng ist

Alle diese Schäden vermindern die Tragfähigkeit erheblich, und zwar auf eine Weise, die sich nicht mehr berechnen lässt. Ein Seil mit Aufdoldung hat keine „ungefähr noch achtzig Prozent“, sondern eine unbekannte Restfestigkeit. Genau deshalb gibt es keinen Zwischenzustand: entweder in Ordnung oder abgelegt.

Und bei Ketten und Bändern?

Rundstahlketten werden abgelegt bei Rissen, Verformung einzelner Glieder, deutlicher Längung, starkem Verschleiß an den Berührstellen und bei Aufweitung der Haken. Hebebänder und Rundschlingen bei Einschnitten in die Kanten, beschädigtem Mantel, angeschmolzenen Fasern, chemischer Einwirkung und wenn das Etikett fehlt oder unlesbar ist.

Was mit dem Teil passiert

Ein abgelegtes Anschlagmittel wird unbrauchbar gemacht oder gekennzeichnet und aus dem Arbeitsbereich entfernt. Wenn es im Regal liegen bleibt, greift irgendwann jemand danach.

Der Neigungswinkel: warum Schrägziehen die Last vervielfacht

Hängt eine Last an zwei Strängen, denken die meisten: Jeder trägt die Hälfte. Das stimmt nur, wenn beide Stränge senkrecht nach oben führen. Sobald sie schräg stehen, wird es deutlich mehr, und zwar schneller, als man erwartet.

Was der Winkel β ist

Der Neigungswinkel β ist der Winkel zwischen einem Strang und der Senkrechten. Bei β = 0° hängen die Stränge senkrecht. Je weiter die Anschlagpunkte auseinanderliegen oder je kürzer die Stränge sind, desto größer wird β.

Der Neigungswinkel β darf 60° nicht überschreiten. Das entspricht einem Spreizwinkel zwischen den Strängen von höchstens 120°.

Rechnen wir es nach

Zwei Wege, das Problem zu lösen

Wenn der Winkel zu groß wird, gibt es zwei Möglichkeiten. Entweder man verwendet längere Stränge, wodurch der Winkel kleiner wird. Das kostet Hubhöhe. Oder man verwendet stärkere Anschlagmittel, die die höhere Strangkraft aushalten. Das kostet Gewicht und Geld.

Beide Wege sind zulässig. Nicht zulässig ist, den Winkel zu vergrößern und mit demselben Anschlagmittel weiterzuarbeiten, weil es „bisher immer gehalten hat“.

Mit Belastungsfaktoren rechnen

Im Alltag rechnet niemand mit Kosinus. Stattdessen gibt es Belastungsfaktoren: Sie sagen, um welchen Faktor sich die Tragfähigkeit eines Anschlagmittels ändert, wenn man es mit mehreren Strängen und in einem bestimmten Winkelbereich einsetzt.

Die Faktoren bei symmetrischer Belastung

• einsträngig, senkrecht: 1,0
• zweisträngig, β von 0° bis 45°: 1,4
• zweisträngig, β über 45° bis 60°: 1,0
• drei- und viersträngig, β von 0° bis 45°: 2,1
• drei- und viersträngig, β über 45° bis 60°: 1,5

Zwei Stränge bei 60° tragen zusammen nicht mehr als ein einziger senkrechter Strang. Der Faktor ist dort 1,0.

Von der Kette zur Tragfähigkeit

Der umgekehrte Weg

Warum drei und vier Stränge gleich behandelt werden

Weil sich bei vier Strängen praktisch nie alle vier gleichmäßig beteiligen. Eine leichte Unebenheit genügt, und zwei Stränge hängen straff, zwei lose. Deshalb rechnet man auch bei vier Strängen nur mit dem Beitrag von dreien.

Bei unsymmetrischer Belastung, also wenn die Anschlagpunkte nicht gleichmäßig um den Schwerpunkt liegen, sinkt der Faktor bei drei- und viersträngigem Anschlag noch weiter, weil dann tatsächlich nur zwei Stränge tragen. Wer unsymmetrisch anschlägt, muss das in der Rechnung berücksichtigen.

Anschlagpunkte und Traversen

Wo eine Last angeschlagen wird, entscheidet darüber, ob sie ruhig hängt oder pendelt, kippt und wegrutscht. Die Regel dahinter ist immer dieselbe: Der Zug muss zum Schwerpunkt passen.

Die Grundregeln

• Einsträngig: Der Anschlagpunkt muss senkrecht über dem Lastschwerpunkt liegen. Liegt er daneben, dreht sich die Last beim Anheben so lange, bis er es tut, und zwar unkontrolliert.
• Zweisträngig: Die Anschlagpunkte müssen beiderseits und oberhalb des Lastschwerpunkts liegen. Liegen sie unterhalb, kann die Last kippen.
• Drei- und viersträngig: Die Punkte müssen gleichmäßig in einer Ebene um den Lastschwerpunkt verteilt sein und sollen über ihm liegen.

Alles hängt am Schwerpunkt. Wer ihn falsch einschätzt, merkt es in dem Moment, in dem die Last frei wird.

Wenn der Schwerpunkt nicht in der Mitte liegt

Bei ungleichmäßig beladenen Gebinden, bei Maschinen mit schwerem Antrieb an einer Seite oder bei angebauten Teilen liegt der Schwerpunkt außermittig. Dann wird nicht symmetrisch angeschlagen, sondern die Anschlagpunkte werden entsprechend versetzt, und in der Tragfähigkeitsrechnung ist mit den Faktoren für unsymmetrische Belastung zu arbeiten.

Die Traverse

Manchmal lässt sich ein Neigungswinkel unter 60° nicht erreichen: Die Last ist breit, die Halle ist niedrig, längere Stränge passen nicht unter den Kranhaken. Dafür gibt es die Traverse, einen waagerechten Balken, der oben am Haken hängt und an dessen Enden die Stränge senkrecht nach unten führen.

Der Effekt ist doppelt: Der Neigungswinkel wird nahezu null, die Stränge tragen also nur ihren Anteil der Last. Und die Last wird nicht mehr seitlich zusammengedrückt, was bei Kisten, Behältern und dünnwandigen Bauteilen ein eigenes Problem lösen kann.