Güter bearbeiten

Was sind Arbeitsmittel?

Fördermittel bewegen Ware, Arbeitsmittel bearbeiten sie. Das ist die Trennlinie. Ein Stapler transportiert die Palette zum Packplatz; was dort mit den Kartons passiert, ist die Sache der Arbeitsmittel.

Der Begriff ist bewusst weit gefasst: vom Cuttermesser für zwei Euro bis zur Stretchanlage für fünfstellige Summen. Was sie verbindet, ist nicht die Technik, sondern der Zweck: Sie nehmen dem Menschen Arbeit ab, die er sonst von Hand und langsamer täte.

Fünf Dinge, die ein Arbeitsmittel besser macht

Warum schafft ein Betrieb überhaupt Geräte an, wenn es auch ohne geht? Weil jedes gute Arbeitsmittel mindestens einen dieser Punkte verbessert:

• Tempo: Der Etikettenspender klebt in einer Sekunde, was von Hand zehn braucht.
• Kraft: Der Hubtisch hebt, damit kein Rücken es tun muss.
• Genauigkeit: Die Zählwaage verzählt sich nicht, der Scanner vertippt sich nicht.
• Sauberkeit: Die Abfüllstation mit Auffangwanne verschüttet nichts.
• Gesundheit: Die Sicherheitsklinge schneidet Karton, nicht Finger.

Wird keiner dieser Punkte besser, lohnt sich das Gerät nicht, und genau so wird in Betrieben auch entschieden.

Wie sie sich unterscheiden

Nach dem Grad der Selbsttätigkeit gibt es drei Stufen: manuell bedient, wo die Kraft vom Menschen kommt (Cutter, Hammer, Zollstock); halbautomatisch, wo das Gerät arbeitet, der Mensch aber jeden Vorgang auslöst (Etikettendrucker, Zählwaage, Umreifungsgerät); und automatisch, wo nach dem Einrichten ohne weiteres Eingreifen gearbeitet wird (Stretchautomat, Stückzählautomat).

Wichtig für die Prüfung: Alle drei sind Arbeitsmittel. Der Grad der Automatisierung sagt nichts darüber aus, ob etwas dazuzählt.

Was der Arbeitgeber schuldet

Arbeitsmittel werden nicht privat mitgebracht. Der Arbeitgeber stellt sie, und zwar so, dass sie für den vorgesehenen Einsatz geeignet und sicher zu bedienen sind. Die Vorschriften dazu stehen in der Betriebssicherheitsverordnung: Gefährdungsbeurteilung, festgelegte Prüffristen, Unterweisung der Beschäftigten. Achtung: Diese Verordnung fasst den Begriff weiter, dort zählen auch Fördermittel wie der Stapler zu den Arbeitsmitteln. Ein Arbeitsmittel, das nur mit Trick oder Improvisation funktioniert, ist keins. Es ist eine Gefahrenquelle.

Fördermittel bewegen, Arbeitsmittel bearbeiten. Ein Arbeitsmittel muss Tempo, Kraft, Genauigkeit, Sauberkeit oder Gesundheit verbessern, sonst lohnt es sich nicht. Manuell, halbautomatisch, automatisch: alles drei sind Arbeitsmittel.

Werkzeuge im Lager

Die einfachste Gruppe der Arbeitsmittel und die, die am ehesten vergessen wird, wenn man nach Arbeitsmitteln gefragt wird. Werkzeuge kommen überall dort zum Einsatz, wo etwas geöffnet, verschlossen, zerlegt oder zusammengebaut wird.

Typische Werkzeuge und wo sie gebraucht werden

• Cuttermesser mit Sicherheitsklinge: Umreifungsbänder und Kartons öffnen. Die Klinge zieht sich beim Loslassen selbst zurück; im Lager ist das inzwischen Standard, weil Schnittverletzungen zu den häufigsten Unfällen gehören.
• Hammer und Zange: Verschläge und Holzkisten öffnen, Nägel ziehen, Draht kappen.
• Schraubendreher und Akkuschrauber: Deckel von Transportkisten lösen, Regalfachböden umsetzen.
• Säge und Blechschere: Kanthölzer für die Ladungssicherung ablängen, Bandeisen trennen.
• Nageleisen und Kistenöffner: Seekisten und Verschläge zerstörungsfrei öffnen, damit sie wiederverwendet werden können.

Was im Umgang zählt

Werkzeuge gehören an einen festen Platz: Schattenbrett oder beschriftete Schublade. Wer suchen muss, improvisiert, und improvisierte Werkzeuge verursachen Unfälle. Beschädigte Werkzeuge werden aussortiert, nicht weiterbenutzt: Ein Hammerkopf, der wackelt, ist ein Geschoss.

Werkzeuge sind Arbeitsmittel. Fester Platz, sichere Ausführung, beschädigtes Werkzeug sofort aussortieren.

Arbeitsmittel zum Verpacken im Überblick

Eine eigene, große Gruppe von Arbeitsmitteln dient nur dem Verpacken. Hier der Überblick. Ausführlich behandelt wird das Thema in Lernfeld 6 „Güter verpacken“.

Verschließen und sichern

• Klebebandabroller für das Verschließen von Kartons
• Umreifungsgeräte legen Kunststoff- oder Stahlband um Pakete und Paletten und spannen es
• Heft- und Klammergeräte verschließen Kartonlaschen und Säcke

Folie verarbeiten

• Folienabrollgeräte: Stretchfolie von Hand um die Palette führen
• Stretchautomaten (Wickler): die Palette dreht sich, die Folie läuft automatisch
• Schrumpfgeräte: Folie wird erwärmt und legt sich eng an die Ware
• Heißsiegel- und Schweißzangen: verschweißen Folienbeutel dicht

Verpackungsarbeitsmittel verschließen, umreifen und umwickeln. Vertieft wird das in Lernfeld 6.

Stationäre Wiegeeinrichtungen

Stationär heißt: Die Waage steht fest, die Ware kommt zu ihr. Das ist der klassische Fall im Wareneingang und in der Packerei.

Die Bauarten

• Tischwaage: für kleine Mengen am Arbeitsplatz, Gramm- bis Kilogrammbereich.
• Standwaage: frei stehend, für Säcke, Kanister und Kartons.
• Plattformwaage: große, flache Wiegefläche, bodeneben oder mit Auffahrrampe. Ganze Paletten werden mit dem Hubwagen darauf gefahren.
• Kranwaage: hängt zwischen Kranhaken und Last. Gewogen wird beim Anheben, ohne dass die Ware abgesetzt werden muss.

Wofür im Lager

Wiegen ersetzt Zählen, wo Zählen zu lange dauert, und es deckt Fehlmengen auf, die man sonst erst beim Kunden bemerkt. Im Wareneingang wird das Gewicht einer Lieferung gegen die Angabe im Lieferschein geprüft; im Warenausgang gegen das erwartete Versandgewicht.

Stationär: die Ware kommt zur Waage. Tisch-, Stand-, Plattform- und Kranwaage.

Mobile Wiegeeinrichtungen

Mobil heißt: Die Waage kommt zur Ware. Sie ist fest in ein Fördermittel eingebaut oder wird bei Bedarf angebracht. Der große Vorteil: Transportieren, Heben und Wiegen in einem Arbeitsgang, kein Umweg, kein zusätzliches Absetzen.

Die Bauarten

• Gabelhubwagen mit Waage (Hubtischwaage): der Handhubwagen wiegt beim Anheben mit.
• Palettenwaage: Wiegeeinheit, auf die die Palette gestellt wird.
• Gabelwaage: wird auf die Staplergabeln aufgesteckt oder ist im Gabelträger integriert.

Was das im Ablauf spart

Die stationäre Waage erzwingt einen Umweg: Ware holen, zur Waage fahren, absetzen, wiegen, wieder aufnehmen, einlagern. Mit der mobilen Waage entfällt dieser Umweg vollständig. Bei jeder einzelnen Palette sind das nur ein bis zwei Minuten, bei 120 Paletten am Tag sind es mehrere Stunden.

Mobil: die Waage kommt zur Ware. Transportieren, Heben und Wiegen in einem Arbeitsgang.

Zählwaage und Referenzwaage

Die Zählwaage erledigt Wiegen und Zählen in einem Arbeitsgang. Sie ist das wichtigste Arbeitsmittel überall dort, wo viele gleiche Kleinteile bewegt werden: Schrauben, Dichtringe, Klemmen, Nieten, Tabletten.

Wie sie arbeitet

Die Waage rechnet über ein Referenzgewicht. In drei Schritten:

• 1. Referenz auflegen. Eine bekannte Menge auf die Waage legen, zum Beispiel 20 Stück.
• 2. Stückzahl eingeben. Die Waage teilt das gemessene Gewicht durch die eingegebene Zahl und kennt damit das Stückgewicht.
• 3. Unbekannte Menge auflegen. Die Waage zeigt Gesamtgewicht, Stückgewicht und Stückzahl an.

Je größer die Referenzmenge, desto genauer das Ergebnis. Bei sehr leichten Teilen mit schwankendem Gewicht nimmt man deshalb 50 oder 100 Stück statt 10.

Wo sie eingesetzt wird

Im Wareneingang zur Mengenkontrolle, im Verpackungsbereich beim Abfüllen von Verkaufseinheiten und bei der Inventur. Zählwaagen arbeiten digital und lassen sich in die Lagerverwaltung einbinden: Die gezählte Menge wird direkt gebucht.

Eichpflicht

Wird nach der ermittelten Menge abgerechnet, muss die Waage geeicht sein. Auch beim Abfüllen von Verkaufsverpackungen gilt das Eichrecht: Die Füllmengen werden mit geeichten Waagen kontrolliert. Die Eichung ist eine amtliche Prüfung und muss regelmäßig wiederholt werden.

Zählwaage: Referenzmenge auflegen, Stückzahl eingeben, Waage rechnet das Stückgewicht und zählt darüber. Für Verkaufsverpackungen eichpflichtig.

Zähleinrichtungen

Neben der Zählwaage gibt es Geräte, die nur zählen und nicht wiegen.

Handstückzähler

Ein mechanischer Zähler, der in der Hand liegt: Bei jedem Druck auf den Knopf springt die Anzeige um eins weiter, mit einem Rädchen wird auf Null zurückgestellt. Kein Strom, keine Software, kaum kaputtzukriegen. Typisch bei der Inventur, wenn große Stückzahlen von Hand erfasst werden, oder beim Abzählen von Kartons auf einer Palette. Der Vorteil gegenüber dem Zählen im Kopf: Wer unterbrochen wird, verliert nicht den Stand.

Elektronische Stückzählautomaten

Für große Mengen kleiner Teile. Die Ware läuft über eine Rinne oder ein Band, eine Lichtschranke zählt jedes Teil beim Durchlauf. Solche Automaten schaffen mehrere tausend Teile je Minute und lassen sich so einstellen, dass sie bei einer Zielmenge stoppen und in den nächsten Behälter umschalten.

Handstückzähler für das Zählen von Hand, Stückzählautomat für große Mengen im Durchlauf.

Messeinrichtungen

Gemessen wird im Lager häufiger, als man denkt: beim Prüfen von Maßen im Wareneingang, beim Ermitteln von Versandmaßen für die Frachtberechnung und beim Planen von Stellplätzen.

Von einfach bis digital

• Zollstock, Maßband, Lineal: für kurze Strecken und einzelne Maße.
• Digitale Bandmaße mit Speicher: zeigen den Wert auf einem Display und merken sich mehrere Messungen, damit man nicht mitschreiben muss.
• Ultraschall- und Laserentfernungsmesser: bestimmen die Entfernung, indem sie die Zeit messen, die ein Schall- oder Lichtstrahl zum Objekt und zurück braucht.

Was Entfernungsmesser können

Sie messen nicht nur Längen, sondern rechnen daraus direkt Flächen und Volumen aus: Man misst nacheinander Länge, Breite und Höhe, das Gerät multipliziert. Mehrere Messungen lassen sich addieren, etwa bei einer Wand mit Vorsprung. Die Anzeige erfolgt digital, ein Ablesefehler am Bandmaß entfällt.

Beim Ultraschallgerät ist wichtig: Es misst gegen eine Fläche, nicht gegen eine Kante. Für den Abstand zu einem Regalpfosten ist der Laser die bessere Wahl.

Messeinrichtungen reichen vom Zollstock bis zum Laser. Entfernungsmesser rechnen Länge, Fläche und Volumen direkt aus und können mehrere Messungen addieren.

Abfüllstationen

Flüssigkeiten werden selten in der Gebindegröße verkauft, in der sie ankommen. Die Abfüllstation füllt aus dem Großgebinde maßgenau in kleinere Behälter um, auch bei Stoffen, die aggressiv, leicht entzündbar oder wassergefährdend sind.

Die Auffangwanne ist der Kern

Unter der Abfüllstelle steht eine Auffangwanne. Läuft etwas daneben oder reißt ein Gebinde, bleibt der Stoff in der Wanne und gelangt nicht in den Boden oder die Kanalisation. Die Wanne muss mindestens den Inhalt des größten Einzelgebindes vollständig aufnehmen können. Stehen mehrere Gebinde darauf, muss sie außerdem mindestens 10 Prozent der gesamten Menge fassen (§ 31 AwSV); in Wasserschutzgebieten gelten strengere Vorgaben.

Viele Wannen haben Gabeltaschen am Boden. Damit lassen sie sich samt Inhalt mit Stapler oder Hubwagen umsetzen, ohne dass jemand die Gebinde einzeln tragen muss.

Was dazugehört

• ableitfähige Ausführung und Erdung bei entzündbaren Flüssigkeiten (gegen Funken aus statischer Aufladung)
• Absaugung oder gute Belüftung bei Dämpfen
• Waage unter der Abfüllstelle, wenn nach Gewicht abgefüllt wird
• Augendusche und passende persönliche Schutzausrüstung in Reichweite

Abfüllstation mit Auffangwanne: maßgenaues Umfüllen, die Wanne fasst mindestens das größte Einzelgebinde. Gabeltaschen machen sie transportabel.

Barcodedrucker und Etikettiergeräte

Jede Ware, jedes Packstück und jeder Lagerplatz braucht eine Kennzeichnung, die ein Gerät lesen kann. Erzeugt wird sie vom Barcodedrucker.

Was auf das Etikett kommt

Ein Etikett trägt fast immer beides nebeneinander:

• den Barcode für das Lesegerät
• die Klarschrift für den Menschen (Artikelnummer, Bezeichnung, Menge, Datum)

Das ist kein Luxus: Ist der Code verschmutzt oder verknickt, muss der Mitarbeiter die Nummer ablesen und eintippen können. Ein Etikett nur mit Strichen wäre ein Ausfallrisiko.

Zwei Druckverfahren

• Thermodirekt: Der Druckkopf schwärzt hitzeempfindliches Papier. Günstig, aber die Schrift verblasst bei Wärme und Sonnenlicht. Für kurzlebige Etiketten wie Kommissionierbelege.
• Thermotransfer: Eine Farbfolie wird auf das Etikett übertragen. Teurer, dafür wisch-, wasser- und lichtbeständig. Für Lagerplatzschilder und Etiketten, die Monate halten müssen.

Barcodedrucker erzeugen Barcode und Klarschrift auf einem Etikett. Thermodirekt für kurzlebig, Thermotransfer für haltbar.

Etikettenspender

Der Drucker liefert die Selbstklebeetiketten auf einer Rolle Endlospapier. Der Etikettenspender löst sie einzeln vom Trägerband und hält sie zum Abnehmen bereit.

Warum das etwas bringt

Ein Etikett mit dem Fingernagel von der Rolle zu pulen, dauert nur zwei, drei Sekunden. Bei 600 Packstücken am Tag sind das aber schnell eine halbe Stunde, und in dieser Zeit knickt regelmäßig eines ein oder klebt an sich selbst fest. Der Spender schiebt das nächste Etikett so weit vor, dass es nur noch abgezogen und aufgesetzt werden muss.

Bauarten

• Handspender: tragbares Gerät für den Einsatz direkt an der Ware
• Tischspender: steht am Packplatz, spendet auf Knopfdruck oder per Lichtschranke
• Etikettierautomat: setzt das Etikett selbst auf die vorbeilaufende Ware, ohne Handgriff

Der Etikettenspender löst Selbstklebeetiketten einzeln vom Trägerband und hält sie griffbereit.

Barcodescanner und Barcodelesestift

Lesegeräte für barcodierte Datenträger (Etiketten, Belege, Lagerplatzschilder). Sie tasten den Code optisch ab: Beim Laserscanner wandert ein Lichtstrahl über die Striche, bei Kamerascannern wird der Code als Bild aufgenommen. Die hellen Lücken werfen mehr Licht zurück als die dunklen Balken, daraus entsteht die Nummer.

Die Bauformen

• Handscanner, kabelgebunden oder per Funk: wird auf den Code gerichtet und ausgelöst.
• Barcodelesestift: wird wie ein Kugelschreiber über den Code gezogen. Günstig und klein, verlangt aber eine ruhige Hand und funktioniert nur bei direktem Kontakt.
• Stationärer Scanner: fest an einer Förderstrecke montiert, liest im Vorbeilauf.

Wo im Lager gescannt wird

• Wareneingang: Erfassung der angelieferten Ware (Lernfeld 1)
• Kommissionierung: Entnahme quittieren und den richtigen Griff bestätigen (Lernfeld 5)
• Inventur: Bestände erfassen, ohne Zettel und Abtippen
• Bestellermittlung: Nachbestellbedarf direkt am Regal aufnehmen
• Warenausgang: Auslieferung buchen

Barcodescanner lesen optisch ab und brauchen Sichtkontakt zum Code. Eingesetzt bei Wareneingang, Kommissionierung, Inventur und Warenausgang.

RFID-Lese- und Schreibgeräte

RFID steht für Radio-Frequency Identification (Erkennung über Funk). Auf der Ware, dem Packmittel oder dem Transportmittel sitzt ein Transponder (auch Tag genannt): ein winziger Chip mit Antenne. Das Lesegerät sendet ein Funksignal, der Transponder antwortet mit seiner Kennung.

Der entscheidende Unterschied zum Barcode

Beim Barcode braucht das Lesegerät Sichtkontakt. Der Code muss sauber, unbeschädigt und sichtbar sein. RFID kommt ohne direkten Kontakt und ohne Sichtverbindung aus: Der Transponder darf im Karton stecken oder unter der Folie liegen.

Daraus folgt der zweite große Vorteil: Es lassen sich viele Transponder gleichzeitig erfassen. Eine komplette Palette rollt durch ein Lesetor, und alle Packstücke sind auf einmal gebucht, statt einzeln gescannt zu werden.

Lesen und schreiben

Anders als der starre Barcode kann ein Transponder auch beschrieben werden. Auf ihm lassen sich Angaben ergänzen oder ändern, etwa der aktuelle Bearbeitungsstand oder eine gemessene Temperatur während des Transports.

Grenzen

Transponder kosten deutlich mehr als ein gedrucktes Etikett. Metall und Flüssigkeiten stören das Funksignal, dafür gibt es besondere Bauformen. Und was auf keinem Etikett steht, kann auch niemand ablesen, wenn die Technik ausfällt.

RFID arbeitet per Funk, ohne Sichtkontakt, erfasst viele Einheiten gleichzeitig und kann Daten nicht nur lesen, sondern auch schreiben.

MDE-Gerät und Handheld-Computer

MDE steht für Mobile Datenerfassung. Das MDE-Gerät ist ein robuster Handcomputer, der Barcodes und RFID liest, Eingaben aufnimmt und die Daten per Funk an die Lagerverwaltung schickt.

Warum es mehr ist als ein Scanner

Ein reiner Scanner liest nur eine Nummer. Das MDE-Gerät hat Display, Tastatur und ein Programm. Es führt den Mitarbeiter durch den Vorgang: Welcher Lagerplatz, welcher Artikel, welche Menge. Es prüft die Eingabe sofort und meldet Abweichungen, bevor sie im Bestand landen. Viele Geräte können zusätzlich fotografieren und haben Sprachfunktionen; anschließen lassen sich Drucker und Wiegeanlagen.

Was damit erledigt wird

• Wareneingang erfassen und einlagern
• Kommissionieren mit Platz- und Artikelprüfung
• Inventur: Zählen und Buchen in einem Schritt, ohne Zähllisten
• Umlagerungen und Bestandskorrekturen
• Warenausgang buchen

Der Gewinn: Echtzeit

Die Daten gehen per WLAN (Wireless Local Area Network) sofort an die zuständige Stelle: Die Bestandsmeldung erreicht den Einkauf in dem Moment, in dem gebucht wird. Die Funkreichweite deckt üblicherweise das Betriebsgelände ab. Ohne MDE wird auf Papier notiert und später abgetippt: doppelte Arbeit, verzögerte Bestände, zusätzliche Tippfehler.

Was ein Industriegerät aushalten muss

• Robustheit: unempfindlich gegen Staub, Stoß, Vibration, Kälte und Nässe
• Sicherheit: in gefährlicher Umgebung nicht entflammbar
• Ergonomische Gestaltung: leicht, gut greifbar, mit Handschuhen bedienbar, auch bei Sonnenlicht ablesbar

MDE = Mobile Datenerfassung. Lesen, prüfen, buchen und per WLAN in Echtzeit übertragen statt notieren und später abtippen.

Staplerterminal

Ein Staplerterminal ist ein Industriecomputer, der fest im Fahrzeug montiert ist: am Stapler, aber genauso an Hubwagen, Kommissionierfahrzeugen und Kranen. Der Fahrer bekommt seine Aufträge direkt auf den Bildschirm, statt sie am Büro abzuholen.

Was sich dadurch ändert

Ohne Terminal fährt der Staplerfahrer zwischen Auftrag und Lagerplatz ständig zur Ausgabestelle zurück. Mit Terminal steht der nächste Auftrag auf dem Display, sobald der letzte quittiert ist. Die Buchung erfolgt vom Fahrzeug aus: Einlagern, Umlagern, Auslagern.

Das Display ist meist ein Touchscreen; Maus und Tastatur werden damit eingespart, was im Fahrzeug ohnehin kaum Platz fände. Bedient wird per Funk über WLAN, die Daten laufen in Echtzeit ins Lagerverwaltungssystem.

Anforderungen im Fahrzeug

• stoßfest und vibrationsfest (ein Stapler federt nicht)
• ablesbar bei Sonnenlicht und im Dunkeln
• mit Arbeitshandschuhen bedienbar
• bei Kühlhauseinsatz beheizt, damit das Display nicht beschlägt oder träge wird

Das Staplerterminal bringt den Auftrag ans Fahrzeug und die Buchung vom Fahrzeug ins System. Kein Weg mehr zur Auftragsausgabe.

Ergonomie im Lager

Ergonomie ist die Erforschung der Leistungsmöglichkeiten des Menschen und der optimalen Bedingungen, unter denen er arbeitet.

Übersetzt: Die Arbeit wird an den Menschen angepasst, nicht der Mensch an die Arbeit. Im Lager ist das kein Wohlfühlthema, sondern eine Kostenfrage. Rückenleiden gehören zu den häufigsten Ursachen für Krankheitstage, und jeder Ausfalltag kostet Geld.

Woran man ergonomische Arbeitsmittel erkennt

• Höhe stimmt. Gearbeitet wird zwischen Hüfte und Schulter (der Bereich, in dem der Rücken gerade bleibt).
• Kein Verdrehen. Der Arbeitsplatz erlaubt es, sich der Ware zuzuwenden, statt sie seitlich anzuheben.
• Gewicht wird abgenommen. Hebehilfe, Kipper, Auszug statt Muskelkraft.
• Geräte sind leicht und griffig und lassen sich mit Handschuhen bedienen.
• Gute Sicht. Ausreichende Beleuchtung und blendfreie Displays.

Die goldene Zone

Im Regal gilt: Schnelldreher und schwere Artikel gehören in Greifhöhe zwischen etwa 75 und 150 cm. Was selten gebraucht wird oder leicht ist, kommt nach ganz unten oder ganz oben. Das spart Bücken und Strecken bei genau den Artikeln, die am häufigsten angefasst werden.

Ergonomie passt die Arbeit an den Menschen an. Schwere und häufig gegriffene Ware gehört in Greifhöhe.

Palettenauszugsvorrichtung

Eine Palette steht im Regalfach, erreichbar ist nur die Vorderseite. Wer an die hinteren Kartons will, muss sich über die vorderen beugen und mit ausgestreckten Armen greifen. Genau das ist die Bewegung, die dem Rücken schadet.

Die Lösung

Die Palettenauszugsvorrichtung ist eine Art Schublade im Regalfach. Die Palette steht auf Rollen oder Schienen und lässt sich mühelos in den Bediengang herausziehen. Dort ist sie von drei Seiten zugänglich: vorn, links und rechts.

Was das bringt

• rückenschonendes Arbeiten, weil kein Vorbeugen über die vordere Reihe mehr nötig ist
• kürzere Griffzeiten, weil jeder Karton ohne Umgreifen erreichbar ist
• weniger Beschädigungen, weil nichts über andere Ware gezerrt wird

Zu beachten: Die ausgezogene Palette ragt in den Bediengang. Der Gang muss breit genug sein, und während des Auszugs darf dort kein Stapler fahren.

Die Palettenauszugsvorrichtung zieht die Palette wie eine Schublade in den Gang, zugänglich von drei Seiten, ohne Vorbeugen.

Palettensammler

Leerpaletten fallen überall an: an der Rampe, am Packplatz, im Kommissionierbereich. Wenn sie liegen bleiben, versperren sie Wege und Fluchtwege. Der Palettensammler nimmt sie auf und stapelt sie, bis ein voller Stapel abtransportiert wird.

Bauarten

• Sammelgestell: ein einfacher Rahmen, in den Paletten gestapelt werden; die Einheit wird als Ganzes mit dem Stapler geholt.
• Palettenstapler (Palettenmagazin): nimmt die Palette auf und schiebt den vorhandenen Stapel automatisch nach oben, sodass immer auf Arbeitshöhe eingelegt wird.
• Palettenwender/-entstapler: gibt Paletten umgekehrt einzeln wieder ab.

Warum das mehr ist als Ordnung

Leerpaletten sind Pfandgut mit echtem Wert. Wer sie ordentlich sammelt, zählt sie richtig und bekommt sie im Palettentausch erstattet. Wer sie im Lager verstreut liegen lässt, verliert regelmäßig welche und beschädigt sie, weil sie überfahren werden.

Palettensammler halten Leerpaletten an einem Platz, ermöglichen ergonomisches Einlegen und verhindern Schwund und Beschädigung.

Palettenkipper und kippbarer Hubtisch

Eine Gitterbox ist einen Meter hoch. Wer den letzten Rest vom Boden holen will, hängt mit dem halben Oberkörper darin. Das ist die Bewegung, die den Rücken am stärksten belastet. Der Palettenkipper löst das, indem er die Ladung schräg stellt.

Wie es funktioniert

Palette oder Gitterbox werden auf eine Plattform gesetzt. Diese lässt sich in der Höhe verstellen und um bis zu etwa 45 Grad neigen. Der Inhalt rutscht dem Mitarbeiter entgegen. Be- und entladen wird dadurch stehend oder sitzend möglich, ohne mühevolles Bücken.

Wo es sich lohnt

• bei Schüttgut in Gitterboxen (Fittings, Schrauben, Kleinteile)
• an Packplätzen mit hoher Griffzahl
• überall dort, wo eine Ladeeinheit vollständig geleert wird

Wichtig: Beim Kippen darf nichts herausfallen. Lose gestapelte Kartons brauchen eine Rückhaltung, sonst ist der Kipper eine Gefahrenquelle statt einer Erleichterung.

Der Palettenkipper neigt Palette oder Gitterbox, sodass die Ware entgegenkommt. Be- und Entladen im Stehen oder Sitzen statt Bücken.

Reinigungsgeräte

Sauberkeit im Lager ist Arbeitsschutz und Warenschutz zugleich, und deshalb zählen auch Reinigungsgeräte zu den Arbeitsmitteln.

Vom Besen bis zur Maschine

• Besen und Schaufel: für den schnellen Griff bei Bruch und Verschüttetem.
• Handkehrmaschine: ohne Motor, wird geschoben; für kleinere Flächen und Gänge.
• Aufsitz-Kehrmaschine: für große Hallenflächen, kehrt und saugt den Staub gleich ab.
• Scheuersaugmaschine: nass reinigen und in einem Zug wieder trocken saugen, damit der Boden sofort begehbar und befahrbar ist.
• Industriesauger: am Sägeplatz oder in der Packerei; für bestimmte Stäube sind besondere Staubklassen vorgeschrieben.

Warum das kein Nebenschauplatz ist

• Rutsch- und Stolpergefahr. Folienreste, Umreifungsbänder und verschüttetes Granulat sind eine der häufigsten Unfallursachen im Lager.
• Staub schädigt die Ware: Er verschmutzt Güter und setzt bei technischen Produkten die Funktionsfähigkeit herab.
• Staplerbetrieb. Nasse oder verschmutzte Böden verlängern den Bremsweg erheblich.
• Brandschutz. Ansammlungen von Papier, Folie und Staub sind Brandlast.

Reinigungsgeräte gehören zu den Arbeitsmitteln. Sauberkeit senkt Unfall- und Brandgefahr und schützt die Ware vor Staubschäden.

Warum Güterpflege?

Ware wird nicht besser, wenn sie liegt. Unsachgemäße Lagerung und schädigende Einflüsse können die Qualität der Güter mindern oder sie ganz unbrauchbar machen. Deshalb wird nicht nur bei der Warenannahme kontrolliert, sondern während der gesamten Lagerzeit.

Der Unterschied zur Wareneingangskontrolle

Im Wareneingang prüfst du, ob geliefert wurde, was bestellt war, und ob es unbeschädigt ankam. Die Güterpflege prüft etwas anderes: ob die Ware im Lager Schaden nimmt. Das ist kein einmaliger Vorgang, sondern eine laufende Aufgabe.

Wer haftet für den Schaden?

Der entscheidende Punkt für den Betrieb: Ein Schaden, der beim Lieferanten entstanden ist, geht auf dessen Rechnung, wenn du ihn rechtzeitig rügst. Ein Schaden, der im eigenen Lager entsteht, bleibt am Betrieb hängen. Jede verdorbene Palette ist verlorenes Geld, das niemand ersetzt.

Was man dafür kennen muss

• die Eigenschaften der gelagerten Güter: was verträgt der Artikel, was nicht
• die Pflegevorschriften: was der Hersteller vorgibt
• die Gefahrenquellen im eigenen Lager und ihre Folgen

Qualitätskontrolle endet nicht im Wareneingang. Schäden, die im eigenen Lager entstehen, zahlt der Betrieb selbst.

Gefahrenquellen und ihre Folgeschäden

Ware verdirbt im Lager selten von allein. Es gibt immer eine Ursache von außen, und wenn du sie benennen kannst, weißt du auch, was dagegen zu tun ist. Deshalb sortiert man die Gefahren nicht nach dem Schaden, sondern nach dem Verursacher.

Kräfte: was drückt, stößt oder rüttelt

Hier entsteht der Schaden durch Bewegung oder Gewicht, also durch Lagerung und Umschlag selbst und nicht durch das Klima.

• Dauerdruck von oben ist die häufigste Ursache: zu hoch gestapelt, zu lange gestanden. Kartonagen geben nach, Obst bekommt Druckstellen, Dichtungen verformen sich bleibend.
• Der einzelne Stoß trifft alles Spröde: Glas, Keramik, Fliesen, Leuchtmittel. Das Tückische: Ein Haarriss ist nicht sichtbar und fällt erst beim Kunden auf.
• Dauerhafte Erschütterung, etwa neben einem Förderband oder an einer Rampe, lockert Schraubverbindungen und reibt Lackflächen auf.

Klima: was die Luft mitbringt

Temperatur, Feuchte und Licht wirken nicht punktuell, sondern über die ganze Lagerzeit. Je länger die Ware liegt, desto größer der Schaden.

• Zu warm: Fette schmelzen, Frischware verdirbt, Lösemittel verdampfen, Emulsionen entmischen sich, in Konserven entsteht Druck und der Deckel wölbt sich.
• Zu kalt: Wasserhaltiges friert und sprengt seine Verpackung. Getränkeflaschen sind der Klassiker. Obst und Gemüse erleiden Kälteschäden, auch ohne Frost.
• Zu feucht: Holz quillt, Karton weicht auf und verliert seine Tragfähigkeit, Metall rostet, Schimmel wächst. Und alles, was hygroskopisch ist (Mehl, Zucker, Salz, Dünger), zieht Wasser und verklumpt.
• Zu trocken: der unterschätzte Fall. Käse verliert Geschmack und Gewicht, Obst und Gemüse welken, Holz schwindet und reißt, flüchtige Flüssigkeiten verdunsten aus dem Gebinde.
• Zu viel Licht: Textilien bleichen aus, Papier vergilbt, Kunststoff wird spröde, und in Lebensmitteln und Kosmetik zersetzen sich Vitamine und Wirkstoffe.

Fremdeinträge: was von außen dazukommt

• Staub verschmutzt nicht nur die Oberfläche: Bei technischen Produkten setzt er sich in Lager, Lüfter und Kontakte und kostet die Funktion.
• Lebewesen (Nager, Insekten, Vögel) fressen Ware an, verunreinigen sie mit Ausscheidungen und beschädigen Verpackungen. In Lebensmittelbetrieben ist die Schädlingsbekämpfung deshalb dokumentationspflichtig.

Das Muster hinter allem

Zwei Dinge sind in der Prüfung wichtig. Erstens: Mechanische Schäden entstehen in Augenblicken, klimatische über Zeit. Deshalb hilft gegen die ersten die richtige Lagertechnik, gegen die zweiten nur eine kurze Lagerdauer oder ein geregeltes Klima. Zweitens: Fast jeder Schaden bleibt eine Weile unsichtbar. Er fällt beim Auspacken auf. Oder beim Kunden.

Nach dem Verursacher sortieren: Kräfte (Druck, Stoß, Erschütterung), Klima (zu warm, zu kalt, zu feucht, zu trocken, zu hell), Fremdeinträge (Staub, Lebewesen). Kräfte wirken im Augenblick, Klima über die Zeit, und beides fällt meist erst beim Auspacken auf.

Mindesthaltbarkeitsdatum und Verbrauchsdatum

Zwei Angaben, die ständig verwechselt werden und die rechtlich völlig unterschiedlich wirken. Das ist eine typische Prüfungsfrage.

Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD)

Zu erkennen an der Formulierung „mindestens haltbar bis …“. Bis zu diesem Tag garantiert der Hersteller bestimmte Eigenschaften: Geruch, Geschmack, Aussehen, Konsistenz, Nähr- und Vitamingehalt. Nach Ablauf endet diese Gewähr. Das Produkt ist deswegen aber nicht verdorben.

Verkauft werden darf es weiterhin, sofern es einwandfrei ist. Aus Qualitätsgründen soll es allerdings nicht mehr in den normalen Verkauf gelangen.

Verbrauchsdatum

Zu erkennen an der Formulierung „zu verbrauchen bis …“. Es steht auf leicht verderblichen Lebensmitteln wie Hackfleisch, frischem Geflügel und Fisch. Nach Ablauf des Verbrauchsdatums darf die Ware nicht mehr verkauft werden. Hier geht es nicht um Qualität, sondern um Gesundheitsgefahr.

„Mindestens haltbar bis“ = Gewähr des Herstellers endet, Verkauf weiter möglich. „Zu verbrauchen bis“ = danach Verkaufsverbot.

Kundenrestlaufzeit

Kein Kunde greift zu einem Produkt, dessen Haltbarkeit morgen endet. Deshalb legen Handel und Großhandel eine Kundenrestlaufzeit fest: die Mindestzeit, die zwischen Verkauf und Ablauf des MHD noch übrig sein muss.

Wie das im Lager wirkt

Erreicht ein Artikel die Kundenrestlaufzeit, wird er aus dem regulären Bestand genommen, bevor das MHD abläuft, nicht danach. Für die weitere Verwendung gibt es mehrere Wege: Abverkauf mit Preisnachlass, Abgabe an eine gemeinnützige Einrichtung wie die Tafel, oder Entsorgung.

Warum die Fristen so verschieden sind

Die Restlaufzeit richtet sich nach der Gesamthaltbarkeit. Bei Frischware sind es Tage, bei Konserven Monate. Vereinbart wird sie meist zwischen Lieferant und Handel. Wer zu knapp liefert, muss die Ware zurücknehmen.

Die Kundenrestlaufzeit ist die Restzeit, die beim Verkauf noch übrig sein muss. Aussortiert wird vor dem MHD, nicht danach.

Einhaltung der Lagertemperatur

Bei temperaturgeführter Ware ist die Temperatur die wichtigste Pflegemaßnahme überhaupt. Kontrolliert wird an zwei Stellen: bei der Anlieferung und während der Lagerung.

Bei der Anlieferung

Stichprobenkontrolle, ob die Packstücke die vorgeschriebene Kühltemperatur haben. Gemessen wird zwischen zwei Kartons, nicht in der Ware selbst, damit die Verpackung unversehrt bleibt, und nicht in der Luft, weil die beim Öffnen der Tür sofort wärmer wird.

Während der Lagerung

Üblich sind mindestens zwei Messungen am Tag in einem Mindestabstand von sechs Stunden. Die Messungen werden protokolliert und mit Unterschrift bestätigt. Ohne Nachweis gilt die Kontrolle im Zweifel als nicht erfolgt.

Typische Grenztemperaturen:
Kühlräume, Kühlregale und Kühltruhen: höchstens +7 °C
Tiefkühlräume und Tiefkühltruhen: − 18 °C oder tiefer

Für einzelne Warengruppen gelten strengere Werte: Frisches Geflügel und Hackfleisch etwa liegen deutlich unter +7 °C. Maßgeblich ist immer die Angabe des Herstellers.

Wenn die Temperatur überschritten wurde

Liegen Temperaturüberschreitungen vor, ist die Ware auszusortieren und zu entsorgen. Dasselbe gilt bei sichtbaren Qualitätsabweichungen wie Bruch, Schimmel, Bombage oder Farbfehlern und auch dann, wenn kühl zu lagernde Ware angefroren ist.

Kühlung höchstens +7 °C, Tiefkühlung −18 °C oder tiefer. Zweimal täglich messen im Abstand von mindestens sechs Stunden, protokollieren und unterschreiben.

Lagerfeuchte

Die Luftfeuchtigkeit darf je nach Produkt weder zu hoch noch zu niedrig sein. Beide Richtungen richten Schaden an. Das wird oft übersehen, weil man nur an Nässe denkt.

Zu feucht

• Metallteile rosten, Werkzeuge und Beschläge werden unverkäuflich
• Kartonagen weichen auf, die Palette verliert ihre Stapelfestigkeit und bricht zusammen
• Lebensmittel verschimmeln
• Mehl, Zucker und Salz verklumpen
• Holz quillt auf und verzieht sich

Zu trocken

• Holz schwindet und reißt, Möbelteile passen nicht mehr zusammen
• Obst und Gemüse welken und verlieren Gewicht, das beim Verkauf fehlt
• Leder und Klebstoffe werden spröde
• Papier wird brüchig, statische Aufladung nimmt zu

Messen und regeln

Gemessen wird mit dem Hygrometer. Für die Feuchte im Produkt selbst (etwa bei Getreide oder Holz) gibt es besondere Messgeräte zur Materialfeuchtebestimmung. Geregelt wird über Lüftung, Trocknungsgeräte oder Befeuchter.

Zu feucht: Rost, Schimmel, aufgeweichte Kartons. Zu trocken: Schwund, Risse, Sprödigkeit. Gemessen wird mit dem Hygrometer.

Lagerhelligkeit

Licht ist im Lager beides: Gefahr für manche Güter und Voraussetzung für andere.

Was vor Licht geschützt werden muss

• Textilien: bleichen aus, besonders an den Kanten der Stapel
• Papier und Druckerzeugnisse: vergilben
• Lebensmittel: verlieren Vitamine, Fette werden ranzig
• Kosmetik und Arzneimittel: Wirkstoffe zersetzen sich
• Fotomaterial, Filme, Farben und Lacke

Geschützt wird durch dunkle Lagerung, undurchsichtige Verpackung, UV-Schutzfolie an Fenstern oder Lagerung im Innenbereich statt an der Außenwand.

Was Licht braucht

Manche Güter benötigen Licht, um ihre Qualität zu behalten: lebende Pflanzen etwa, aber auch bestimmte Textilien und Papierblumen, die im Dunkeln Farbe verlieren oder muffig werden.

Und der Arbeitsplatz

Unabhängig von der Ware braucht der Mensch Licht. Zu dunkle Gänge führen zu Kommissionierfehlern und Unfällen, weil Hindernisse und Etiketten schlecht erkennbar sind.

Manche Güter müssen vor Licht geschützt werden, andere brauchen es. Und der Arbeitsplatz braucht in jedem Fall ausreichend Licht.

Lagerbelüftung

Manche Güter brauchen Luftaustausch, weil sie atmen: Sie geben Feuchtigkeit und Wärme ab und nehmen Sauerstoff auf. Ohne Belüftung staut sich beides, und die Ware verdirbt von innen heraus.

Der typische Fall: Getreide

Getreide wird trocken und luftig gelagert, üblicherweise bei höchstens etwa 20 °C. Die Körner müssen atmen können, es muss also ein Sauerstoffaustausch möglich sein. Geeignet sind Silos mit Körnerfeuchtemesser und Belüftungsanlage. Bei kleinen Mengen eignen sich besonders luftdurchlässige Leinen- oder Jutesäcke. Kunststoffsäcke wären hier falsch, weil sich darin Feuchtigkeit staut.

Andere Güter, gleiches Prinzip

• Kartoffeln, Zwiebeln, Obst und Gemüse: atmen ebenfalls und geben Feuchte ab
• Lösemittel und Gefahrstoffe: Hier lüftet man aus einem anderen Grund, damit sich keine gefährliche Konzentration von Dämpfen bildet
• Batterieladeräume: Beim Laden entsteht Wasserstoff, der ohne Lüftung ein Explosionsgemisch bilden kann

Atmende Güter brauchen Luftaustausch. Getreide trocken und luftig, in luftdurchlässigen Säcken oder belüfteten Silos.

Lagerweise: stehend, liegend, gedreht

Ein Großteil der Güter wird stehend gelagert. Erkennbar ist das an den Pfeilen auf der Verpackung, die nach oben zeigen. Wer die Palette kippt oder auf den Kopf stellt, riskiert Auslaufen, Entmischung und beschädigte Innenverpackungen.

Wenn liegend richtig ist

Bei Wein empfiehlt sich die liegende Lagerung: Der Korken bleibt vom Wein benetzt und trocknet nicht aus. Ein trockener Korken schrumpft, lässt Luft an den Wein und macht ihn unverkäuflich.

Bewegen als Pflegemaßnahme

Bei Champagner und anderen Flaschengärweinen gehört das regelmäßige Drehen der Flaschen zur Veredelung des Produkts. Der Hefesatz wandert dabei zum Flaschenhals und lässt sich später entfernen. Hier ist die Lagerung selbst ein Teil der Herstellung.

Was sonst noch die Lagerweise bestimmt

• Stapelbarkeit: Manche Verpackungen tragen kein Gewicht von oben
• Stapelhöhe: je höher, desto größer der Druck auf die unterste Lage
• Bodenfreiheit: auf Paletten oder Rosten statt direkt auf dem Boden, gegen aufsteigende Feuchte
• Wandabstand: gegen Kondenswasser an kalten Außenwänden

Pfeile auf der Verpackung beachten. Wein liegend, damit der Korken nicht austrocknet. Champagner wird bei der Herstellung gedreht.

Was ist Abfall? Der gesetzliche Begriff

Abfall sind alle Stoffe oder Gegenstände, derer sich ihr Besitzer entledigt, entledigen will oder entledigen muss.

Drei Fälle, und der dritte ist der interessante:

• entledigt sich: Die Sache ist bereits weggeworfen
• entledigen will: Der Besitzer hat keine Verwendung mehr dafür
• entledigen muss: Die Sache wird nicht mehr bestimmungsgemäß verwendet und könnte in ihrem Zustand Mensch oder Umwelt gefährden, auch wenn der Besitzer sie behalten wollte

Warum das im Lager wichtig ist

Ob etwas Abfall ist, entscheidet nicht der Zustand, sondern der Wille des Besitzers und manchmal das Gesetz. Eine Palette Kühlware mit abgelaufenem Verbrauchsdatum ist Abfall, obwohl sie aussieht wie Ware. Eine gebrauchte Europalette dagegen ist kein Abfall, sondern ein Ladungsträger im Palettentausch, weil sie weiterverwendet wird.

Abfall zur Verwertung und zur Beseitigung

Das Gesetz unterscheidet weiter danach, was mit dem Abfall geschieht: Abfall zur Verwertung wird einem sinnvollen Zweck zugeführt, zum Beispiel als Rohstoff oder zur Energiegewinnung, Abfall zur Beseitigung wird endgültig entsorgt. Die Verwertung hat Vorrang.

Abfall = Stoffe oder Gegenstände, derer sich der Besitzer entledigt, entledigen will oder entledigen muss.

Abfallarten

Abfälle werden nach ihrer Herkunft unterschieden. Danach richtet sich, wer für die Entsorgung zuständig ist und welche Vorschriften gelten.

Die drei großen Gruppen

• Private Siedlungsabfälle: fallen in privaten Haushalten an. Zuständig ist der öffentlich-rechtliche Entsorgungsträger, also Stadt oder Landkreis.
• Gewerbliche Siedlungsabfälle: fallen in Betrieben, Büros und Handel an und ähneln in ihrer Zusammensetzung dem Hausmüll: Papier, Kunststoff, Glas, Kantinenabfälle.
• Bau- und Abbruchabfälle: Bauschutt, Beton, Ziegel, Holz, Bodenaushub. Sie machen mengenmäßig den größten Anteil aller Abfälle in Deutschland aus.

Quer dazu: gefährlich oder nicht

Unabhängig von der Herkunft wird zwischen gefährlichen und nicht gefährlichen Abfällen unterschieden. Welche Abfallart in welche Gruppe fällt, regelt die Abfallverzeichnis-Verordnung (AVV) mit einem sechsstelligen Abfallschlüssel. Gefährliche Abfälle sind dort mit einem Sternchen gekennzeichnet.

Nach Herkunft: private und gewerbliche Siedlungsabfälle sowie Bau- und Abbruchabfälle. Quer dazu: gefährlich oder nicht, geregelt in der Abfallverzeichnis-Verordnung.

Das Kreislaufwirtschaftsgesetz und die fünfstufige Abfallhierarchie

Das wichtigste Gesetz im deutschen Abfallrecht ist das Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG). Es setzt die EU-Abfallrahmenrichtlinie in deutsches Recht um.

Achtung bei älteren Unterlagen: Bis 2012 hieß das Gesetz „Kreislaufwirtschafts- und Abfallgesetz“ (KrW-/AbfG) und kannte nur drei Stufen. Seit dem 1. Juni 2012 gilt das KrWG mit fünf Stufen. In der Prüfung zählt die aktuelle Fassung.

Die Rangfolge nach § 6 KrWG

Was oben steht, hat Vorrang:

• 1. Vermeidung: Der Abfall entsteht gar nicht erst. Mehrwegpackmittel statt Einweg, Pfandflaschen, Nachfüllpackungen.
• 2. Vorbereitung zur Wiederverwendung: Die Sache wird durch Prüfen, Reinigen oder Reparieren wieder brauchbar, ohne dass das Material zerstört wird. Reparierte Gitterbox, geprüftes Elektrogerät.
• 3. Recycling: Das Material wird zu neuem Rohstoff. Altglas zu Flaschen, Altpapier zu Kartonagen, Kunststoffe zu Granulat.
• 4. Sonstige Verwertung, insbesondere energetische Verwertung: Der Abfall wird verbrannt, um Strom und Wärme zu gewinnen. Auch die Verfüllung von Gruben gehört hierher.
• 5. Beseitigung: die letzte Möglichkeit. Deponierung dessen, was sich nicht verwerten lässt.

Der häufigste Fehler

Stufe 2 und Stufe 3 werden oft verwechselt. Der Unterschied: Bei der Wiederverwendung bleibt der Gegenstand erhalten und wird weiter für seinen Zweck genutzt. Beim Recycling wird er zerlegt und das Material neu verarbeitet. Eine gespülte und neu befüllte Pfandflasche ist Wiederverwendung, eine eingeschmolzene Flasche ist Recycling.

§ 6 KrWG: 1. Vermeidung, 2. Vorbereitung zur Wiederverwendung, 3. Recycling, 4. sonstige Verwertung, 5. Beseitigung.

Weitere Abfallvorschriften im Überblick

Das Kreislaufwirtschaftsgesetz ist das Dach. Darunter regeln eigene Gesetze und Verordnungen einzelne Abfallarten. Für den Lagerbetrieb sind vor allem diese wichtig:

• Verpackungsrecht-Durchführungsgesetz (VerpackDG): regelt seit 12. August 2026 zusammen mit der EU-Verpackungsverordnung (EU) 2025/40 Rücknahme und Verwertung von Verpackungen. Es hat das Verpackungsgesetz (VerpackG, 2019 bis 2026) abgelöst. Registrierung bei der Zentralen Stelle Verpackungsregister und Beteiligung an einem dualen System bleiben für systembeteiligungspflichtige Verpackungen bestehen. Mehr dazu in Lernfeld 6 „Güter verpacken“.
• Gewerbeabfallverordnung (GewAbfV): schreibt Betrieben vor, ihre Abfälle getrennt zu sammeln.
• Batterierecht-Durchführungsgesetz (BattDG): seit dem 7. Oktober 2025 in Kraft; es hat das frühere Batteriegesetz abgelöst und setzt die EU-Batterieverordnung um.
• Elektro- und Elektronikgerätegesetz (ElektroG): Rücknahme und Entsorgung von Altgeräten.
• Altölverordnung (AltölV): Sammlung und Aufbereitung von Altölen.
• Nachweisverordnung (NachwV): lückenloser Nachweis über den Verbleib gefährlicher Abfälle.
• Abfallverzeichnis-Verordnung (AVV): ordnet jedem Abfall einen sechsstelligen Schlüssel zu und legt fest, welche als gefährlich gelten.
• Deponieverordnung (DepV): Anforderungen an Deponien und an das, was dort abgelagert werden darf.

Über allem steht das KrWG. Darunter regeln VerpackDG (früher VerpackG), GewAbfV, BattDG, ElektroG, AltölV, NachwV, AVV und DepV die Einzelheiten.

Sammeln und Trennen: Hol- und Bringsystem

Was sich nicht vermeiden und nicht wiederverwenden lässt, durchläuft immer dieselben drei Schritte: sammeln, trennen, der Verwertung zuführen. Für den Weg zur Verwertung gibt es zwei Systeme.

Holsystem

Der Abfall wird abgeholt. Die Haushalte oder Betriebe sortieren in Tonnen, das Entsorgungsunternehmen kommt vorbei. Die übliche Farbgebung:

• gelbe Tonne oder gelber Sack: Verpackungen aus Kunststoff, Metall und Verbundstoffen
• blaue Tonne: Papier, Pappe, Kartonagen
• braune Tonne: Bioabfälle aus Haus und Garten
• graue oder schwarze Tonne: Restmüll

Die Farben sind nicht bundeseinheitlich geregelt: In manchen Kommunen ist die Papiertonne grün. Maßgeblich ist die örtliche Abfallsatzung.

Bringsystem

Der Abfall wird hingebracht: zum Wertstoffhof, zum Container oder zur Sammelstelle. Typisch für Altglas nach Farben getrennt, Sperrmüll, Altholz, Grünschnitt und Schadstoffe.

Warum die Trennung so genau sein muss

Eine falsch befüllte Tonne kann die gesamte Charge entwerten. Kommt Restmüll in die Papiertonne, wird die Ladung als Restmüll eingestuft und teuer entsorgt statt kostenlos verwertet. Der Betrieb zahlt für die Fehlbefüllung mit.

Sammeln, trennen, verwerten. Holsystem = wird abgeholt, Bringsystem = wird hingebracht.

Gewerbeabfallverordnung

Was für Haushalte gilt, gilt für Betriebe erst recht. Die Gewerbeabfallverordnung verpflichtet Unternehmen, ihre Abfälle in eigenen Behältern getrennt zu sammeln und der Entsorgung zuzuführen. Ziel ist eine hochwertige stoffliche und energetische Verwertung.

Getrennt zu halten sind vor allem

• Papier, Pappe und Kartonagen
• Glas
• Kunststoffe
• Metalle
• Holz
• Textilien
• Bioabfälle

Dokumentationspflicht

Der Betrieb muss die getrennte Sammlung nachweisen können, etwa durch Lagepläne der Behälter, Lichtbilder und Liefer- oder Wiegescheine der Entsorger. Ist die getrennte Sammlung technisch nicht möglich oder wirtschaftlich nicht zumutbar, müssen die gemischten Abfälle in eine Vorbehandlungsanlage, wo maschinell nachsortiert wird. Das kostet deutlich mehr.

Was das im Lager bedeutet

Trennung funktioniert nur, wenn sie am Entstehungsort möglich ist. Ein einziger Sammelbehälter am Hallenende führt dazu, dass alles hineinwandert. Behälter gehören dorthin, wo der Abfall anfällt (an den Auspackplatz, an die Rampe, an den Packtisch), und sie müssen eindeutig beschriftet sein.

Betriebe müssen Abfälle getrennt sammeln und das nachweisen. Ungetrennte Abfälle gehen in die teurere Vorbehandlung.

Stoffliche Verwertung: Recycling

Beim Recycling wird der Abfall zu einem neuen Rohstoff verarbeitet. Aus der früher reinen Abfallbeseitigung ist damit eine Kreislaufwirtschaft geworden: Der Abfall ist die Rohstoffquelle.

Ressourcenschonung

Ressourcenschonung heißt: Die zur Herstellung nötigen Rohstoffe kommen so weit wie möglich aus dem Recycling, damit weniger primäre Rohstoffe wie Erdöl, Erze, Holz und Mineralien verbraucht werden.

Wie Kunststoffrecycling abläuft

• 1. Zerkleinern und Trennen: Die gesammelten Kunststoffe werden geschreddert und nach Sorten getrennt. Sortenreinheit entscheidet über die Qualität des Ergebnisses.
• 2. Trocknen und Umschmelzen: Das Mahlgut wird gewaschen, getrocknet und eingeschmolzen.
• 3. Verarbeitung. Aus dem Granulat entstehen neue Produkte: Folien, Rohre, Getränkekisten, Blumenkästen.

Das Prinzip gilt sinngemäß auch für Glas, Metall und Papier. Bei Altglas ist die Farbtrennung entscheidend, bei Altpapier der Verschmutzungsgrad.

Grenzen

Kunststoff lässt sich nicht beliebig oft recyceln: Die Molekülketten werden bei jedem Durchgang kürzer, die Qualität sinkt. Deshalb entstehen aus Verpackungsfolie oft Produkte mit geringeren Anforderungen wie Rohre oder Kisten, nicht wieder Lebensmittelfolie.

Recycling: zerkleinern und trennen, trocknen und umschmelzen, neu verarbeiten. Sortenreinheit bestimmt den Wert.

Energetische Verwertung

Was sich stofflich nicht mehr verwerten lässt, kann immer noch Energie liefern. In Müllverbrennungsanlagen wird aus Abfall Strom und Heizwärme gewonnen.

Der Ablauf

• Anlieferung und Mülltrennung: Glas und Metall gehören nicht in den Restmüll, sie bringen keine Energie und stören den Prozess. Metallreste werden nach dem Verbrennen aus der Schlacke zurückgewonnen.
• Brennkammer: Der Abfall verbrennt unter Luftzufuhr bei hohen Temperaturen.
• Wärmetauscher: Die heißen Abgase erhitzen Wasser, es entsteht Dampf.
• Turbine und Generator: Der Dampf treibt eine Turbine an, der Generator erzeugt Strom. Die Restwärme geht als Fernwärme an Verbraucher.
• Abgasfilter: reinigen die Abgase, bevor sie den Schornstein verlassen.

Was übrig bleibt

Zurück bleiben Schlacke und Asche. Die Schlacke ist nach Aufbereitung als Straßenbaumaterial verwendbar. Auch das ist noch Verwertung. Nur was sich nicht verwerten lässt, wird auf einer Deponie beseitigt.

Einordnung

Die energetische Verwertung steht auf Stufe 4 der Abfallhierarchie: nach dem Recycling, aber vor der Beseitigung. Sie ist keine Notlösung, aber auch nicht die erste Wahl: Der Stoff ist danach endgültig aus dem Kreislauf.

Verbrennung mit Strom- und Wärmegewinnung. Die Schlacke geht in den Straßenbau. Stufe 4 der Hierarchie, nach dem Recycling.

Deponierung

Die Deponie ist die letzte Stufe: hier landet, was weder vermieden noch verwertet werden konnte. Deponierung ist Beseitigung, nicht Verwertung.

Nur vorbehandelte Abfälle

Nach der Deponieverordnung dürfen Abfälle nur abgelagert werden, wenn sie die Annahmekriterien einhalten. Siedlungsabfälle müssen dafür vorbehandelt werden. Dazu zählen unter anderem:

• Schlacken aus Müllverbrennungsanlagen
• Reste aus der biologischen Behandlung, etwa aus Biogasanlagen
• Reste aus mechanisch-biologischen und chemisch-physikalischen Behandlungen

Warum die Vorbehandlung

Durch die Vorbehandlung sollen die Abfälle

• weniger werden, das Volumen sinkt erheblich
• reaktionsträge (inert) werden, sie gasen nicht mehr aus und zersetzen sich nicht weiter
• schadstoffarm werden, weniger belastet das Sickerwasser

Unbehandelter Hausmüll auf einer Deponie erzeugt über Jahrzehnte Deponiegas und belastetes Sickerwasser. Deshalb ist das seit 2005 in Deutschland nicht mehr zulässig.

Inertstoffdeponie

Für unbelastete mineralische Abfälle gibt es eigene Deponien. Dort werden größere Mengen Ziegel, Beton, Fliesen, Keramik, Glasbausteine und Bodenaushub angenommen.

Deponien nehmen nur vorbehandelte Abfälle. Ziel: weniger, reaktionsträge, schadstoffarm.

Batterien: das neue Batterierecht

Wichtig für die Prüfung: Das Batteriegesetz (BattG) ist am 7. Oktober 2025 außer Kraft getreten. An seine Stelle ist das Batterierecht-Durchführungsgesetz (BattDG) getreten, das die EU-Batterieverordnung (EU) 2023/1542 in Deutschland durchführt und ergänzt. In älteren Büchern steht noch das alte Gesetz.

Warum überhaupt Sonderregeln

• Batterien enthalten umweltschädliche Stoffe, die nicht in den Hausmüll dürfen
• Sie enthalten zugleich wertvolle Rohstoffe, die zurück in den Kreislauf sollen
• Lithium-Ionen-Akkus haben eine hohe Energiedichte und können sich bei Beschädigung selbst entzünden, ein wachsendes Brandrisiko in Sammelbehältern und Müllfahrzeugen

Fünf Kategorien statt drei

Früher unterschied man Geräte-, Fahrzeug- und Industriebatterien. Jetzt sind es fünf:

• Gerätebatterien
• Starterbatterien
• Industriebatterien
• Elektrofahrzeugbatterien
• LV-Batterien für leichte Verkehrsmittel (E-Bikes, E-Scooter)

Die wichtigsten Pflichten

• Alle Batterien tragen das Symbol der durchgestrichenen Mülltonne (Bedeutung: nicht in den Restmüll)
• Angaben zum Chemikaliengehalt wie Quecksilber, Cadmium und Blei müssen auf Batterie oder Verpackung stehen
• Hersteller und Importeure müssen sich bei der Stiftung ear registrieren; ohne Registrierung darf nicht verkauft werden
• Der Handel nimmt Altbatterien unentgeltlich zurück, unabhängig davon, wo sie gekauft wurden
• Auf Starterbatterien gilt weiterhin ein Pfand

Die Sammelquoten

• In Deutschland gilt für Gerätealtbatterien eine Sammelquote von mindestens 50 % (§ 13 BattDG)
• Danach greifen die EU-Vorgaben: 63 % bis Ende 2027 und 73 % bis Ende 2030

Seit Oktober 2025 gilt das BattDG statt des BattG. Fünf Kategorien, durchgestrichene Mülltonne, unentgeltliche Rücknahme, Pfand auf Starterbatterien. Sammelquote mindestens 50 %, nach EU-Vorgabe 63 % bis Ende 2027 und 73 % bis Ende 2030.

Elektro- und Elektronikaltgeräte

Das Elektro- und Elektronikgerätegesetz (ElektroG) regelt die Entsorgung von Altgeräten. Der Grund: Sie enthalten häufig gefährliche Stoffe wie FCKW, Cadmium, Blei oder Flammschutzmittel und gleichzeitig wertvolle Metalle.

Wie der Bürger sie loswird

• über kommunale Sammelstellen und Wertstoffhöfe, unentgeltlich
• über Holsysteme der Kommune bei großen Geräten
• über den Handel: Größere Elektrohändler und auch Lebensmittelmärkte mit entsprechender Verkaufsfläche nehmen Altgeräte zurück. Kleine Geräte müssen sie ohne Neukauf annehmen, größere beim Kauf eines gleichartigen Neugeräts.

Was damit erreicht werden soll

• wertvolle Materialien gelangen zurück in den Wertstoffkreislauf
• ganze Bauteile können wiederverwendet werden
• die Schadstoffbelastung der Umwelt sinkt

Das Kennzeichen

Auch hier steht das Symbol der durchgestrichenen Mülltonne auf dem Gerät. Es bedeutet in allen Fällen dasselbe: nicht in den Restmüll.

Ein Punkt, der oft vergessen wird: Vor der Abgabe sind Batterien und Akkus zu entnehmen, soweit sie sich zerstörungsfrei herausnehmen lassen. Sie gehören in die Batteriesammlung.

ElektroG: unentgeltliche Rückgabe bei Sammelstellen und im Handel. Durchgestrichene Mülltonne = nicht in den Restmüll. Batterien vorher entnehmen.

Altöl

Öl und Wasser sind eine schlechte Kombination: Schon ein Liter Altöl kann rund eine Million Liter Trinkwasser ungenießbar machen. Deshalb muss unbedingt verhindert werden, dass Altöl in Boden, Gewässer oder Grundwasser gelangt.

Was die Altölverordnung vorschreibt

• Aufschrift auf dem Gebinde: Motorenöl in Dosen und Kanistern muss den Hinweis tragen, dass das Öl nach Gebrauch in eine Altölannahmestelle gehört.
• Rücknahmepflicht: Wer Motoren- oder Getriebeöl verkauft (Einzelhandel, Tankstellen), muss Altöl bis zur verkauften Menge kostenlos zurücknehmen, über eine eigene oder vertraglich gesicherte Annahmestelle in der Nähe, auf die am Verkaufsort mit Schrifttafeln hingewiesen wird. Die Rücknahmekosten sind im Kaufpreis enthalten; der Kunde zahlt bei der Rückgabe nichts extra.
• Vermischungsverbot: Altöle dürfen weder mit anderen Abfällen noch mit Altölen einer anderen Sammelkategorie vermischt werden. Vermischtes Öl lässt sich nicht mehr aufbereiten.
• Auch das Zubehör: Die Regeln gelten ebenso für Ölfilter und für ölhaltige Abfälle, die beim Ölwechsel anfallen, etwa Putzlappen und Bindemittel.

Was mit dem Altöl geschieht

Die Verwertungsquote liegt in Deutschland nahe bei 100 %:

• Aufbereitung: der bevorzugte Weg. Motoren-, Getriebe- und Hydrauliköle werden zu einem Basisöl aufbereitet, aus dem wieder Schmierstoffe und Schmierfette entstehen. Das ist Recycling (Stufe 3 der Abfallhierarchie), und es hat nach der Altölverordnung ausdrücklich Vorrang.
• Energetische Verwertung: Altöl mit Zusatz- und Schadstoffen wird in zugelassenen Feuerungsanlagen zur Strom- und Wärmegewinnung verbrannt.
• Nur ein geringer Anteil gelangt als Sondermüll auf Sonderdeponien.

Ein Liter Altöl verdirbt rund eine Million Liter Trinkwasser. Rücknahmepflicht beim Verkäufer, striktes Vermischungsverbot, Aufbereitung hat Vorrang.

Gefährliche Abfälle und der Abfallnachweis

Zu den gefährlichen Abfällen (umgangssprachlich Sondermüll oder Sonderabfall) gehören giftige, explosive, brennbare, ätzende und umweltschädliche Abfälle, zum Beispiel auch infektiöse Krankenhausabfälle. Sie gefährden Mensch und Umwelt und unterliegen deshalb einer besonderen Überwachung.

Wie sie erkannt werden

Welche Abfälle als gefährlich gelten, legt die Abfallverzeichnis-Verordnung fest. Jeder Abfall hat einen sechsstelligen Abfallschlüssel; gefährliche Abfälle sind dort mit einem Sternchen gekennzeichnet.

Zwei strikte Verbote

• Vermischungsverbot: Gefährliche Abfälle dürfen nicht mit normalen Abfällen oder mit angeblichen Handelswaren vermischt werden. Auch Verdünnen, um unter einen Grenzwert zu kommen, ist verboten.
• Exportverbot: Die Ausfuhr in Entwicklungsländer (Nicht-OECD-Staaten) ist verboten, eine illegale Ausfuhr ist strafbar. Innerhalb der EU braucht sie eine vorherige Genehmigung.

Wohin sie gehen

Gefährliche Abfälle werden in Sondermüllverbrennungsanlagen energetisch verwertet oder auf Sondermülldeponien abgelagert. Aus privaten Haushalten fällt nur ein kleiner Teil an; die Entsorgung läuft dort über kommunale Sammelstellen und Schadstoffmobile.

Für Betriebe: die Nachweispflicht

Fällt in einem Unternehmen Sondermüll an, greift die Nachweisverordnung:

• Die Entsorgung erfolgt über ein elektronisches Abfallnachweisverfahren: Der Weg des Abfalls ist von der Entstehung bis zur Entsorgung lückenlos dokumentiert und wird mit elektronischer Signatur bestätigt.
• Je nach Art und Menge der Abfälle müssen Betriebe nach der Abfallbeauftragtenverordnung einen oder mehrere Betriebsbeauftragte für Abfall (Abfallbeauftragte) bestellen. Sie überwachen die Einhaltung der Vorschriften, beraten den Betrieb und berichten unmittelbar an die Geschäftsleitung.

Gefährliche Abfälle: kein Vermischen, kein Export. Elektronisches Nachweisverfahren und Abfallbeauftragter im Betrieb.

Qualitative und quantitative Kontrollen

Ware im Lager wird in zwei Richtungen kontrolliert: auf Qualität und auf Quantität. Beides gehört zusammen, prüft aber Verschiedenes.

• Qualitätskontrolle (Güte und Beschaffenheit): Ist die Ware unbeschädigt, sauber, haltbar, funktionsfähig?
• Mengenkontrolle (die Menge): Stimmt der tatsächliche Bestand mit dem im System überein?

Wann kontrolliert wird

• laufend: je nach Güterart, bei Frischware täglich
• regelmäßig: wöchentlich oder monatlich nach Plan
• bei Ein- und Auslagerungen: Der Griff ins Regal ist zugleich eine Sichtprüfung
• unverhofft: durch Lager- oder Geschäftsleitung, ohne Ankündigung

Wie oft kontrolliert wird, entscheidet der Betrieb selbst. Eine Kontrolle im Jahr ist allerdings Pflicht: Nach § 240 HGB muss jeder Kaufmann eine jährliche Inventur durchführen (Ausnahme nach § 241a HGB: kleine Einzelkaufleute).

Was mit auffälliger Ware geschieht

Qualitativ minderwertige Güter werden ausgesondert. Danach gibt es mehrere Wege: für Prüfzwecke verwenden, mit Preisnachlass verkaufen oder, wenn unbrauchbar, verschrotten und entsorgen.

Qualität = Güte und Beschaffenheit. Quantität = Menge. Laufend, regelmäßig, bei Ein- und Auslagerung, unverhofft und mindestens einmal jährlich per Inventur.

Soll-Ist-Vergleich und Ursachen für Fehlmengen

Die mengenmäßige Kontrolle läuft immer über den Soll-Ist-Vergleich: Der tatsächlich gezählte Ist-Bestand wird dem Soll-Bestand der Lagerbuchführung gegenübergestellt.

Ist-Bestand = was tatsächlich im Regal liegt, ermittelt durch Zählen, Messen oder Wiegen.
Soll-Bestand (Buchbestand) = was laut System da sein müsste.

Warum die beiden auseinanderlaufen

• Nicht gebucht: Ein- oder Ausgänge ohne gleichzeitigen Eintrag in Lagerfachkarte oder EDV
• Falsch gebucht: vertippte Mengen, falscher Artikel, Zugang als Abgang erfasst
• Falsch eingelagert: die Ware liegt im Lager, aber am falschen Platz. Bei der Zählung fehlt sie hier und taucht dort zu viel auf
• Diebstahl
• Schwund und Gewichtsverlust während der Lagerung: bei Flüssigkeiten durch Verdunsten, bei Schüttgut durch Staub und Reste
• Bruch und Verderb, der nicht ausgebucht wurde

Wichtig für die Prüfung

Bei Differenzen wird der Buchbestand berichtigt, nicht der gezählte Bestand. Der Ist-Bestand ist die Wahrheit. Das System hat sich ihm anzupassen.

Ist-Bestand ist gezählt, Soll-Bestand steht im System. Bei Abweichung wird der Buchbestand berichtigt.

Inventur, Inventar und Bilanz

Drei Begriffe, die aufeinander aufbauen und ständig verwechselt werden. Am einfachsten merkt man sie sich als Reihenfolge: Tätigkeit, Verzeichnis, Gegenüberstellung.

Inventur: die Tätigkeit

Bei der Inventur wird der tatsächliche Bestand des Vermögens und der Schulden zu einem bestimmten Zeitpunkt mengen- und wertmäßig erfasst.

Sie erfolgt meist zum Ende des Geschäftsjahres. Dabei gibt es zwei Wege der Erfassung:

• körperliche Bestandsaufnahme: durch Zählen, Messen oder Wiegen. Für alles, was man anfassen kann.
• buchmäßige Erfassung: für Forderungen, Verbindlichkeiten und Bankguthaben. Die kann man nicht zählen, sie stehen in Belegen und Kontoauszügen.

Erfasst wird zunehmend mit Barcodescanner und RFID-Technik. Besonders RFID erleichtert die Aufnahme, weil viele Einheiten gleichzeitig erkannt werden.

Inventar: das Verzeichnis

Das Inventar ist das ausführliche Verzeichnis des Vermögens und der Schulden nach Art, Menge und Wert.

Die Differenz zwischen Vermögen und Schulden ergibt das Eigenkapital.

Bilanz: die Gegenüberstellung

Die Bilanz ist eine kontenmäßige Gegenüberstellung der Vermögenswerte (Aktiva) sowie des Fremd- und Eigenkapitals (Passiva).

Sie baut auf den Ergebnissen des Inventars auf. Ohne Inventur keine Bilanz.

Inventur = das Zählen. Inventar = die Liste. Bilanz = die Gegenüberstellung von Aktiva und Passiva.

Stichtagsinventur

Die klassische Form. Der Bestand wird körperlich am Geschäftsjahresschluss ermittelt, dem Bilanzstichtag, in den meisten Betrieben der 31. Dezember.

Der Preis dieser Form

Alles an einem Tag zu zählen, ist viel Arbeit auf einmal. Deshalb schließen viele Betriebe an diesem Tag, denn nur bei stehendem Warenfluss lässt sich sauber zählen. Wer während der Zählung ein- und auslagert, produziert Differenzen.

Zeitnahe Inventur

Erfolgt die Bestandsaufnahme innerhalb von 10 Tagen vor oder nach dem Stichtag, spricht man von einer zeitnahen Inventur. Sie gilt noch als Stichtagsinventur. Die Bestandsänderungen zwischen Aufnahme und Bilanzstichtag müssen dann fortgeschrieben oder zurückgerechnet werden.

Vor- und Nachteile

• + Der Bestand ist genau zum Stichtag ermittelt, ohne Rechnerei
• + Keine besonderen Voraussetzungen an die Buchführung
• − Hoher Personalbedarf an einem einzigen Tag
• − Betriebsunterbrechung, oft mit Urlaubssperre
• − Der Bestand ist am Jahresende meist hoch, also besonders viel zu zählen

Stichtagsinventur: körperliche Zählung am Bilanzstichtag. Innerhalb von 10 Tagen davor oder danach gilt sie als zeitnah, dann wird fortgeschrieben oder zurückgerechnet.

Ablauf der Inventur

Eine Inventur ohne Plan produziert Differenzen. Der Ablauf folgt deshalb festen Schritten:

Vorbereiten

• Zähltag und Stichtag festlegen und, falls sie auseinanderfallen, die Verrechnung planen
• Inventurarbeiten verteilen: wer zählt welchen Bereich
• Arbeitsanweisungen ausgeben: schriftlich, damit alle gleich vorgehen
• Lager aufräumen: Falschbestände zurücksortieren, angebrochene Einheiten zusammenführen

Aufnehmen

• mengenmäßige Aufnahme durch Zählen, Messen, Wiegen, bei Schüttgut auch Schätzen
• Erfassung auf Inventurzetteln oder elektronisch per Barcodescanner und RFID-Lesegerät
• Unterschriften von Aufnahmeperson und Aufnahmeleiter auf jedem Beleg
• Stichprobenkontrollen durch einen Prüfer, ebenfalls mit Unterschrift

Bewährt hat sich das Vier-Augen-Prinzip: Einer zählt, einer schreibt. Und wer einen Bereich betreut, zählt ihn nicht selbst.

Abschließen

• Zu- und Abgänge zwischen Zähl- und Stichtag in Abschreiblisten erfassen
• Bestände in Inventurbögen eintragen
• Bewerten und das Inventar erstellen

Planen, verteilen, zählen, unterschreiben, stichprobenweise prüfen. Vier-Augen-Prinzip und fremde Zählbereiche.

Bewertung der Bestände: das Niederstwertprinzip

Gezählt ist erst die halbe Miete. Die Mengen müssen auch mit einem Wert versehen werden. Dafür gelten feste Regeln.

Der Grundsatz

Bewertet wird zu den Anschaffungs- oder Herstellungskosten. Das ist der Betrag, den die Ware den Betrieb gekostet hat, nicht der Verkaufspreis.

Wenn die Ware weniger wert ist

Bei beschädigten, unmodernen oder schwer verkäuflichen Waren wird der niedrigere Wert am Stichtag angesetzt. Sinkt der Marktwert unter die Anschaffungskosten, gilt der Marktwert.

Und wenn sie mehr wert ist?

Wertsteigerungen über die Anschaffungskosten hinaus dürfen nicht berücksichtigt werden. Es gilt stets das Niederstwertprinzip: Von zwei möglichen Werten wird immer der niedrigere angesetzt.

Der Grund liegt im kaufmännischen Vorsichtsprinzip. Ein Gewinn, der nur auf dem Papier steht, weil der Marktpreis gestiegen ist, darf nicht ausgewiesen werden: Realisiert ist er erst beim Verkauf. Ein drohender Verlust dagegen muss sofort gezeigt werden.

Bewertung zu Anschaffungs- oder Herstellungskosten, bei gemindertem Wert zum niedrigeren Wert am Stichtag. Wertsteigerungen bleiben außen vor (Niederstwertprinzip).

Permanente Inventur

Permanent heißt dauernd, ständig, ununterbrochen. Die körperliche Bestandsaufnahme wird so über das Geschäftsjahr verteilt, dass jeder Artikel auf jeden Fall einmal aufgenommen wird.

Die Zu- und Abgänge müssen dann nach Art, Menge und Wert bis zum Bilanzstichtag fortgeschrieben werden. Das Inventar zum Stichtag entsteht damit rechnerisch aus der Lagerbuchhaltung. Man spricht auch von einer buchmäßigen Inventur.

Voraussetzungen

• Für alle Zu- und Abgänge müssen nachprüfbare Belege vorliegen
• Mindestens einmal im Jahr ist der Ist-Bestand körperlich zu ermitteln und mit dem Soll-Bestand zu vergleichen; bei Abweichung wird der Soll-Bestand berichtigt
• Das Datum der körperlichen Aufnahme ist in der Lagerfachkarte oder Lagerdatei zu vermerken
• Die Inventurunterlagen sind 10 Jahre aufzubewahren

Vorteile

• Die Inventurarbeiten sind zeitlich frei wählbar
• Der Betrieb muss am Zähltag nicht geschlossen werden
• Der Bestand ist jederzeit aus der Lagerdatei entnehmbar
• Gezählt werden kann, wenn der Bestand niedrig ist (das ist weniger Arbeit)
• Bei fehlerhaften Buchungen kann sofort nachgezählt und korrigiert werden

Zählung über das Jahr verteilt, jeder Artikel mindestens einmal. Belege für alle Bewegungen, Datum in der Lagerdatei, Unterlagen 10 Jahre aufbewahren.

Verlegte Inventur

Manchmal geht beides nicht: Die Stichtagsinventur scheitert an zu umfangreichen Beständen, die permanente Inventur an fehlender Bestandsfortschreibung. Für diesen Fall erlaubt das Handelsgesetzbuch die verlegte Inventur.

Der zulässige Zeitraum

Die Bestandsaufnahme erfolgt an einem festgelegten Tag

• innerhalb der letzten drei Monate vor dem Bilanzstichtag oder
• innerhalb der ersten zwei Monate nach dem Bilanzstichtag.

Bei einem Bilanzstichtag am 31. Dezember darf also zwischen dem 1. Oktober und dem 28. Februar gezählt werden.

Fortschreiben oder zurückrechnen

Der am Zähltag ermittelte Wert wird auf den Bilanzstichtag umgerechnet. Die Richtung hängt davon ab, ob der Zähltag vor oder nach dem Stichtag liegt.

Die Eselsbrücke

Beim Fortschreiben rechnest du vorwärts, also wie im echten Ablauf: Zugänge plus, Abgänge minus. Beim Zurückrechnen gehst du rückwärts durch die Zeit. Deshalb drehen sich beide Vorzeichen um.

Zählen bis 3 Monate vor oder 2 Monate nach dem Stichtag. Vorwärts: + Zugänge, − Abgänge. Rückwärts: − Zugänge, + Abgänge.

Stichprobeninventur

Wachsende Lager, Hochregallager und immer mehr Artikel machen es schwer, die Inventur zeitlich zu schaffen. Deshalb erlaubt § 241 HGB, den Bestand nach Art, Menge und Wert auch mithilfe anerkannter mathematisch-statistischer Methoden auf Grundlage von Stichproben zu ermitteln.

Zwei Bedingungen: Das Verfahren muss den Grundsätzen ordnungsmäßiger Buchführung entsprechen, und das Ergebnis muss denselben Aussagewert wie eine körperliche Bestandsaufnahme erreichen.

Voraussetzungen

• ein möglichst großes Lager mit mindestens 2.000 Artikelarten
• ein EDV-Lagerbuchführungssystem, das genau über Bestände, Zu- und Abgänge Auskunft gibt
• 5 % der gelagerten Teile sollen mindestens 40 % des Lagerwerts ausmachen

Warum das funktioniert

In fast jedem Lager gilt: Wenige Artikel machen den Großteil des Werts aus. Werden diese 5 % vollständig gezählt, ist wertmäßig schon ein großer Teil des Bestands erfasst. Zusätzlich voll erfasst werden wichtige Positionen wie diebstahlgefährdete und leicht verderbliche Teile.

Aus dem verbleibenden Rest von etwa 90 bis 95 % des Lagerumfangs (wertmäßig aber nur ein kleiner Anteil) wird eine Stichprobe nach dem Zufallsprinzip gezogen und hochgerechnet.

Einsatz

Vor allem in Großunternehmen. Sie spart erheblich Zeit und Personal, ohne den Aussagewert der Inventur zu beeinträchtigen.

§ 241 HGB: Hochrechnung aus Zufallsstichproben. Praxisvoraussetzungen: mindestens 2.000 Artikelarten, EDV-Lagerbuchführung, 5 % der Teile mit mindestens 40 % des Werts.

Die vier Inventurarten im Überblick

Die vier Verfahren nebeneinander, zum Wiederholen vor der Prüfung:

1. Stichtagsinventur

Körperliche Aufnahme am Geschäftsjahresschluss durch Zählen, Messen und Wiegen. Innerhalb von 10 Tagen vor oder nach dem Stichtag gilt sie als zeitnah.

2. Permanente Inventur

Die Arbeiten werden über das ganze Jahr verteilt. Voraussetzung: exakte Bestandsfortschreibung und jeder Artikel mindestens einmal jährlich körperlich aufgenommen.

3. Verlegte Inventur

Körperliche Aufnahme bis drei Monate vor oder bis zwei Monate nach dem Geschäftsjahresabschluss. Der Wert wird auf den Stichtag fortgeschrieben oder zurückgerechnet.

4. Stichprobeninventur

Der Bestand wird mithilfe anerkannter mathematisch-statistischer Methoden aufgrund von Stichproben ermittelt.

Was für alle gilt

• Der Gesetzgeber schreibt eine jährliche Bestandsaufnahme vor (§ 240 HGB).
• Der Geschäftsjahresabschluss ist meist der 31. Dezember und zugleich Bilanzstichtag.
• Während der Lagerung wird auf Menge und Qualität kontrolliert.
• Bei der Lagerung gilt in der Regel FIFO (First in, first out): zuerst hereingenommene Ware wird zuerst wieder herausgenommen, alte Ware nach vorn, neue nach hinten.

Stichtag, permanent, verlegt, Stichprobe. Einmal jährlich ist Pflicht, Bilanzstichtag meist der 31. Dezember.

Lagerkosten: der Überblick

Ein Lager erwirtschaftet keinen Umsatz. Es kostet nur, und zwar jeden Tag, an dem Ware darin liegt. Wirtschaftlich arbeiten heißt deshalb nicht, diese Kosten abzuschaffen, sondern sie so klein zu halten, dass die Lieferfähigkeit noch steht.

Der erste Schritt dazu ist zu wissen, wo das Geld hingeht. Denn wer Lagerkosten senken soll, greift meist zuerst beim Personal an, dem Posten, bei dem am wenigsten zu holen und am meisten kaputtzumachen ist.

Die fünf Kostenblöcke

• Personalkosten: Löhne, Gehälter und Sozialleistungen des Lagerpersonals
• Raumkosten: alles rund um Gebäude und Lagereinrichtung
• Warenkosten (Risikokosten): die Kosten der gelagerten Ware selbst, also das gebundene Kapital, dazu Verderb, Veralten und Schwund. Der einzige Block, der direkt mit der Bestandshöhe wächst.
• Maschinenkosten: Fördermittel und sonstige Hilfsmittel
• Materialkosten: Verpackungs- und Büromaterial, Lagerverwaltung

Fix oder variabel?

Diese Unterscheidung wird gern geprüft:

• Fixe Kosten bleiben auch bei wechselndem Lagerbestand konstant: Lagermiete, Abschreibungen, der Lohn der Lagerarbeiter. Ob das Regal voll oder halb leer ist, ändert an der Miete nichts.
• Variable Kosten ändern sich mit dem Lagerbestand, vor allem die Kosten für die gelagerte Ware, also Zinsen, Verderb und Schwund.

Raumkosten und Fördermittelkosten sind überwiegend fix. Genau deshalb lohnt sich eine hohe Auslastung: Die Fixkosten verteilen sich auf mehr Ware.

Personal, Raum, Ware, Maschinen, Material. Raum- und Maschinenkosten überwiegend fix, Warenkosten variabel.

Personalkosten

Meist der größte Kostenblock im Lager, und der, den man am wenigsten sieht, weil er nicht auf einer Rechnung steht.

Was dazugehört

• Löhne und Gehälter für das Lagerpersonal
• Sozialleistungen: Sozialversicherungsbeiträge des Arbeitgebers, Weihnachtsgeld, Urlaubsgeld, Essenszuschuss, Lohnfortzahlung im Krankheitsfall

Der versteckte Aufschlag

Die Personalkosten liegen deutlich über dem, was auf der Gehaltsabrechnung steht. Zum Bruttolohn kommen die Arbeitgeberanteile zur Sozialversicherung sowie Urlaubs- und Weihnachtsgeld. Als Faustregel rechnet man mit einem Aufschlag von etwa einem Drittel auf den Bruttolohn.

Wo man ansetzen kann

Personalkosten senkt man selten durch weniger Personal, sondern durch weniger Arbeit je Vorgang: kurze Wege, Schnelldreher in Greifhöhe, Arbeitsmittel statt Handarbeit, weniger Suchzeiten durch saubere Stellplatzkennzeichnung.

Löhne, Gehälter und Sozialleistungen. Die tatsächlichen Kosten liegen rund ein Drittel über dem Bruttolohn.

Kosten für die Lagerräume

Alles, was das Gebäude und seine Einrichtung kostet, unabhängig davon, wie viel darin liegt.

Was dazuzählt

• Abschreibungen für den Wertverlust der Lagereinrichtung: Regale, Bühnen, Tore nutzen sich ab und verlieren an Wert
• Miete oder Leasing für die Halle
• Verzinsung des investierten Kapitals (bei eigenem Gebäude): das Geld steckt in der Halle statt zu arbeiten
• Instandhaltungskosten: Reparaturen an Toren, Böden, Regalen, die jährliche Regalprüfung
• Heizung, Licht, Wasser
• Reinigung
• Versicherungsprämien, vor allem die Brandversicherung

Warum sie fast alle fix sind

Miete, Abschreibung und Versicherung fallen an, ob das Lager voll ist oder leer. Nur Heizung und Licht schwanken etwas. Das ist der Grund, warum eine schlechte Raumausnutzung so teuer ist: Man bezahlt Kubikmeter, die man nicht nutzt.

Abschreibung, Miete, Kapitalverzinsung, Instandhaltung, Heizung, Licht, Wasser, Reinigung, Versicherung: fast alles Fixkosten.

Warenkosten und totes Kapital

Der Kostenblock, der direkt am Bestand hängt, und deshalb der einzige, den man durch Bestandssenkung wirklich beeinflusst.

Was dazuzählt

• Verzinsung des in den Lagerbeständen investierten Kapitals (das tote oder gebundene Kapital)
• Verderb, Veralten, Schwund
• Ausschuss durch unsachgemäße Behandlung: Bruch, Beschädigung, Diebstahl
• Versicherungsprämien für Brand und Diebstahl

Totes Kapital: Was heißt das?

Totes oder gebundenes Kapital ist Geld, das im Lagerbestand steckt und deshalb für nichts anderes zur Verfügung steht.

Eine Palette Ware im Regal ist kein Vermögen, das arbeitet. Es ist Geld, das stillliegt. Entweder hat der Betrieb dafür einen Kredit aufgenommen und zahlt Zinsen, oder er hat eigenes Geld eingesetzt, das anderswo Zinsen gebracht hätte. Beides kostet.

Dazu kommt das Lagerrisiko: Je länger und je mehr gelagert wird, desto höher die Gefahr, dass Ware veraltet, verdirbt oder schwindet.

Totes Kapital ist Geld, das im Bestand liegt statt zu arbeiten. Dazu Verderb, Veralten, Schwund, Bruch und Diebstahl.

Kosten für Fördermittel und Hilfsmittel

Stapler, Hubwagen, Regalbediengeräte, Förderbänder und alles, was dazugehört.

Was dazuzählt

• Abschreibungen für den Wertverlust der Fördermittel
• Wartungskosten: regelmäßige Prüfungen und Inspektionen
• Reparaturkosten
• Betriebskosten: Strom, Diesel, Gas, Hydrauliköl
• Versicherungsprämien

Auch hier: überwiegend fix

Abschreibung, Leasingrate, Versicherung und die vorgeschriebene Prüfung fallen an, ob der Stapler 200 oder 20 Stunden im Monat läuft. Nur Energie und Verschleiß hängen von der Nutzung ab.

Daraus folgt: Ein schlecht ausgelasteter Stapler ist teuer. Zwei Geräte mit je 30 % Auslastung kosten deutlich mehr als eines mit 60 %.

Die versteckten Posten

Oft vergessen werden die Kosten für die Fahrerausbildung, die jährliche Unterweisung und die wiederkehrende Prüfung nach den Unfallverhütungsvorschriften. Sie gehören sachlich zu den Fördermittelkosten.

Abschreibung, Wartung, Reparatur, Betriebskosten, Versicherung, dazu Ausbildung, Unterweisung und Prüfung. Überwiegend fix, deshalb zählt die Auslastung.

Material- und Lagerverwaltungskosten

Der kleinste Block, und der, der am ehesten unterschätzt wird, weil er aus vielen Kleinigkeiten besteht.

Was dazuzählt

• Verpackungsmaterial: Kartons, Stretchfolie, Umreifungsband, Klebeband, Füllmaterial, Etiketten
• Büromaterial für die Lagerverwaltung: Schreibmaterial, Karteien, Belege, Formulare
• Computersysteme zur Lagerverwaltung: Lagerverwaltungssoftware, MDE-Geräte, Drucker, Wartung und Lizenzen

Warum sich das lohnt anzuschauen

Verpackungsmaterial wirkt billig, weil jede Einheit wenige Cent kostet. In der Summe ist es viel Geld, und es wird oft verschwendet: zu große Kartons, zu viel Folie je Palette, Etiketten, die neu gedruckt werden müssen, weil sie sich lösen.

Verpackungsmaterial, Büromaterial und die EDV der Lagerverwaltung. Viele kleine Beträge, die sich summieren.

Zu groß, zu klein: der Zielkonflikt der Lagerhaltung

Es gibt keinen Bestand, der in jeder Hinsicht gut ist. Beide Richtungen kosten Geld, nur an unterschiedlichen Stellen.

Zu großer Lagerbestand

• unnötige Lager- und Zinskosten, also viel totes Kapital
• steigendes Lagerrisiko: Ware veraltet, verdirbt, schwindet
• mehr Fläche, mehr Handling, mehr Umlagerungen

Zu kleiner Lagerbestand

• Maschinen und Arbeitskräfte sind nicht ausgelastet
• Störungen in der Produktion oder Kundenverluste durch Lieferunfähigkeit
• rascher, teurer Einkauf wird nötig: Eilbestellungen kosten Zuschlag
• Mengenrabatte lassen sich nicht ausnutzen

Diese Nachteile fasst man als Fehlmengenkosten zusammen.

Der optimale Lagerbestand

Der optimale Lagerbestand ist die Menge, bei der die Summe aus Bestandskosten und Fehlmengenkosten am geringsten ist.

Bestandskosten steigen mit der Menge, Fehlmengenkosten sinken mit ihr. Wo sich beide Kurven zur niedrigsten Summe addieren, liegt das Optimum. Bei gleichbleibendem Güterfluss lässt es sich näherungsweise aus der halben optimalen Bestellmenge plus Mindestbestand ermitteln.

Zu viel kostet Zinsen und Risiko, zu wenig kostet Fehlmengen. Optimal ist, wo die Summe beider Kosten am kleinsten ist.

Bestandsarten: Mindest-, Melde- und Höchstbestand

Drei Marken, die den Bestand steuern.

Mindestbestand (eiserner Bestand)

Der Mindestbestand ist der Lagerbestand, der nur in Notfällen unterschritten werden darf.

Er ist gekaufte Zeit für genau die Fälle, in denen die Planung nicht aufgeht. Drei davon sind typisch, und sie unterscheiden sich darin, wo das Problem liegt:

• Beim Lieferanten: Die Sendung kommt später als zugesagt, oder gar nicht.
• Bei der eigenen Nachfrage: Es wird unvorhergesehen mehr verbraucht als geplant, etwa bei einem Großauftrag.
• An der Ware selbst: Bestand ist da, aber nicht verwendbar. Die Lieferung fällt bei der Qualitätsprüfung durch oder das Vorhandene ist verdorben.

Der dritte Fall wird in Prüfungen am häufigsten vergessen, kommt im Lageralltag aber oft vor.

Meldebestand (Bestellbestand)

Ist der Meldebestand erreicht, muss nachbestellt werden.

Er hängt vom Tagesverbrauch und von der Lieferzeit ab. Zur Sicherheit wird der Mindestbestand einbezogen:

Als Mindestbestand rechnet man häufig mit dem Verbrauch von etwa drei Tagen.

Höchstbestand

Der Höchstbestand gibt an, welche Materialmenge maximal auf Lager sein darf, um unnötige Lagerkosten zu vermeiden.

Erreicht wird er meist beim Eintreffen einer neuen Lieferung.

Der Mindestbestand ist die Reserve, beim Meldebestand wird bestellt, der Höchstbestand ist die Obergrenze.

Verfügbarer Bestand

Was im Regal liegt, ist nicht automatisch verkäuflich: Ein Teil ist schon versprochen. Der verfügbare Bestand beantwortet die Frage, was ein Kunde heute noch bekommen kann.

Die vier Größen

• Tatsächlicher Bestand: was körperlich da ist
• Disponierter Bestand: bestellt, aber noch nicht eingetroffen. Zählt dazu, weil es kommt.
• Reservierungen: für konkrete Aufträge fest zugeteilt. Liegt da, gehört aber schon jemandem.
• Rückstände: längst zugesagte, aber noch nicht gelieferte Mengen. Die gehen als Erstes weg.

Verwandte Begriffe

• Inventurbestand: der durch eine Inventur ermittelte Bestand
• Buchbestand (Soll-Bestand): der Bestand laut System. Er kann durch Diebstahl, Schwund, Verderb sowie Erfassungs-, Einlagerungs- oder Kommissionierfehler vom Ist-Bestand abweichen.

Bestand plus offene Bestellungen, minus Reservierungen, minus Rückstände = verfügbarer Bestand.

Durchschnittlicher Lagerbestand

Der Bestand schwankt ständig. Für Kennziffern braucht man einen einzigen Wert, der das Jahr abbildet: den durchschnittlichen Lagerbestand. Welche Formel man nimmt, hängt davon ab, wie oft gezählt wurde.

Bei Jahresinventur

Bei Vierteljahresinventur

Die Quartale enden am 31. März, 30. Juni, 30. September und 31. Dezember.

Bei Monatsinventur

Warum die Teiler so aussehen

Immer wird durch die Anzahl der einbezogenen Werte geteilt: 1 Anfangsbestand + 4 Quartale = 5 Werte. 1 + 12 Monate = 13 Werte. Wer sich das merkt, muss die Formeln nicht auswendig lernen.

Je mehr Bestände einbezogen werden, desto genauer. Da in der Regel keine vierteljährlichen oder monatlichen Inventuren stattfinden, legt man dafür die jeweiligen Buchbestände zugrunde.

Immer durch die Anzahl der Werte teilen: Jahr ÷ 2, Quartale ÷ 5, Monate ÷ 13.

Absatz, Umsatz und Wareneinsatz

Drei Begriffe, die dasselbe Geschäft aus drei Blickwinkeln beschreiben. Die Unterscheidung ist eine Standardfrage.

Absatz: die Menge

Absatz ist die Menge der während eines Zeitabschnitts verkauften Produkte.

Gemessen in Stück, Kilogramm, Litern, nicht in Euro.

Umsatz: der Wert zum Verkaufspreis

Umsatz ist der Wert der verkauften Produkte in Euro, berechnet zum Verkaufspreis.

Wareneinsatz: der Wert zum Einkaufspreis

Wareneinsatz ist der Wert der verkauften oder verbrauchten Produkte, berechnet zum Einstands- oder Bezugspreis.

Wie der Einstandspreis entsteht

Der wichtigste Merksatz

Lagerkennziffern werden in Einstandspreisen gerechnet, nicht in Verkaufspreisen. Deshalb steht in der Umschlagsformel der Wareneinsatz und nicht der Umsatz. Der Lagerbestand ist ebenfalls zu Einstandspreisen bewertet. Man muss beide Größen im selben Preisniveau vergleichen.

Absatz = Menge. Umsatz = Wert zum Verkaufspreis. Wareneinsatz = Wert zum Einstandspreis. Kennziffern immer mit dem Wareneinsatz.

Den Wareneinsatz ermitteln

Für die Kennziffern braucht man den Jahresverbrauch. Dafür gibt es zwei Wege.

Weg 1: über Materialentnahmescheine

Wird jede Entnahme mit einem Materialentnahmeschein belegt, lassen sich die Scheine eines Jahres addieren. Das Ergebnis ist der gesamte Verbrauch. Genau, aber nur möglich, wo tatsächlich jede Entnahme belegt wird.

Weg 2: über die Bestandsrechnung

Werden keine Entnahmescheine verwendet, rechnet man rückwärts über die Bestände:

Anfangsbestand (1. Januar)
+ Zugänge (1. Januar bis 31. Dezember)
− Endbestand (31. Dezember, bei der Inventur gezählt)
= Verbrauch bzw. Wareneinsatz

Der Gedanke dahinter

Was am Anfang da war und was dazukam, ist die Menge, die im Jahr zur Verfügung stand. Was davon am Ende noch liegt, wurde nicht verbraucht. Der Rest ist der Wareneinsatz.

Achtung: Für den Endbestand nimmst du den Wert, der bei der Inventur tatsächlich gezählt wurde, nicht den Buchbestand aus dem Warenwirtschaftssystem. Nur so sind auch Schwund, Bruch und Diebstahl erfasst. Diese Ware ist ebenfalls aus dem Lager verschwunden und gehört deshalb zum Verbrauch.

Zwei Wege: Materialentnahmescheine addieren oder Bestandsrechnung (Anfangsbestand plus Zugänge minus Endbestand).

Lagerumschlag

Auch Umschlagshäufigkeit oder Umschlagsgeschwindigkeit genannt. Sie drückt aus, wie oft der durchschnittliche Lagerbestand im Jahr verbraucht oder verkauft wurde.

Wie man das Ergebnis liest

Ein Lagerumschlag von 6 heißt: Der durchschnittliche Bestand wurde im Jahr sechsmal komplett umgeschlagen. Die Kennzahl hat keine Einheit: Es ist eine Häufigkeit.

Schnellläufer und Langsamdreher

• Schnellläufer: Waren mit hoher Umschlagshäufigkeit
• Langsamdreher: Waren mit geringer Umschlagshäufigkeit

Diese Einteilung steuert die Lagerplatzvergabe: Schnellläufer nach vorn und in Greifhöhe, Langsamdreher nach hinten und in die oberen oder unteren Ebenen.

Warum eine hohe Zahl gut ist

Ein hoher Umschlag heißt: Mit wenig Bestand wird viel bewegt. Weniger gebundenes Kapital, weniger Zinsen, weniger Risiko.

Der Lagerumschlag zeigt, wie oft sich der Bestand im Jahr erneuert. Schnellläufer haben eine hohe, Langsamdreher eine geringe Umschlagshäufigkeit.

Den Lagerumschlag erhöhen

Ein höherer Umschlag ist eines der wichtigsten Ziele der Lagerwirtschaft.

Was er bringt und warum

Alle Vorteile hängen an derselben Ursache: Ein höherer Umschlag bedeutet, dass weniger Ware gleichzeitig im Lager liegt. Daraus folgt die Kette:

• Weniger Ware bindet weniger Kapital, das Geld steht für anderes zur Verfügung.
• Weniger gebundenes Kapital kostet weniger Zinsen.
• Weniger Ware braucht weniger Platz und weniger Handling, die Lagerkosten sinken.
• Und weniger Ware kann weniger verderben, veralten oder verschwinden, das Lagerrisiko sinkt mit.

Wer in der Prüfung nach den Vorteilen gefragt wird, braucht sich also nur eine Sache zu merken und kann die übrigen daraus ableiten.

Zwei Stellschrauben, und nur eine liegt im Lager

In der Formel steht der Wareneinsatz oben und der durchschnittliche Bestand unten. Größer werden kann der Bruch also auf zwei Wegen.

Der Zähler: mehr verkaufen. Sonderverkäufe, Werbung, neue Kunden, das ist Sache von Vertrieb und Marketing. Das Lager hat darauf keinen Einfluss, und in der Prüfung wird es meist nur der Vollständigkeit halber genannt.

Der Nenner: weniger lagern. Hier liegt der Hebel, den Lager und Einkauf selbst in der Hand haben. Drei Ansatzpunkte:

• Kleinere Mengen, häufiger bestellen. Dieselbe Jahresmenge in zwölf statt in zwei Lieferungen senkt den Durchschnittsbestand (ohne Sicherheitsbestand) auf ein Sechstel. Radikale Form: Just-in-time, wo die Ware direkt in die Fertigung geht, oder der Kauf auf Abruf (der Preis wird heute vereinbart, geliefert wird bei Bedarf).
• Obergrenzen setzen und einhalten. Ein festgelegter Höchstbestand verhindert, dass „weil es gerade günstig war“ Bestand aufgebaut wird. Beschaffungspläne und regelmäßige Bestandskontrollen, etwa über die permanente Inventur, halten das nachprüfbar.
• Ladenhüter auslisten. Artikel, die sich kaum bewegen, ziehen den Durchschnitt nach unten und belegen Platz. Sie aus dem Sortiment zu nehmen wirkt doppelt: auf den Bestand und auf die Fläche.

Aber nicht um jeden Preis

Häufigere Bestellungen bedeuten mehr Bestellvorgänge, mehr Wareneingänge und meist den Verzicht auf Mengenrabatte. Der Umschlag darf nicht auf Kosten der Lieferfähigkeit steigen. Der optimale Lagerbestand bleibt der Maßstab.

Höherer Umschlag spart Kapital, Zinsen, Kosten und Risiko. Erreichbar über mehr Wareneinsatz oder weniger Bestand.

Durchschnittliche Lagerdauer

Die durchschnittliche Lagerdauer gibt an, wie lange eine Ware im Durchschnitt gelagert wird: die Zeitspanne zwischen Lagereingang und Lagerausgang. Ermittelt wird sie über den Lagerumschlag.

Warum 360 und nicht 365?

In der kaufmännischen Zinsrechnung wird mit dem kaufmännischen Jahr zu 360 Tagen gerechnet (12 Monate zu je 30 Tagen). Das erleichtert das Rechnen und ist in Prüfungsaufgaben der Standard.

Der Zusammenhang

Je größer der Lagerumschlag, desto geringer die durchschnittliche Lagerdauer. Beide Kennzahlen sind zwei Seiten derselben Sache: Der Umschlag sagt, wie oft im Jahr, die Lagerdauer, wie lange jeweils.

Wozu der Vergleich

Durch Vergleich der Kennzahlen mit früheren Jahren oder anderen Betrieben lassen sich wichtige Erkenntnisse über die Wirtschaftlichkeit gewinnen. Eine steigende Lagerdauer bei gleichem Sortiment ist ein Warnsignal.

Die Lagerdauer sagt, wie viele Tage ein Artikel im Schnitt im Lager liegt. Je höher der Umschlag, desto kürzer die Lagerdauer.

Lagerzinsen

Im Lagerbestand steckt Kapital. Was dieses gebundene Kapital an Zinsen kostet, zeigen die Lagerzinsen.

Die drei Größen

• Ø Lagerbestand = das Kapital
• Ø Lagerdauer = die Zeit in Tagen
• banküblicher Zinssatz = der Zinssatz in Prozent

Das ist nichts anderes als die kaufmännische Zinsformel: Kapital mal Zinssatz mal Tage, geteilt durch 100 mal 360.

Warum nicht das ganze Jahr?

Ein häufiger Fehler ist, mit 360 Tagen statt mit der Lagerdauer zu rechnen. Das wäre falsch: Das Geld ist nur so lange gebunden, wie die Ware tatsächlich liegt. Bei 60 Tagen Lagerdauer ist das Kapital nur ein Sechstel des Jahres gebunden.

Lagerzinsen fallen nur für die Tage an, die die Ware im Schnitt im Lager liegt. Gerechnet wird mit der Lagerdauer, nicht mit 360 Tagen.

Lagerzinssatz

Die Lagerzinsen lassen sich auch in zwei Schritten ermitteln: über den Lagerzinssatz. Er rechnet den Jahreszinssatz auf die tatsächliche Lagerdauer herunter.

Was der Lagerzinssatz aussagt

Er beantwortet die Frage: Wie viel Prozent des gebundenen Kapitals kostet die Lagerung tatsächlich? Der bankübliche Zinssatz gilt fürs ganze Jahr. Wenn die Ware nur 60 Tage liegt, fällt auch nur ein Sechstel davon an.

Warum es zwei Wege gibt

Beide führen zum selben Ergebnis. Der Zweischrittweg über den Lagerzinssatz ist praktisch, wenn man ihn für mehrere Artikel mit gleicher Lagerdauer braucht. Er wird einmal berechnet und dann auf jeden Bestand angewandt.

Erst den Jahreszins auf die Lagerdauer herunterrechnen, das ist der Lagerzinssatz. Mit ihm bekommst du die Lagerzinsen in einem Schritt.

Lagerreichweite

Die Lagerreichweite drückt aus, wie viele Tage der Lagerbestand ausreicht, um die Fertigung oder Belieferung aufrechtzuerhalten.

Der Unterschied zur Lagerdauer

Beide werden in Tagen gemessen und deshalb gern verwechselt:

• Die Lagerdauer blickt zurück: Wie lange lag die Ware im Schnitt?
• Die Lagerreichweite blickt nach vorn: Wie lange komme ich noch hin?

Die Reichweite ist damit eine Planungsgröße für den Disponenten: Sie beantwortet die Frage, ob es reicht, bis die nächste Lieferung kommt.

Mit und ohne Bestellung

Die offenen Bestellungen zählen mit, weil sie unterwegs sind. Für die Beurteilung der Lage sind aber oft beide Zahlen interessant, mit und ohne erwarteten Zugang.

Die Lagerreichweite sagt, wie viele Tage der Bestand samt offener Bestellungen noch reicht. Lagerdauer blickt zurück, Reichweite nach vorn.

Die Lagerkennziffern im Überblick

Alle Formeln auf einen Blick, zum Wiederholen vor der Prüfung.

Die Formeln

Die Zusammenhänge

• Je höher die Umschlagshäufigkeit, desto geringer die Lagerdauer.
• Eine hohe Umschlagshäufigkeit verringert Lager- und Zinskosten sowie den Kapitalbedarf und erhöht die Wirtschaftlichkeit.
• Kennziffern ermöglichen Vergleiche: mit anderen Betrieben und mit früheren Geschäftsjahren.
• Gerechnet wird immer in Einstandspreisen, nie in Verkaufspreisen.

Merkwort WBUDZZ

Die sechs Kennziffern rechnest du in dieser Reihenfolge: Wareneinsatz, durchschnittlicher Lagerbestand, Umschlagshäufigkeit, durchschnittliche Lagerdauer, Lagerzinssatz, Lagerzinsen. Eselsbrücke: „Willi Beißt Unseren Dackel Ziemlich Zügig“.

Wareneinsatz → Lagerumschlag → Lagerdauer → Lagerzinsen. Vier Schritte, die aufeinander aufbauen. Merkwort WBUDZZ: Willi Beißt Unseren Dackel Ziemlich Zügig.