Güter verpacken

Warum überhaupt verpackt wird

Verpackungen fallen erst auf, wenn sie fehlen. Wer schon einmal versucht hat, zwanzig lose Schrauben quer durch die Halle zu tragen, weiß, wozu eine Schachtel gut ist.

Der weit überwiegende Teil aller Güter wird heute verpackt. Ohne geeignete Verpackung wäre ein rationeller Transport kaum möglich, und Einkauf und Verkauf wären deutlich teurer und umständlicher.

Wo Verpackungen im Betrieb vorkommen

• bei der Warenannahme: Die Ware kommt verpackt an, die Verpackung muss geprüft werden
• bei der Lagerung: Die Verpackung bestimmt, wie und wie hoch gestapelt werden kann
• bei der Kommissionierung: Verpackungseinheiten entscheiden über Griff und Menge
• beim Verkauf, Versand und Transport: Hier wird neu verpackt, gesichert und markiert

Verpackung ist keine Nebensache am Ende der Kette. Sie begleitet die Ware von der Herstellung bis zum Verbrauch.

Früher und heute

Lange Zeit kam der Handel mit einer Handvoll Packmittel aus, und alle waren aus dem, was vor Ort wuchs oder gewonnen wurde: Weidenkörbe, Jutesäcke, Holzfässer, Tonkrüge. Heute existiert für fast jedes Gut eine eigene Lösung, und mit der Vielfalt sind auch die Anforderungen gewachsen: Die Verpackung soll schützen, sich stapeln lassen, im Regal auffallen, Informationen tragen und sich am Ende möglichst gut recyceln lassen.

Was in diesem Lernfeld geklärt wird

Der Einstieg beginnt bei den Begriffen. Wer Packmittel, Packhilfsmittel und Packstück sauber auseinanderhalten kann, versteht anschließend auch die Vorschriften, die Kostenrechnung und die Entsorgung. Genau in dieser Reihenfolge geht es weiter.

Die vier Grundbegriffe: Packgut, Packstoff, Packmittel, Packhilfsmittel

Im Verpackungsbereich werden Begriffe benutzt, die im Alltag durcheinandergehen. Fachlich sind sie klar getrennt. Die Grundlage dafür ist die Norm DIN 55405 „Verpackung, Terminologie, Begriffe“.

Am einfachsten merkt man sie sich als Kette: vom rohen Material bis zum fertig verpackten Gut. Jeder Begriff ist eine Stufe darin.

1. Packstoff: das Material

Der Rohstoff, aus dem später Packmittel und Packhilfsmittel entstehen. Er hat noch keine Form: eine Rolle Wellpappe, ein Ballen Folie, Holz auf dem Stapel, Granulat für die Spritzgussmaschine.

2. Packmittel: der Gegenstand daraus

Aus dem Packstoff wird ein Gegenstand, der das Packgut aufnehmen kann und es damit lager-, transport- und verkaufsfähig macht. Er ist der Hauptbestandteil der Verpackung. Im Lager sind das vor allem Kartons und Schachteln, Behälter und KLT, Fässer und Kanister, Säcke, Gitterboxen und Paletten.

3. Packhilfsmittel: was dazukommt

Alles, was das Packmittel ergänzt, ohne selbst der tragende Gegenstand zu sein. Es ist Nebenbestandteil der Verpackung und lässt sich in drei Gruppen sortieren: Material zum Füllen und Polstern wie Schaumstoff, Luftpolster und Papierpolster; Material zum Verschließen und Sichern wie Klebeband, Umreifungsband und Stretchfolie; und Material zum Kennzeichnen und Konservieren wie Etiketten, Trockenmittel und VCI-Papier.

4. Packgut: die Ware

Das, worum es eigentlich geht: die Ware, die verpackt werden soll oder bereits verpackt ist. Steht hier am Ende, weil sie die einzige Stufe ist, die nicht zur Verpackung gehört.

Packstoff ist das Material. Packmittel ist der Gegenstand daraus. Packhilfsmittel ist alles, was dazukommt.

Der häufigste Fehler

Packstoff und Packmittel werden verwechselt. Merkhilfe: Der Packstoff hat noch keine Form. Wellpappe ist Packstoff, die Schachtel daraus ist Packmittel. Wer die Frage „Kann man es füllen?“ mit Ja beantwortet, hat ein Packmittel vor sich.

Verpackung, Packung, Packstück: drei Stufen

Die nächsten drei Begriffe bauen aufeinander auf. Wer sie einmal als Rechnung sieht, verwechselt sie nicht mehr.

Verpackung

Verpackung = Packmittel + Packhilfsmittel

Also die Schachtel zusammen mit den Luftpolsterkissen, dem Klebeband und dem Etikett, aber noch ohne Inhalt.

Packung

Packung = Packgut + Verpackung

Jetzt ist die Ware drin: Verpackung und Inhalt zusammen ergeben die Packung. Der Beutel mit fünfzig Dübeln, die Dose mit Lack, der Sack Zement: In allen drei Fällen ist die Packung das, was im Regal als ein Artikel geführt wird.

Packstück

Eine Packung, die für den Transport geeignet ist. Eine Schachtel mit Ersatzteilen ist ein Packstück, ebenso eine Palette mit mehreren Schachteln darauf.

Der Begriff ist der wichtigste der drei, weil er im Versand, im Zoll und in den Frachtpapieren verwendet wird. Wenn von einer Sendung mit „vier Packstücken“ die Rede ist, sind vier transportfähige Einheiten gemeint, egal, wie viele Einzelpackungen darin stecken.

Warum das im Alltag zählt

Weicht die Zahl der Packstücke auf dem Lieferschein von der tatsächlichen Zahl ab, gibt es beim Empfänger einen Streit über Fehlmengen und bei Auslandssendungen möglicherweise eine Beanstandung durch den Zoll. Die saubere Zählung nach Packstücken ist deshalb keine Formalie.

Verkaufs-, Um- und Transportverpackung

Verpackungen werden auch danach unterschieden, welchen Zweck sie erfüllen. Diese Einteilung ist besonders wichtig, weil das Verpackungsrecht daran anknüpft.

Verkaufsverpackung, auch Primärverpackung

Die Verpackung, in der die Ware über die Ladentheke geht. Sie bleibt bis zum Schluss beim Verbraucher und erfüllt dabei drei Aufgaben auf einmal: Sie hält die Ware hygienisch sauber, sie verlängert die Haltbarkeit, und sie macht den Verkauf ohne Abwiegen möglich.

Man erkennt sie daran, dass sie beim Käufer zu Hause zu Abfall wird: die Joghurtbecher, die Shampooflasche, der Blister mit den Schrauben aus dem Baumarkt, die Konservendose.

Umverpackung, auch Sekundärverpackung

Eine zusätzliche Verpackung um die Verkaufsverpackung herum, die meist mehrere davon bündelt. Der Zweck ist selten der Schutz. Meistens geht es darum, eine handliche Verkaufs- oder Regaleinheit zu bilden.

Typisch ist die Folie um sechs Konservendosen, der Tray, auf dem die Ware im Regal steht, oder der Sammelkarton, aus dem im Laden direkt ausgepackt wird. Die Umverpackung ist die Einheit, die im Lager gegriffen wird. Deshalb steht auf ihr auch die Verpackungseinheit.

Transportverpackung

Eine Verpackung, die vorrangig dem Transport dient und in aller Regel gar nicht beim Endverbraucher ankommt. Sie bleibt im Handel oder geht in den Kreislauf zurück.

Hier ist fast alles Mehrweg, was das Lager täglich bewegt: Paletten, Gitterboxen, Rollcontainer, Großbehälter. Dazu kommt, was einmal mitfährt und dann entsorgt wird: der Überkarton, die Stretchfolie um die Palette, der Holzverschlag für die Maschine.

Verkaufsverpackung geht mit nach Hause. Umverpackung bündelt. Transportverpackung bleibt im Betrieb.

Warum die Einteilung rechtlich zählt

Wer Verpackungen erstmals in Verkehr bringt, hat je nach Art unterschiedliche Pflichten. Verpackungen, die typischerweise beim privaten Endverbraucher als Abfall anfallen, unterliegen der Systembeteiligung, Transportverpackungen im Regelfall nicht. Genauer geht es darum im Kapitel zur Vermeidung und Entsorgung.

Einweg und Mehrweg

Eine zweite Einteilung fragt nicht nach dem Zweck, sondern nach der Lebensdauer: Wird die Verpackung einmal benutzt oder immer wieder?

Einwegverpackung

Sie dient nur zum einmaligen Gebrauch. Nach dem Auspacken wird sie entsorgt oder verwertet. Ein Rückweg ist gar nicht vorgesehen.

Das ist fast alles, was aus Papier, Karton oder dünner Folie besteht, dazu die Einwegpalette und der Holzverschlag für einen einmaligen Versand. Kennzeichen: Die Verpackung ist so gebaut, dass sie den Hinweg gerade übersteht, und keinen Meter weiter.

Mehrwegverpackung

Sie wird mehrfach verwendet und deshalb zurückgegeben oder getauscht. Gebräuchlich sind auch die Begriffe Umlaufpackmittel und Leihverpackung.

Man erkennt sie am Preis und an der Bauweise: Mehrwegpackmittel sind deutlich robuster gebaut, als es für eine einzige Fahrt nötig wäre. Europalette, Gitterbox, KLT, Rollcontainer, Getränkekiste, Mehrweg-Pfandflasche: Alle sind für Dutzende oder Hunderte Umläufe ausgelegt, und genau darüber rechnen sie sich.

Einweg wird entsorgt, Mehrweg wird zurückgeholt. Der Unterschied liegt nicht im Material, sondern im Kreislauf.

Was Mehrweg im Betrieb bedeutet

Mehrweg spart Material, verursacht aber eigenen Aufwand: Die leeren Packmittel müssen zurücktransportiert, gereinigt, geprüft und verwaltet werden. Bei Europaletten und Gitterboxen kommt der Tauschvorgang dazu: Wer welche Palette schuldet, wird auf Palettenscheinen festgehalten.

Beschädigte Mehrwegpackmittel dürfen nicht weiterverwendet werden. Eine Europalette mit gebrochenem Klotz oder gerissenem Deckbrett ist auszusortieren, weil die Ladung darauf nicht mehr sicher steht.

Verbundpackmittel und Kartonagen

Zwei Begriffe, die in Prüfungen gern abgefragt werden, weil sie sich leicht verwechseln lassen.

Verbundpackmittel

Packmittel, die aus mehreren Packstoffen bestehen, die sich nicht von Hand trennen lassen. Die Materialien sind verklebt oder verschweißt.

Das bekannteste Beispiel ist der Getränkekarton: Er besteht aus Karton, einer Kunststoffschicht und meist einer dünnen Aluminiumschicht. Auch beschichtete Becher und viele Folienverbunde für Lebensmittel gehören dazu.

Verbund heißt: Man sieht mehrere Materialien und bekommt sie trotzdem nicht auseinander.

Warum Verbunde ein Problem sind

Sie erfüllen ihre Aufgabe hervorragend: Die Kombination schützt besser als jedes Material allein. Beim Recycling ist genau das der Nachteil: Die Schichten müssen in speziellen Anlagen getrennt werden, und je mehr Materialien beteiligt sind, desto aufwendiger wird es.

Das neue europäische Verpackungsrecht setzt hier an: Verpackungen müssen zunehmend so gestaltet sein, dass sie sich gut recyceln lassen. Für Verbunde bedeutet das entweder eine Reduzierung der Schichten oder den Wechsel auf Monomaterial.

Kartonagen

Der Begriff meint schlicht Packmittel aus Karton oder Pappe, also Schachteln in allen Ausführungen. Kartonagen sind kein Verbund, auch wenn Wellpappe aus mehreren Lagen besteht: Die Lagen sind alle aus Papier und lassen sich gemeinsam verwerten.

Die englischen Fachbegriffe

Im Versand über die Grenze, in Frachtpapieren und in Katalogen internationaler Lieferanten tauchen englische Begriffe auf. Ein paar davon sollte man sicher beherrschen.

Die wichtigsten

• packaging oder packing: Verpackung, Packmaterial
• pack, package: Packung, Paket, Schachtel
• to pack: verpacken
• pallet: Palette
• box: Schachtel, Kiste, Behälter
• crate: Lattenkiste, Verschlag
• label: Etikett
• strapping: Umreifung
• stretch film: Stretchfolie

Vorsicht bei „pallet“. Das englische „palette“ mit e ist die Farbpalette des Malers. Im Versand steht immer „pallet“.

Eine Falle: box

Im Deutschen ist eine Box meist ein stabiler Behälter aus Kunststoff. Im Englischen ist „box“ viel weiter und meint auch die schlichte Pappschachtel. Wer in einer Bestellung „500 boxes“ liest, weiß daraus noch nicht, ob Kartons oder Kunststoffbehälter gemeint sind. Da hilft nur die Artikelbeschreibung.

Warum das mehr als Vokabeln sind

Bei Exportsendungen werden Handhabungshinweise sinnvollerweise auch in der Sprache des Empfängerlandes angebracht. Englisch ist dabei der kleinste gemeinsame Nenner. Wer die Begriffe kennt, kann Markierungen prüfen, statt sie nur abzuschreiben.

Verpackungsverbrauch: die Größenordnung

Wie viel Verpackung tatsächlich anfällt, überrascht die meisten. Die Zahlen erhebt das Umweltbundesamt jährlich.

Der aktuelle Stand

Für das Jahr 2023 weist das Umweltbundesamt einen Verpackungsverbrauch von rund 17,9 Millionen Tonnen aus. Nach der europäischen Statistik (Eurostat) sind das rund 215 Kilogramm je Einwohner und Jahr. Damit liegt Deutschland deutlich über dem EU-Durchschnitt von etwa 178 Kilogramm.

Erfasst wird dabei nicht nur, was in Privathaushalten anfällt, sondern der gesamte Verpackungsverbrauch, also auch Industrie, Handel und Gewerbe. Auf private Endverbraucher entfällt weniger als die Hälfte.

Rund 215 kg je Einwohner und Jahr. Das ist mehr als das Doppelte des eigenen Körpergewichts an Verpackung.

Die Entwicklung

Über Jahre ist der Verbrauch gestiegen: Onlinehandel, kleinere Füllgrößen, mehr Fertiggerichte und mehr Verzehr außer Haus wirken alle in dieselbe Richtung. In den Jahren 2022 und 2023 ist die Menge wieder gesunken, allerdings auch aus konjunkturellen Gründen. Ob sich das verstetigt, ist offen.

Was recycelt wird

Die Recyclingquote lag 2023 bei rund 69 Prozent und ist damit weiter gestiegen. Umgekehrt heißt das: Etwa drei von zehn Tonnen Verpackung werden nicht stofflich verwertet, sondern verbrannt oder anders entsorgt.

Die Materialien

Den mit Abstand größten Anteil stellen Papier, Karton und Pappe (2023 rund 7,9 Millionen Tonnen). Dahinter liegen Kunststoffe, Holz und Glas mit jeweils rund drei Millionen Tonnen dicht beieinander. Metalle machen den kleinsten Anteil aus. Die genaue Verteilung schwankt von Jahr zu Jahr.

Ein Hinweis für die Prüfung

Zahlen zum Verpackungsverbrauch veralten schnell. In älteren Lehrbüchern stehen Werte aus den 2010er Jahren, teils noch um 16 Millionen Tonnen und 200 Kilogramm je Kopf. Wer in der Prüfung eine Größenordnung nennen soll, liegt mit „knapp 18 Millionen Tonnen“ und „gut 200 Kilogramm je Einwohner“ richtig. Die genaue Zahl wird selten verlangt.

Ist so viel Verpackung nötig? Vor- und Nachteile

Angesichts der Mengen liegt die Frage nahe, ob ein derart großer Verpackungsaufwand wirklich sein muss. Wie bei den meisten Abwägungen gibt es Argumente in beide Richtungen.

Die Argumente lassen sich leichter behalten, wenn man sie danach sortiert, wen sie jeweils betreffen. Denn Vorteil und Nachteil fallen oft bei verschiedenen Beteiligten an, und genau daraus entsteht der Streit um die Verpackung.

Für den Betrieb rechnet es sich

Hier sind die Vorteile handfest und in Euro messbar. Die Verpackung verhindert Verderb und Beschädigung, und die vermiedenen Schäden sind fast immer teurer als das Material: Die Herstellung eines Lebensmittels kostet mehr Ressourcen als seine Verpackung. Sie rationalisiert Lagerung, Verladung und Transport, weil genormte Packmittel überhaupt erst automatische Lager und schnelle Verladung möglich machen. Und sie trägt die Informationen, ohne die keine Buchung, keine Rückverfolgung und keine Gefahrgutbehandlung funktioniert.

Dem steht als einziger direkter Nachteil gegenüber, dass sie Geld kostet: im Einkauf des Materials, in der Arbeitszeit des Verpackens und am Ende noch einmal in der Entsorgung.

Für den Kunden ist es gemischt

Er bekommt eine unbeschädigte Ware, klare Angaben und im Handel die Möglichkeit, sich selbst zu bedienen. Bezahlt wird das über den Preis, denn die Verpackungskosten stecken im Warenpreis. Und er ist derjenige, der getäuscht werden kann: durch aufwendige Aufmachung, die zum ungeplanten Kauf verleitet, oder durch eine Packung, die eine größere Füllmenge vortäuscht, als sie enthält: die Mogelpackung.

Für die Umwelt bleibt der Rest

Hier stehen die Nachteile fast allein. Verpackung verbraucht Rohstoffe, teils wertvolle und energieintensive, und sie belastet die Umwelt, wenn sie nicht sachgemäß entsorgt wird. Ein Gegenargument gibt es allerdings: Verdorbene oder beschädigte Ware belastet die Umwelt stärker als die Verpackung, die sie gerettet hätte.

Gesamtwirtschaftlich kommt hinzu, dass die Verpackungsindustrie ein erheblicher Arbeitgeber ist, ein Argument, das in der Debatte selten fällt, weil es keiner der drei Gruppen direkt zugutekommt.

Die Frage ist nicht, ob verpackt wird, sondern wie viel und womit. Beides lässt sich beeinflussen.

Der Punkt, den beide Seiten übersehen

Eine zu sparsame Verpackung ist keine Einsparung. Kommt die Ware beschädigt an, entstehen Retoure, Neusendung und Entsorgung, und die zusätzliche Umweltbelastung ist größer als die eingesparte Verpackung. Umgekehrt ist der doppelt gepolsterte Karton für ein unempfindliches Teil reine Verschwendung.

Ziel ist die bedarfsgerechte Verpackung: so viel wie nötig, so wenig wie möglich. Diesen Grundsatz greift auch das aktuelle europäische Verpackungsrecht auf, das Vorgaben zu Leergewicht, Hohlräumen und Recyclingfähigkeit macht.

Die fünf Funktionen der Verpackung

Eine gute Verpackung erfüllt mehrere Aufgaben gleichzeitig. Fachlich unterscheidet man fünf Funktionen.

Der Überblick

• Schutzfunktion: Sie schützt das Packgut, Menschen, Transportmittel, andere Packungen und die Umwelt.
• Lagerfunktion: Sie macht die Ware lagerfähig und stapelbar.
• Transportfunktion: Sie macht Be- und Entladung und den Transport rationell.
• Verkaufsfunktion: Sie wirbt, ermöglicht Selbstbedienung und stiftet manchmal Zusatznutzen.
• Informationsfunktion: Sie trägt Angaben, Codes, Hinweise und Warnungen.

Schutz, Lager, Transport, Verkauf, Information. Fünf Funktionen, und keine Verpackung erfüllt alle gleich gut.

Warum es Zielkonflikte gibt

Die Funktionen ziehen nicht immer in dieselbe Richtung. Eine Verpackung, die maximal schützt, ist meist schwer, voluminös und teuer und damit schlecht für Transport und Kosten. Eine Verpackung, die im Regal auffallen soll, ist oft größer, als der Inhalt es erfordert, und damit schlecht für die Umweltbilanz.

Wie man damit arbeitet

Bei der Auswahl einer Verpackung geht man die fünf Funktionen der Reihe nach durch und fragt jeweils: Was verlangt diese Funktion bei dieser Ware, auf diesem Weg, für diesen Empfänger? Wo mehrere Antworten sich widersprechen, muss bewusst entschieden werden.

Die Schutzfunktion: wer und was geschützt wird

Bei „Schutz“ denken die meisten zuerst an die Ware. Tatsächlich schützt eine Verpackung fünf verschiedene Adressaten, und drei davon werden regelmäßig vergessen.

Nach innen: die Ware

Das ist der Schutz, an den jeder zuerst denkt, und er richtet sich gegen vier sehr unterschiedliche Gegner. Gegen Kräfte: Druck, Stoß, Fall. Gegen Klima: Nässe, Kälte, Hitze, Luftfeuchtigkeit. Gegen Verschmutzung: Staub, Schmutz, und als Folge davon Korrosion. Und gegen Zugriff, also gegen Verlust und Diebstahl, wozu auch Schädlinge und Ungeziefer zählen, die sich ebenfalls unbefugt am Inhalt bedienen.

Nach außen: alles andere

Diese Richtung wird regelmäßig vergessen, ist aber die rechtlich heiklere, denn hier geht es nicht um Sachschaden, sondern um Haftung und Gesundheit.

Geschützt werden zunächst Menschen: vor Verletzungen an scharfen Kanten und vor Vergiftungen durch entweichende Stoffe. Dann die Transportmittel, an denen auslaufende Flüssigkeiten Schäden und Verschmutzungen anrichten. Dann die Nachbarware: Fällt ein Stapel auf einer Palette auseinander, trifft es die Paletten daneben. Und schließlich die Umwelt, in die keine Gase, keine Strahlung und keine Flüssigkeiten gelangen dürfen.

Bei Gefahrgut ist diese zweite Richtung der eigentliche Zweck der Verpackung: Sie ist dort kein Behältnis, sondern eine Sicherheitseinrichtung, in der Regel mit eigener Bauartzulassung.

Die Verpackung schützt die Ware vor der Umwelt und die Umwelt vor der Ware. Bei Gefahrgut zählt die zweite Richtung mehr.

Die Lagerfunktion

Die meisten Güter werden zwischen Herstellung und Verbrauch mehrmals gelagert. Was kann die Verpackung dazu beitragen, dass das gut funktioniert?

Die Antwort hängt an zwei Eigenschaften, und fast alles Weitere folgt daraus: Die Verpackung muss maßhaltig sein und sie muss tragfähig sein.

Maßhaltig: dann greift die Technik

Ein automatisches Lager verlangt keine schöne Verpackung, sondern eine maßhaltige.

Ein Regalbediengerät greift nur, was in seine Maße passt. Deshalb ist die Lagerung im Hochregal- oder Behälterlager ohne genormte Packmittel schlicht nicht möglich. Gitterbox, KLT und Palette sind genau deshalb genormt. Dasselbe Maß entscheidet darüber, ob sich Fachhöhen und Fachbreiten überhaupt sinnvoll auslegen lassen: Wer drei Kartongrößen führt statt zwölf, füllt seine Fächer aus.

Tragfähig: dann wird gestapelt

Ob der Lagerraum ausgenutzt werden kann, entscheidet das unterste Packstück. Im Blocklager trägt es die gesamte Last über sich, im Regal immerhin den eigenen Stapel im Fach. Eine Verpackung, die das nicht aushält, zwingt zu Regalen, wo Blocklagerung gereicht hätte, und Regale kosten Geld und Gassen.

Was beides zusammen bringt

Steht die Ware maßhaltig und stapelbar im Lager, wird auch die tägliche Arbeit schneller: Vorverpackte Mengeneinheiten sparen beim Kommissionieren das Abzählen und das Bilden von Anbrüchen, und einheitliche Gebinde machen Einlagern und Umlagern zur Routine statt zum Einzelfall.

Dazu kommt die Lagerdauer. Sie ist der Punkt, der sich erst nach Wochen zeigt: Bei feuchtigkeitsempfindlichen Gütern entscheidet die Verpackung darüber, ob eine Lagerung über Monate überhaupt in Frage kommt oder ob nach vier Wochen abgeschrieben wird.

Die Transportfunktion

Eine geeignete Verpackung macht sowohl das Be- und Entladen von Fahrzeugen als auch den Transport selbst rationeller. Der Nutzen zeigt sich in drei Bereichen.

Die Zeit an der Rampe

Der größte Gewinn entsteht nicht während der Fahrt, sondern im Stand. Eine Ladung, die auf Paletten oder in Gitterboxen steht, wird mit dem Stapler in wenigen Minuten bewegt. Dieselbe Menge als Einzelstücke von Hand kostet Stunden. Weil Lkw, Container und Waggon in dieser Zeit stillstehen, schlägt jede eingesparte Minute doppelt zu Buche: beim Personal und beim Fahrzeug.

Genau deshalb ist die Ladeeinheit der eigentliche Fortschritt, nicht das einzelne Packmittel. Alles, was sich zu einer Einheit zusammenfassen lässt, wird in einem Zug bewegt.

Der Raum im Fahrzeug

Die zweite Wirkung liegt in der Fläche. Genormte und aufeinander abgestimmte Packmittel füllen den Laderaum ohne Lücken, wobei die Norm nicht vom Packmittel ausgeht, sondern vom Fahrzeug: Die Innenbreite eines Sattelaufliegers ist so gewählt, dass zwei Europaletten quer oder drei längs nebeneinander passen. Alles andere ist daraus abgeleitet.

Was nicht ins Raster passt, kostet doppelt: Die Lücke fährt leer mit, und sie muss zusätzlich gesichert werden.

Kostenersparnis

• weniger Personalbedarf und geringere Personalkosten bei Be- und Entladung
• schnellere Abfertigung ermöglicht mehr Fahrten je Fahrzeug und Tag
• weniger Platzbedarf, also mehr Ladung auf derselben Fläche

Die Verpackung entscheidet mit darüber, wie viel Ware auf einen Lkw passt, und damit über die Transportkosten je Stück.

Die Verkaufsfunktion

Im Handel übernimmt die Verpackung Aufgaben, die früher der Verkäufer hatte. Drei Wirkungen stehen im Vordergrund.

Verpackung als Werbeträger

Schon an der Verpackung erkennt der Käufer das Produkt: am Namen, am Logo, an der Farbe oder an der Form. Manche Verpackungsformen sind so eigenständig, dass sie auch ohne Schriftzug erkannt werden.

Ziel ist, den Verkauf zu fördern, zum Kauf anzuregen und damit den Absatz zu steigern. Die Produktverpackung vermittelt häufig den ersten und kaufentscheidenden Eindruck.

Verpackung als Hilfsmittel zur Rationalisierung des Verkaufsvorgangs

Das Selbstbedienungssystem konnte erst durch moderne Verpackungsmethoden entstehen. Wiegen und Abfüllen im Laden entfallen, weil die Ware bereits in verkaufsfertigen Einheiten vorliegt. Man spricht von der Selbstverkäuflichkeit der Ware.

Ohne Verpackung keine Selbstbedienung. Der Supermarkt in seiner heutigen Form ist eine Folge der Verpackungstechnik.

Verpackung als Zusatznutzen

Manchmal bringt die Verpackung einen Nutzen mit, der mit der gekauften Ware selbst nichts zu tun hat: der stabile Eimer, der im Keller weiterverwendet wird, die wiederverschließbare Dose, das Schraubglas, das als Vorratsglas endet.

Für den Hersteller ist das ein Verkaufsargument, das nichts extra kostet. Nebenbei ist es das einzige Verpackungsargument, bei dem sich Werbewirkung und Abfallvermeidung nicht widersprechen: Was weiterverwendet wird, landet nicht in der Tonne.

Die Kehrseite

Genau hier liegt auch die Kritik. Eine Verpackung, die größer wirkt, als der Inhalt es rechtfertigt, täuscht über die Füllmenge. Das ist die Mogelpackung. Und eine besonders aufwendige Aufmachung verbraucht Material für einen Zweck, der nichts mit Schutz zu tun hat.

Das aktuelle europäische Verpackungsrecht greift das auf und begrenzt unnötige Hohlräume in Verpackungen; die konkreten Grenzwerte dafür gelten ab 2030. Die Verkaufsfunktion darf also nicht mehr beliebig auf Kosten des Materialeinsatzes ausgespielt werden.

Die Informationsfunktion

Eine Verpackung transportiert nicht nur Ware, sondern auch Wissen über diese Ware. Das geschieht auf drei Wegen.

Nützlich ist die Unterscheidung danach, wer die Information lesen soll, denn davon hängt ab, in welcher Form sie aufgebracht wird.

Für den Menschen: Klartext

Alles, was jemand mit eigenen Augen lesen soll, steht ausgeschrieben da: Inhalt, Menge, Gewicht, Maße, Haltbarkeit, Verwendung, Zusammensetzung, Preis. Bei Lebensmitteln und Gefahrstoffen ist ein Teil dieser Angaben gesetzlich vorgeschrieben und nicht dem Hersteller überlassen.

Für die Maschine: Code

Dieselbe Information noch einmal, aber maschinenlesbar: als Strichcode, als GS1-Datenbezeichner oder als RFID-Transponder. Der Code enthält dabei oft mehr, als im Klartext danebensteht: Charge, Mindesthaltbarkeitsdatum, Seriennummer.

Derselbe Strichcode dient an der Kasse dem Bezahlen und im Lager der Bestandsführung. Die Verpackung verbindet beide Welten.

Für beide zugleich: Symbole

Ein Bildzeichen braucht weder Sprache noch Scanner. Genau das ist sein Zweck: Ein Packstück wechselt auf seinem Weg mehrfach Land und Personal, und ein Pfeil nach oben wird überall verstanden. Dazu zählen die Handhabungszeichen ebenso wie die Gefahrgutkennzeichnung.

Was daraus für die Praxis folgt

Wer im Wareneingang oder im Versand arbeitet, muss die Angaben auf der Verpackung lesen können, nicht nur den Barcode scannen. Ein Symbol für „nicht stapeln“ wirkt nur, wenn jemand es beachtet, und ein Mindesthaltbarkeitsdatum nur, wenn es beim Einlagern erfasst wird.

Was auf dem Weg alles auf die Ware einwirkt

Die Ware hat vom Hersteller bis zum Empfänger einen langen Weg zurückzulegen. Auf diesem Weg ist sie zahlreichen Beanspruchungen ausgesetzt. Wer eine Verpackung auswählt, muss wissen, wogegen sie eigentlich bestehen soll.

Die vier Gruppen

• Beanspruchung durch Kräfte: Fall, Schub, Stoß, Druck, Erschütterung. Fachlich spricht man von mechanischen Beanspruchungen, denn die Mechanik ist die Lehre von den Kräften.
• Beanspruchung durch Klima: Temperatur, Feuchtigkeit, Witterung, Kondenswasser.
• Beanspruchung durch Lebewesen: Nagetiere, Insekten, Schimmelpilze.
• Beanspruchung durch Diebstahlgefahr: der Verlust der Ware oder eines Teils des Inhalts.

Kräfte, Klima, Lebewesen, Diebstahl. Vier Gruppen, gegen die eine Verpackung bestehen muss.

Warum die Analyse vor der Auswahl kommt

Eine Verpackung lässt sich nicht allgemein als gut oder schlecht bewerten. Sie ist gut für einen bestimmten Weg. Dieselbe Schachtel, die auf der Palette im Lkw über 200 km einwandfrei funktioniert, versagt im Seecontainer nach sechs Wochen tropischer Feuchtigkeit.

Die Fragen, die man vorher stellt

• Wie oft wird das Packstück umgeschlagen, und womit?
• Welche Verkehrsträger sind beteiligt: Lkw, Bahn, Schiff, Flugzeug?
• Wie lange dauert der Transport, und wie lange wird zwischengelagert?
• Welche Klimazonen werden durchfahren?
• Wie hoch wird gestapelt, und was steht darüber?
• Ist die Ware für Diebe attraktiv?

Erst wenn diese Fragen beantwortet sind, lässt sich sinnvoll über Packmittel und Packhilfsmittel entscheiden.

Beanspruchung durch den Fall

Die häufigste Ursache dafür, dass ein Packstück zu Boden fällt, ist im Allgemeinen ungeschicktes oder unvorsichtiges Arbeiten, beim Be- und Entladen, beim Ein- und Auslagern und beim Kommissionieren.

Was dabei passiert

Beim Aufprall wirkt die gesamte Bewegungsenergie in sehr kurzer Zeit auf eine kleine Fläche, meist auf eine Kante oder Ecke. Deshalb sind Ecken und Kanten die kritischen Stellen jeder Verpackung: Dort wird gepolstert, dort wird verstärkt.

Kaum ein Packstück fällt flach auf die Fläche. Meist trifft es eine Ecke oder Kante, und dort muss die Verpackung halten.

Zwei Ansatzpunkte

Gegen den Fall lässt sich an genau zwei Stellen etwas tun: Man verhindert, dass etwas herunterfällt, oder man sorgt dafür, dass es den Aufprall übersteht.

Damit nichts herunterfällt, muss aus vielen Einzelstücken eine Einheit werden. Auf der Palette leistet das die Folie (gestretcht oder geschrumpft) oder ein Umreifungsband aus Kunststoff oder Stahl. Noch wirksamer ist die Bauweise des Stapels selbst: Bei der Verbundstapelung werden die Lagen versetzt gesetzt, sodass die Kartons sich gegenseitig halten. Das ist der Unterschied zwischen einem Stapel, der wackelt, und einem, der als Block steht.

Damit der Aufprall verkraftet wird, braucht es ein Packmittel, das die Energie aufnimmt (Holzkiste, Metallbehälter, Gitterbox oder eine Schachtel aus ausreichend fester Wellpappe), und eine Polsterung innen. Dabei kommt es auf die Stelle an: Das Polster gehört an die Ecken und Kanten, nicht gleichmäßig in den ganzen Hohlraum. Füllmaterial, das nur Leerraum ausfüllt, dämpft nichts.

Die organisatorische Seite

Technik allein löst das Problem nicht. Wer Packstücke wirft statt absetzt, wer eine Palette zu schnell absenkt oder wer über Kopf arbeitet, erzeugt Fallschäden trotz guter Verpackung. Deshalb gehören Umschlagsorgfalt und richtige Hebetechnik in die Unterweisung: Sie sind Teil der Schadensvermeidung.

Beanspruchung durch Schub

Schubkräfte entstehen vorwiegend während des Transports und treten in nahezu allen Transportmitteln auf. Sie wirken waagerecht: Die Ladung will sich in eine Richtung bewegen, in die das Fahrzeug gerade nicht fährt.

Die Ursachen

Schub entsteht immer dann, wenn das Fahrzeug seine Geschwindigkeit oder seine Richtung ändert: Die Ladung will beides zunächst nicht mitmachen. Praktisch heißt das:

• nach vorn, beim Bremsen: die stärkste der drei Richtungen, und deshalb diejenige, für die die Ladungssicherung ausgelegt wird
• nach hinten, beim Anfahren, und zusätzlich bei jeder Steigung
• zur Seite, in der Kurve, wo die Fliehkraft nach außen zieht

Dazu kommt beim Gefälle ein zweiter Effekt: Die Ladung drückt dauerhaft nach vorn, nicht nur kurz. Die Sicherung muss diese Kraft also über die ganze Gefällestrecke halten.

Was dabei passiert

Das Packstück kann verrutschen, umkippen, die Verpackung durchstoßen und dadurch Schäden an der eigenen Ware oder an anderen Packmitteln verursachen. Eine Palette, die sich um zwanzig Zentimeter verschiebt, steht anschließend nicht mehr sicher, und beim nächsten Bremsen wandert sie weiter.

Schub ist die Kraft, gegen die Ladungssicherung erfunden wurde. Verpackung allein reicht hier nicht.

Möglichkeiten zur Vorbeugung

• Ladungssicherung: Zurren, Formschluss, Antirutschmatten. Das ist ein eigenes Themenfeld und wird im Lernfeld zum Verladen behandelt.
• Zwischenräume ausfüllen: mit Staukissen oder Luftkissen in Lkw und Containern. Wo kein Spalt ist, kann nichts rutschen.
• Querstangen oder Sperrbalken im Fahrzeug, die die Ladung abschnittsweise abfangen.
• Ladung formschlüssig verladen, also lückenlos an die Stirnwand und aneinander.

Die Verbindung zur Verpackung

Die Verpackung spielt trotzdem eine Rolle: Eine formstabile, kantenfeste Verpackung überträgt Schubkräfte auf die Nachbarpackung, statt einzuknicken. Weiche Kartons dagegen geben nach, die Ladung sackt zusammen, und der Formschluss geht verloren. Deshalb ist die Druckfestigkeit der Verpackung auch eine Frage der Ladungssicherheit.

Beanspruchung durch Stoß

Durch unvorsichtiges Hantieren mit Staplern, Hubwagen und Kranen passiert es immer wieder, dass Packstücke angefahren oder umgestoßen werden. Anders als der Fall kommt der Stoß von der Seite, und meist ohne Vorwarnung.

Die Folgen

• Bruch der Ware
• Verkratzen der Ware
• Auslaufen von Flüssigkeit
• Beschädigung der Verpackung, die dann bei der nächsten Belastung versagt

Der letzte Punkt wird oft unterschätzt: Ein angestoßener Karton sieht noch brauchbar aus, hat aber seine Stabilität verloren. Wird er anschließend gestapelt, gibt er nach.

Möglichkeiten zur Vorbeugung

• Vorsichtiger Umgang mit Fahrzeugen, vor allem mit Staplern und Hubwagen. Das ist der wirksamste Hebel und kostet nichts außer Aufmerksamkeit.
• Anbringen von Stoß- und Kippindikatoren an empfindlichen Packstücken.

Was Indikatoren leisten

Ein Stoßindikator ist ein kleines Anzeigeelement, das sich sichtbar verfärbt, wenn das Packstück eine bestimmte Beschleunigung erfahren hat. Ein Kippindikator zeigt an, ob das Packstück über einen bestimmten Winkel hinaus geneigt oder umgelegt wurde.

Indikatoren verhindern keinen Schaden. Sie machen sichtbar, dass einer entstanden sein könnte, und das ändert das Verhalten.

Warum sie trotzdem wirken

Zwei Effekte: Erstens weiß der Empfänger beim Auspacken, ob er genauer hinsehen muss, und kann einen verdeckten Schaden rechtzeitig anzeigen. Zweitens (und das ist der eigentliche Nutzen) arbeitet jeder, der weiß, dass ein Indikator mitfährt, spürbar vorsichtiger.

Für die Schadensbearbeitung ist der Indikator ein Beweismittel: Er grenzt ein, auf welcher Strecke der Schaden entstanden sein muss.

Beanspruchung durch Druck

Besonders beim Stapeln der Packstücke übereinander und beim Kranen wird an den Druckstellen eine große Belastung ausgeübt. Die Ware kann gequetscht, gestaucht werden oder zerbrechen.

Wo der Druck entsteht

Im Blocklager trägt die unterste Lage das Gewicht aller Lagen darüber. Bei einer sechslagigen Stapelung trägt der unterste Karton also das Fünffache seines eigenen Ladungsgewichts, dauerhaft, oft über Wochen. Papierwerkstoffe verlieren dabei mit der Zeit und mit steigender Luftfeuchtigkeit an Festigkeit.

Druck wirkt nicht kurz, sondern lange. Eine Verpackung, die den Stapel aufnimmt, muss ihn auch nach vier Wochen noch tragen.

Möglichkeiten zur Vorbeugung

Die Maßnahmen lassen sich auf eine einzige Frage zurückführen: Wo soll die Last hin? Denn irgendwohin muss sie: Man kann sie nur umleiten, nicht wegnehmen.

Die Last an der Ware vorbeileiten. Das ist die beste Lösung, weil der Inhalt dann gar nicht belastet wird. Eine Gitterbox nimmt den Druck über ihren Rahmen auf, ein Aufsteckrahmen über die Palette darunter, und Zwischenlagen führen die Last auf die tragenden Kanten des Kartons statt auf seine Fläche.

Die Last dorthin legen, wo sie getragen wird. Schweres gehört nach unten, Leichtes nach oben, und Kranhaken oder Staplergabel gehören an die gekennzeichneten Stellen. Wo eine Anschlagstelle markiert ist, ist die Konstruktion dafür ausgelegt; einen halben Meter daneben nicht.

Die Last begrenzen und das dem Nächsten mitteilen. Was der Karton aushält, weiß nur, wer ihn gepackt hat. Deshalb gehört die zulässige Stapellast oder der Hinweis „Nicht stapeln“ auf das Packstück, sonst entscheidet der Staplerfahrer nach Augenmaß.

Die Gitterbox als Sonderfall

Sie schützt besonders gut gegen Druck, weil das Gewicht der darüberstehenden Boxen über den Stahlrahmen und die Füße abgeleitet wird. Der Inhalt bleibt lastfrei. Das ist der Grund, warum empfindliche und unregelmäßig geformte Teile häufig in Gitterboxen gelagert werden, obwohl das Leergewicht hoch ist.

Beanspruchung durch Erschütterung

Durch schlechte Straßen, Turbulenzen in der Luftfracht oder Seegang in der Seefracht treten Rüttelbewegungen und Schwingungen auf, die auf die geladene Ware einwirken. Anders als Fall und Stoß wirken sie nicht einmal kurz, sondern über Stunden oder Tage.

Was Dauerschwingung anrichtet

Verbindungen lockern sich, Schrauben lösen sich, Klebestellen ermüden, empfindliche Bauteile scheuern durch. Besonders tückisch: Trifft die Schwingungsfrequenz des Fahrzeugs eine Eigenfrequenz der Ladung, schaukelt sich die Bewegung auf. Dann entstehen Kräfte, die deutlich größer sind als die auslösende Bewegung.

Erschütterung zerstört nichts auf einmal. Sie arbeitet über die gesamte Fahrtdauer.

Möglichkeiten zur Vorbeugung

• Feste Verankerung des Packstücks durch Festzurren und Angurten. Was fest mit dem Fahrzeug verbunden ist, schwingt mit dem Fahrzeug und nicht dagegen.
• Stoßsicheres Einpacken der Ware und Auffüllen der Leerräume mit geeigneten Materialien. Wo nichts wandern kann, entsteht auch keine Relativbewegung.
• Luftgefederte Dämpfungselemente an den Füßen der Packmittel. Sie entkoppeln das Packstück von der Ladefläche und filtern einen Teil der Schwingungen heraus.

Wann besondere Vorsicht gilt

Bei Maschinen, Messgeräten, Elektronik und allem, was justiert ausgeliefert wird. Ein Gerät, das kalibriert das Werk verlässt und nach 1.500 Kilometern Landstraße dejustiert ankommt, hat keinen sichtbaren Schaden, und der Ärger beginnt erst bei der Inbetriebnahme.

Bei solchen Sendungen lohnt sich neben der Dämpfung ein Stoßindikator, damit sich hinterher klären lässt, ob die Behandlung im Rahmen lag.

Klimatische Beanspruchung

Die klimatischen Beanspruchungen hängen im Wesentlichen davon ab, welchen Wetterbedingungen die Ware auf ihrem Weg vom Hersteller zum Kunden ausgesetzt ist. Transportweg, Transportart und die zeitliche Dauer spielen dabei eine große Rolle.

Drei Aspekte

Geografisch. Der weltweite Warenhandel verlangt für unterschiedliche Empfängerländer auch unterschiedliche Packmittel. Gemäßigtes, subtropisches, tropisches und arktisches Klima sowie See- und Landklima stellen jeweils eigene Anforderungen.

Witterungsmäßig. Hitze, Kälte, Schnee, Regen und Feuchtigkeit verlangen entsprechende Packmittel, um das Transportgut vor Schäden zu schützen. Das betrifft auch kurze Wege: Eine Palette, die zwei Stunden im Regen auf dem Hof steht, ist ein Fall für sich.

Kondenswasser. Dazu gibt es einen eigenen Beitrag, weil der Mechanismus regelmäßig missverstanden wird.

Nicht die höchste Temperatur ist das Problem, sondern der Wechsel. Konstante Hitze ist beherrschbar, ständiger Wechsel zwischen warm und kalt ist es nicht.

Möglichkeiten zur Vorbeugung

Es gibt drei Wege, und man muss sich für einen entscheiden, denn sie schließen einander teilweise aus.

Erstens: die Umgebung beherrschen. Isolierte oder gekühlte Container halten die Temperatur konstant, unabhängig davon, was draußen passiert. Das ist der sicherste Weg und der teuerste.

Zweitens: die Feuchtigkeit hinauslassen. Eine luftdurchlässige Verpackung aus Wellpappe oder Holz lässt Feuchtigkeit entweichen, bevor sie Schaden anrichtet. Dichte Folie tut das Gegenteil: Sie schließt ein, was schon drin ist.

Drittens: die Feuchtigkeit binden oder unschädlich machen. Trockenmittel nimmt die Feuchtigkeit aus der eingeschlossenen Luft auf; die Menge muss dabei zum Luftvolumen passen, ein einzelner Beutel in einer großen Kiste bringt nichts. Ölpapier und VCI-Mittel gehen den anderen Weg: Sie verhindern nicht die Feuchtigkeit, sondern deren Wirkung. VCI steht für flüchtige Korrosionsschutzmittel, die einen Schutzfilm auf Metalloberflächen bilden.

Der zweite und der dritte Weg vertragen sich nicht: Trockenmittel in einer luftdurchlässigen Verpackung ist sinnlos, weil ständig neue feuchte Luft nachkommt. Entweder dicht verschließen und trocknen oder offen lassen und lüften.

Der Denkfehler bei der Folie

Eine dichte Folienumhüllung wirkt wie ein Schutz gegen Feuchtigkeit, und ist es auch, solange die Ware trocken eingepackt wurde. Wurde aber feuchte Luft mit eingeschlossen, hält die Folie diese Feuchtigkeit fest, statt sie abzuführen. Dann schadet sie mehr, als sie nützt.

Kondenswasser: warum es im Packstück regnet

Kondenswasser, im Transportgewerbe auch Schwitzwasser genannt, entsteht, wenn sich in der Verpackung Feuchtigkeit befindet und die Außentemperatur kühler ist als das Innere des Packstücks. Der Wasserdampf schlägt sich dann an der Innenseite nieder.

Das ist derselbe Vorgang wie bei einem Fenster, das im Winter beschlägt: Warme Luft nimmt mehr Feuchtigkeit auf als kalte. Kühlt sie ab, kann sie die Feuchtigkeit nicht mehr halten und gibt sie an die nächstbeste kalte Fläche ab.

Es kommt kein Wasser von außen hinein. Das Wasser war die ganze Zeit als Dampf in der eingeschlossenen Luft.

Wo es typischerweise auftritt

• im Seecontainer beim Wechsel der Klimazonen: Tagsüber heizt sich der Container auf, nachts kühlt er ab, und das über Wochen
• bei Ware, die aus einem warmen Lager in einen kalten Lkw geht
• bei Ware, die aus dem Kühlhaus in warme Umgebung kommt: Hier schlägt sich die Feuchtigkeit außen nieder
• bei Holzpackmitteln mit zu hoher Restfeuchte, die im Packstück nachtrocknen

Was dagegen hilft

• Trocken einpacken. Weder Ware noch Packmittel noch Polstermaterial dürfen Feuchtigkeit mitbringen.
• Trockenmittel einlegen, in ausreichender Menge für Volumen und Reisedauer.
• Luftdurchlässige Packmittel verwenden, wo es der Schutz zulässt: Dann gleicht sich die Feuchtigkeit aus, statt sich zu sammeln.
• Metalloberflächen zusätzlich schützen, etwa mit Ölpapier oder VCI-Mitteln, damit ein Feuchtigkeitsfilm nicht sofort zu Korrosion führt.
• Temperaturschocks vermeiden: Ware langsam angleichen lassen, statt sie direkt aus dem Kühlhaus in die Sonne zu stellen.

Beanspruchung durch Lebewesen

Viele Waren und Verpackungen sind während der Lagerung, des Umschlags und auf dem Transport Schädlingen ausgesetzt. Mäuse, Ratten, Insekten und Schimmelpilze gefährden Packgut und Packmittel. Die Ware kann dadurch vernichtet oder in ihrem Wert gemindert werden.

Was betroffen ist

Nicht nur Lebensmittel. Nagetiere gehen an Kabelisolierungen, Insekten befallen Textilien und Holz, Schimmel setzt sich auf Papier, Leder und Klebstoffen fest. Und Schädlinge beschädigen die Verpackung: Ein angenagter Sack verliert seinen Inhalt, auch wenn der Inhalt selbst unversehrt ist.

Was dagegen hilft

• dichte, nagesichere Packmittel bei gefährdeter Ware
• trockene Lagerung, denn Schimmel braucht Feuchtigkeit
• Schädlingsmonitoring im Lager, also Kontrollstellen mit regelmäßiger Sichtprüfung
• Ordnung und Sauberkeit: Offene Lebensmittelreste und liegengebliebenes Verpackungsmaterial sind die häufigste Ursache für Befall

Die Vorschriften des Empfängerlandes

Bei der Wahl des Packmittels sind außerdem die Vorschriften des Empfängerlandes zu beachten. Zahlreiche Länder verbieten die Einfuhr von Gütern in Packmitteln aus unbehandeltem Naturholz, um die Einschleppung von Holzschädlingen zu verhindern.

Eine unbehandelte Holzkiste kann eine ganze Sendung an der Grenze stoppen, unabhängig davon, was darin ist.

Das IPPC-Zeichen

Die Kennzeichnung für nach Vorschrift behandeltes Holz erfolgt mit dem IPPC-Symbol. Es steht für die Internationale Pflanzenschutzkonvention und wird nach dem Standard ISPM 15 vergeben. Das Zeichen zeigt neben dem Ährensymbol den Ländercode, die Registriernummer des Betriebs und das Behandlungsverfahren, üblicherweise die Hitzebehandlung mit dem Kürzel HT.

Betroffen sind Paletten, Kisten, Verschläge, Trommeln und Stauholz aus Massivholz. Nicht betroffen sind Werkstoffe wie Sperrholz, Spanplatten und OSB, weil sie im Herstellungsprozess ohnehin erhitzt werden.

Genauere Ausführungen dazu folgen im Kapitel zu den Packmitteln.

Beanspruchung durch Diebstahlgefahr

Keine Ware ist davor sicher, im Lager oder auf dem Transport gestohlen zu werden. Dabei kann das gesamte Packstück entwendet werden oder nur ein Teil des Inhalts. Der zweite Fall ist der unangenehmere, weil er lange unentdeckt bleibt.

Möglichkeiten zur Vorbeugung

Ein Diebstahl braucht dreierlei: ein lohnendes Ziel, eine Gelegenheit und die Aussicht, unentdeckt zu bleiben. An jeder der drei Stellen kann die Verpackung etwas ausrichten.

Das Ziel unattraktiv machen. Wer nicht sieht, was drin ist, weiß nicht, ob sich der Griff lohnt. Deshalb neutrale, unauffällige Packmittel ohne Markenaufdruck verwenden und palettierte Ware mit undurchsichtiger statt klarer Folie umwickeln. Der Hersteller, der seinen Namen groß auf den Überkarton druckt, wirbt auch bei denen, die nicht zahlen wollen.

Die Gelegenheit nehmen. Was schwer und sperrig ist, verschwindet nicht in einer Jackentasche. Einzelne kleine Packstücke werden deshalb zu größeren Einheiten zusammengefasst und umreift, etwa mit Stahlband. Was nur mit Werkzeug zu öffnen ist, wird im Vorbeigehen nicht geöffnet.

Die Entdeckung sicherstellen. Der wirksamste Punkt, und der am häufigsten vergessene. Eine Verpackung, bei der unbefugtes Öffnen sofort erkennbar ist, verhindert den Zugriff nicht, aber sie sorgt dafür, dass er auffällt. Sicherheits-Siegelband hinterlässt beim Ablösen ein sichtbares Muster und lässt sich nicht spurlos wieder anbringen; dasselbe leistet ein Umreifungssiegel.

Man kann Diebstahl nicht verhindern, aber unattraktiv machen, und sichtbar, wenn er trotzdem passiert.

Warum Sichtbarkeit so wichtig ist

Wird ein Teildiebstahl erst beim Endkunden entdeckt, lässt sich nicht mehr klären, auf welcher Station der Kette er passiert ist. Damit wird die Schadensregulierung schwierig, und der Verdacht bleibt an allen Beteiligten hängen.

Ein intaktes Siegel bei der Übernahme dagegen dokumentiert: Bis zu diesem Punkt war alles in Ordnung. Deshalb gehört die Siegelprüfung in die Wareneingangskontrolle, und zwar bevor quittiert wird.

Die organisatorische Seite

Verpackung ist nur ein Teil. Dazu kommen Zutrittskontrolle, klare Zuständigkeiten bei der Übergabe, gesicherte Abstellflächen und Aufmerksamkeit bei ungewöhnlichen Abweichungen im Bestand. Auffällige Differenzen bei bestimmten Artikeln sind ein Hinweis, dem nachzugehen ist.

Die Markierung von Packstücken

Durch eine richtige und vollständige Markierung lassen sich falsche Handhabung, Unfälle und Falschauslieferungen vermeiden. Sie ist keine Beschriftungsübung, sondern hat handfeste rechtliche Folgen.

Was passiert, wenn die Markierung nicht stimmt

Weicht die Markierung von den Versandpapieren ab, kann es zu Beanstandungen bei den Zollbehörden kommen. Und falsche oder nicht ausreichende Handhabungsmarkierungen können dazu führen, dass der Frachtführer für einen entstandenen Schaden nicht haftet (§ 427 HGB).

Wer nicht kennzeichnet, dass ein Packstück aufrecht stehen muss, kann sich hinterher nicht darüber beschweren, dass es lag.

Die drei Bestandteile

Wie eine ordnungsgemäße Markierung auszusehen hat, beschreibt die Norm DIN 55402-2 für die Exportverpackung. Sie besteht aus drei Teilen:

• Leitmarke: Sie beantwortet die Frage Wohin, und ist es vollständig? Dazu gehören Bestimmungsort oder Bestimmungshafen sowie die Zählung: die laufende Packstücknummer, auch Kolli-Nummer genannt, und die Gesamtzahl der Packstücke dieser Sendung. Die Schreibweise 3/7 bedeutet: drittes von sieben. Fehlt diese Angabe, kann beim Empfänger niemand feststellen, ob etwas unterwegs geblieben ist.
• Informationsmarkierung: Sie beantwortet Was ist es, und wie groß? Also Ursprungsland, Gewicht und die Maße in Zentimetern. Diese Angaben braucht nicht nur der Zoll, sondern auch jeder, der das Packstück bewegen oder verstauen muss.
• Handhabungsmarkierung: Sie beantwortet Wie damit umgehen? Das sind die genormten Bildzeichen, denen die nächsten Beiträge gewidmet sind.

Die ersten beiden Teile werden in der Norm zusammen als Beschriftung bezeichnet, denn sie bestehen aus Text und Zahlen. Nur der dritte Teil arbeitet mit Symbolen, und das aus gutem Grund: Text muss man lesen können, ein Bildzeichen nicht.

Ein Hinweis zu den Symbolen

Ältere Unterlagen verweisen für die Handhabungssymbole auf DIN 55402 Teil 1. Dieser Teil wurde zurückgezogen. Maßgeblich für die Bildzeichen ist heute die Norm DIN EN ISO 780. Wer also nach den gültigen Symbolen sucht, findet sie dort und nicht mehr in der alten Teilnorm.

Handhabungsanweisungen in Textform

Neben den Symbolen werden Hinweise auch als Text auf das Packstück gebracht. Sie informieren Transporteur und Empfänger über den Umgang mit dem Packstück.

Wichtig: Für Gefahrgut gelten diese Textangaben nicht. Dort greifen eigene, verbindlich vorgeschriebene Kennzeichnungen aus dem Gefahrgutrecht, die nicht durch freie Texte ersetzt werden dürfen.

Handhabungsanweisungen sind Hinweise. Gefahrgutkennzeichnung ist Vorschrift. Beides darf man nicht verwechseln.

Beim Export

Beim Export ist es notwendig und sinnvoll, den Text zusätzlich in der Sprache des Empfängerlandes anzugeben. Englisch ist dabei der übliche Mindeststandard: Ein Hinweis, den niemand am Zielort lesen kann, wirkt nicht.

Die wichtigsten Anweisungen

• aufrecht transportieren, nicht umlegen, nicht stürzen: keep upright, this side up
• Bruttogewicht: gross weight
• Nettogewicht: net weight
• feuergefährlich, leicht entzündlich: inflammable
• Flüssigkeit: liquid
• Gift: poison
• hier anheben: lift here
• vor Nässe schützen: keep dry
• zerbrechlich: fragile
• nicht stapeln: do not stack

Eine sprachliche Falle

Das englische inflammable bedeutet „entzündlich“, nicht „nicht entzündlich“, obwohl die Vorsilbe „in-“ das nahelegt. Wegen genau dieser Verwechslungsgefahr wird international zunehmend flammable verwendet. Beide Wörter bedeuten dasselbe.

Was in der Praxis zählt

Text und Symbol ergänzen einander. Das Symbol wird über Sprachgrenzen hinweg verstanden und auch aus der Entfernung erkannt, der Text ist eindeutiger. Wo Platz ist, gehören beide auf das Packstück, und zwar auf mindestens zwei Seiten, damit sie unabhängig von der Stellung im Fahrzeug sichtbar sind.

Welches Verpackungsrecht heute gilt

Beim Verpackungsrecht ist in kurzer Zeit viel passiert. Wer mit einem älteren Lehrbuch arbeitet, findet dort einen Rechtsstand, der zweimal überholt wurde. Deshalb hier die Reihenfolge im Überblick.

Die drei Stufen

• Verpackungsverordnung: die alte Regelung, außer Kraft. In Lehrbüchern taucht sie oft noch auf.
• Verpackungsgesetz, kurz VerpackG: galt ab 2019. Es brachte die Registrierungspflicht im Verpackungsregister LUCID und die Zentrale Stelle Verpackungsregister als Aufsicht.
• EU-Verpackungsverordnung, kurz PPWR: Die Verordnung (EU) 2025/40 gilt seit dem 12. August 2026 unmittelbar in allen Mitgliedstaaten. Das deutsche Verpackungsgesetz ist mit Ablauf des 11. August 2026 außer Kraft getreten und wurde durch das Verpackungsrecht-Durchführungsgesetz, kurz VerpackDG, ersetzt.

Seit dem 12. August 2026 gilt die europäische Verpackungsverordnung PPWR, flankiert vom deutschen VerpackDG. Das Verpackungsgesetz ist Geschichte.

Was gleich geblieben ist

Die bewährten Strukturen bestehen fort: Die Zentrale Stelle Verpackungsregister bleibt zuständig, das Register LUCID und die Registrierungspflicht gelten weiter, und die Unterscheidung zwischen systembeteiligungspflichtigen und nicht systembeteiligungspflichtigen Verpackungen wird fortgeführt.

Was neu dazukommt

• Anforderungen an die Recyclingfähigkeit von Verpackungen
• Vorgaben zum Rezyklatanteil, also zum Anteil wiederverwerteten Materials
• Begrenzung unnötiger Hohlräume und des Leergewichts
• Beschränkungen für bestimmte Stoffe: Grenzwerte für Schwermetalle in allen Verpackungen und ein PFAS-Verbot in Lebensmittelkontaktverpackungen
• neue Kennzeichnungspflichten, die schrittweise über Durchführungsrechtsakte eingeführt werden
• Konformitätserklärungen für Verpackungen
• Ziele zur Mehrwegnutzung

Warum das für Lagerbeschäftigte relevant ist

Auf den ersten Blick betrifft das die Verpackungsentwicklung und den Einkauf. In der Praxis reicht es weiter: Wer Verpackungsmaterial bestellt, muss künftig auf die Konformität achten. Wer Lieferantenverpackungen prüft, sieht neue Kennzeichnungen. Und wer Verpackungen sortiert, arbeitet an der Recyclingquote mit, an der die Vorgaben gemessen werden.

Weil sich das Recht gerade bewegt, lohnt bei konkreten Fragen der Blick auf die Seiten der Zentralen Stelle Verpackungsregister. Dort steht der jeweils aktuelle Stand.

Symbole auf Packstücken: eine Norm für die ganze Welt

Ein Hinweis in Textform hilft nur, wer die Sprache lesen kann. Ein Bildzeichen versteht auch der Umschlagarbeiter im Zielhafen. Deshalb sind die grafischen Symbole für Handhabung und Lagerung von Packstücken international genormt.

Die maßgebliche Norm

Früher gab es dafür eine eigene deutsche Norm. Heute sind die Bildzeichen ausschließlich in der internationalen Norm DIN EN ISO 780 festgelegt. EN steht für Europäische Norm, ISO für die Internationale Organisation für Normung.

Ein Symbol nach ISO 780 wird überall auf der Erde gleich verstanden. Genau darum geht es: Das Packstück soll unversehrt ankommen, auch wenn unterwegs niemand Deutsch spricht.

Wie die Symbole anzubringen sind

• Ohne Umrandung. Anders als früher braucht das Zeichen keinen Rahmen mehr.
• In schwarzer Farbe. Rot, Orange und Gelb sind zu vermeiden, weil man sie mit der Gefahrgutkennzeichnung verwechseln könnte.
• Dauerhaft. Das Zeichen muss den gesamten Transport überstehen, auch bei Nässe.
• Als Aufkleber, Stempel oder Aufdruck: Die Technik ist freigestellt, das Ergebnis nicht.

Eine Verwechslung, die man vermeiden sollte

Die Handhabungssymbole nach ISO 780 brauchen keinen Rahmen. Die IPPC-Kennzeichnung für behandeltes Holz dagegen muss mit Begrenzungslinie angebracht werden. Beide Zeichen finden sich häufig auf derselben Kiste, und sie folgen unterschiedlichen Regeln.

Symbole für andere Zwecke

Neben den Zeichen für die Kennzeichnung von Packstücken gibt es viele weitere Symbole, die auf Maschinen, Geräten, Transporteinrichtungen und Aufzügen angebracht werden. Dafür ist die Norm ISO 7000 zuständig. Wer ein Symbol nicht kennt, sollte also zuerst klären, um welche Art von Zeichen es sich handelt: Packstück oder Gerät.

Die wichtigsten Bildzeichen und was sie bedeuten

Ein gutes Dutzend Symbole deckt den Alltag im Lager und im Versand ab. Wichtig ist nicht nur, sie zu erkennen, sondern zu wissen, was sie im Handeln bedeuten.

Zur Lage des Packstücks

• Zwei Pfeile nach oben: oben, aufrecht transportieren. Die Pfeile müssen stets nach oben zeigen; Umlegen und starkes Kippen sind nicht erlaubt.
• Zielkreuz mit Kreis: Schwerpunkt. Das Zeichen ist eigentlich nur nötig, wenn der Schwerpunkt nicht in der Mitte liegt.

Zum Schutz des Inhalts

• Glas: zerbrechliches Packgut. Mit Vorsicht behandeln, kein Druck, kein Fall.
• Regenschirm: vor Nässe schützen. Im Freien ist das Packstück abzudecken. Gemeint ist auch hohe Luftfeuchtigkeit, nicht nur Regen.
• Sonne über Kiste: vor Hitze und Sonnenlicht schützen. Das schließt auch Wärmequellen wie eine Heizung ein.
• Thermometer: zulässiger Temperaturbereich, mit Angabe von und bis in Grad Celsius.
• Strahlenzeichen über Kiste: vor radioaktiven Strahlen schützen.

Zum Anheben und Bewegen

• Kette: hier anschlagen. An dieser Stelle dürfen Anschlagmittel angesetzt werden, ohne dass eine Beschädigung droht.
• Durchgestrichener Haken: keine Haken verwenden. Sie würden eine punktförmige Belastung erzeugen.
• Durchgestrichener Stapler: Gabelstapler hier nicht ansetzen. Das Zeichen steht nur an den Seiten, an denen nicht unterfahren werden darf.
• Durchgestrichene Stechkarre: hier keine Stechkarre ansetzen.
• Pfeile auf die Kiste zu: klammern in Pfeilrichtung erlaubt. Mit Kreuz darüber: hier nicht klammern.
• Durchgestrichene Rollbewegung: nicht rollen.

Fehlt ein Verbotszeichen an einer Seite, ist das Ansetzen dort erlaubt. Die Zeichen verbieten punktgenau. Sie erlauben nicht pauschal.

Warum die letzte Regel wichtig ist

Ein durchgestrichener Stapler auf der Längsseite bedeutet nicht, dass das Packstück gar nicht unterfahren werden darf. Es bedeutet, dass es an dieser Seite nicht geht, an der Stirnseite in aller Regel schon. Wer das Zeichen als generelles Verbot liest, sucht einen Kran, wo ein Stapler gereicht hätte.

Die drei Stapelsymbole auseinanderhalten

Beim Stapeln gibt es drei verschiedene Zeichen, die leicht verwechselt werden und die im Lager unterschiedliche Konsequenzen haben. Sie gehören zu den beliebtesten Prüfungsfragen dieses Lernfelds.

Nicht stapeln

Ein durchgestrichenes Kästchen über einem gefüllten. Auf dieses Packstück darf kein weiteres gestapelt werden. Es darf also überhaupt keine Belastung von oben erfahren.

Stapelbegrenzung

Dasselbe Bild, aber mit einer Zahl n im Kästchen. Es zeigt die maximale Anzahl gleicher Packstücke, die auf das unterste gestapelt werden dürfen. Wichtig: Das unterste Packstück ist in dieser Zahl nicht enthalten.

Zulässige Stapellast

Ein Pfeil nach unten auf ein Kästchen, daneben eine Gewichtsangabe in Kilogramm. Sie sagt, mit welcher Masse das Packstück von oben belastet werden darf, unabhängig davon, wie viele Packstücke das sind.

Kästchen durchgestrichen: gar nichts. Zahl n: so viele Stück. Angabe in kg: so viel Gewicht. Drei Zeichen, drei verschiedene Aussagen.

Was in der Praxis dazukommt

Die Angaben gelten für sachgemäße Stapelung: gerade übereinander, auf ebenem Boden, in trockener Umgebung. Wellpappe verliert bei hoher Luftfeuchtigkeit deutlich an Druckfestigkeit, und ein versetzt aufgesetzter Karton trägt an den Kanten nicht mehr. Wer im feuchten Außenlager arbeitet, sollte deshalb unterhalb der angegebenen Grenze bleiben.

Was ein Packmittel ist

Täglich wird in den Betrieben eine große Zahl von Gütern verpackt. Die Verpackung muss dabei nicht nur die Ware schützen, sie soll auch Verladung, Entladung und Transport erleichtern und beschleunigen. Die Auswahl ist riesig, und die Frage lautet jedes Mal: Welches nimmt man?

Die Definition

Ein Packmittel ist ein Gegenstand,

• der die Ware zum Verpacken aufnimmt, umschließt oder trägt und sie schützt,
• der Transport und Lagerung der Ware verbessert.

Das Packmittel ist damit der Hauptbestandteil der Verpackung, im Unterschied zum Packhilfsmittel, das nur ergänzt.

Das Packmittel nimmt die Ware auf. Alles, was nur dabei hilft, ist Packhilfsmittel.

Warum die Auswahl so wichtig ist

Das Packmittel bestimmt, wie gelagert, wie transportiert und wie kommissioniert werden kann. Eine Fehlentscheidung wirkt sich nicht einmal aus, sondern bei jeder einzelnen Sendung: als zusätzlicher Arbeitsgang, als verschenkte Ladefläche oder als Transportschaden.

Woran man sich bei der Auswahl orientiert

• Art, Gewicht und Empfindlichkeit des Packguts
• Beanspruchungen auf dem Transportweg
• Anforderungen von Lager und Fördertechnik, vor allem Maßhaltigkeit
• Vorschriften des Empfängerlandes
• Kosten für Beschaffung, Handling und Entsorgung
• Rückführbarkeit: Einweg oder Mehrweg

Wie man Ordnung in die Vielfalt bringt

Damit die Menge überschaubar bleibt, teilt man Packmittel nach verschiedenen Kriterien ein: nach Grundart, nach Material, nach Bauweise und nach Häufigkeit der Verwendung. Dieselbe Kiste taucht dabei in jeder Einteilung auf, nur unter einem anderen Gesichtspunkt.

Packmittel nach Grundart

Die erste Einteilung fragt schlicht: Was für ein Ding ist es? Fünf Grundarten decken den größten Teil der Praxis ab. Sie unterscheiden sich vor allem in der Größenordnung, von der kleinen Schachtel bis zum Container.

Kiste

Ein stabiles, meist kastenförmiges Packmittel, häufig aus Holz. Kisten schützen von allen Seiten und lassen sich für schweres oder empfindliches Packgut individuell anfertigen.

Schachtel

Das Packmittel aus Karton oder Pappe. Leicht, günstig, gut bedruckbar und der mit Abstand häufigste Packmitteltyp im Versand.

Palette

Sie nimmt die Ware nicht auf, sondern trägt sie. Man unterscheidet vor allem

• Flachpaletten: die ebene Ladefläche, klassisch als Europalette
• Gitterboxpaletten: Flachpalette mit fest verbundenem Gitteraufbau

Behälter

Nach Größe unterteilt in

• Kleinbehälter: Kunststoffkästen für Kleinteile, in genormten Rastermaßen
• Großbehälter: etwa Rollbehälter oder Großladungsträger

Container

Der größte Vertreter, ausgelegt für den weltweiten Verkehr über mehrere Verkehrsträger hinweg.

Kiste, Schachtel, Palette, Behälter, Container. Vom Einzelstück bis zur Seereise: Die Grundarten unterscheiden sich vor allem in der Größenordnung.

Was diese Einteilung nicht leistet

Sie sagt nichts über das Material und nichts darüber, ob das Packmittel zurückkommt. Eine Palette kann aus Holz, Kunststoff oder Metall sein und Einweg oder Mehrweg: Die Grundart bleibt dieselbe. Deshalb braucht es die weiteren Einteilungen.

Packmittel nach Material

Die zweite Einteilung fragt nach dem Packstoff, aus dem das Packmittel besteht. Sie ist besonders praxisnah, weil sich daraus Eigenschaften, Kosten und Entsorgungsweg ergeben.

Statt fünf Materialien mit je einer Beispielliste auswendig zu lernen, lohnt es sich, das Material nach den drei Eigenschaften zu sortieren, die im Lager tatsächlich zählen: Was wiegt es? Was hält es aus? Was passiert damit am Ende?

Die leichten Packstoffe: Papier, Karton, Pappe

Das mit Abstand meistverwendete Material, und zwar wegen der Tara: Was leicht ist, kostet bei jeder Fracht weniger. Dazu kommt die Bedruckbarkeit und ein Entsorgungsweg, den jeder Betrieb hat: Altpapier. Der Preis dafür ist die Empfindlichkeit gegen Feuchtigkeit, und der ist nicht verhandelbar.

Im Lager begegnet es als Schachtel in allen Größen, als Tüte und Beutel, als Wellpappbox und als Zwischenlage auf der Palette.

Die tragenden Packstoffe: Holz und Metall

Beide werden eingesetzt, wenn Gewicht keine Rolle spielt, Tragfähigkeit dagegen schon. Holz dort, wo individuell gebaut werden muss: Kiste, Verschlag, Kantholzkonstruktion, Aufsetzrahmen und vor allem die Palette. Metall dort, wo es auf Lebensdauer ankommt: Gitterbox, Fass, Rollbehälter, Container.

Der gemeinsame Nachteil ist das Eigengewicht. Eine Gitterbox wiegt rund 70 kg (Baujahre vor 2011: 85 kg), bevor auch nur ein Teil darin liegt: Gewicht, das auf jeder Fahrt mitfährt und von der Nutzlast abgeht.

Der vielseitige Packstoff: Kunststoff

Er liegt zwischen beiden Gruppen: leichter als Holz und Metall, belastbarer als Karton, unempfindlich gegen Feuchtigkeit und (der entscheidende Punkt) abwaschbar. Deshalb ist er in der Lebensmittel- und Pharmalogistik gesetzt, wo Hygiene keine Frage der Bequemlichkeit ist. Behälter, KLT, Paletten, Big Bags, Eimer.

Der Rest

Glas für Flaschen, Gewebe für Säcke, dazu Kombinationen aus mehreren Materialien. Letztere erfüllen ihre Aufgabe oft am besten und sind beim Recycling das größte Problem: der Zielkonflikt, den das neue Verpackungsrecht angeht.

Das Material entscheidet über Gewicht, Stabilität, Feuchtigkeitsverhalten und Entsorgungsweg, also über fast alles, was im Alltag zählt.

Packmittel nach Bauweise: offen oder geschlossen

Die dritte Einteilung ist die einfachste und wird trotzdem oft unterschätzt: Ist das Packmittel oben und ringsum dicht oder nicht?

Offene Packmittel

Die Ware liegt oder steht darin, ist aber nach mindestens einer Seite zugänglich. Erkennungsmerkmal: Man sieht hinein, ohne etwas zu öffnen. Dazu zählt alles ohne Deckel, von der Flachpalette über die Steige bis zum Behälter, der nach oben offen bleibt.

Vorteile: gute Belüftung, Sichtkontrolle jederzeit möglich, schnelles Be- und Entladen, meist leichter und günstiger.

Nachteile: kein Schutz gegen Nässe, Schmutz und Zugriff; die Ladung muss zusätzlich gesichert werden.

Geschlossene Packmittel

Die Ware ist allseitig umschlossen. Das reicht vom verschlossenen Karton über Sack, Dose und Fass bis zum Container, und bei vielen Packmitteln entscheidet allein der Deckel darüber, in welche Gruppe sie fallen. Dieselbe Kunststoffbox ist mit Deckel geschlossen und ohne offen.

Vorteile: Schutz vor Witterung, Schmutz und Diebstahl; oft besser stapelbar; Fläche für Beschriftung und Werbung.

Nachteile: keine Sichtkontrolle ohne Öffnen, kein Luftaustausch, meist schwerer und teurer.

Offen heißt: Man sieht die Ware und die Luft kommt heran. Geschlossen heißt: Man sieht sie nicht mehr, und die Feuchtigkeit bleibt drin.

Wo die Entscheidung fällt

Frisches Obst und Gemüse gehören in offene Steigen, weil sie Luft brauchen und weil der Zustand jederzeit erkennbar sein muss. Elektronik gehört in geschlossene Packmittel, weil Staub und Feuchtigkeit fernbleiben müssen.

Der Zusammenhang zum Kondenswasser ist dabei zu beachten: Ein geschlossenes Packmittel hält Feuchtigkeit nicht nur draußen, sondern auch drinnen. Wer feucht einpackt, hat den Nachteil ohne den Vorteil.

Packmittel nach Häufigkeit der Verwendung

Die vierte Einteilung greift auf, was schon bei den Grundbegriffen behandelt wurde, hier aber bezogen auf die konkreten Packmittel.

Einwegpackmittel

Sie werden einmal benutzt und danach verwertet. Der Vorteil liegt nicht beim Material, sondern in der Verwaltung: kein Rücktransport, keine Tauschabrechnung, keine Reinigung, keine Bestandsführung. Nichts davon muss jemand organisieren.

Man erkennt sie daran, dass sich eine Reparatur nicht lohnen würde: Einwegpalette, einfache Schachtel, Blister, Verschlag.

Mehrwegpackmittel

Sie laufen im Kreislauf und sind entsprechend robuster gebaut. Der Vorteil liegt im geringeren Materialeinsatz je Umlauf, vorausgesetzt, sie kommen tatsächlich zurück.

Man erkennt sie daran, dass jemand ein Interesse daran hat, sie zurückzubekommen: Europalette, Gitterbox, KLT, Rollcontainer, Pfandflasche. Bei vielen steckt dieses Interesse in einem Pfand oder in einem Tauschkonto.

Ein Mehrwegpackmittel ist nur dann günstiger, wenn es oft genug umläuft. Ohne Rücklauf ist es das teuerste Einwegpackmittel, das man kaufen kann.

Was zum Mehrwegsystem dazugehört

• Rücktransport: am besten auf ohnehin fahrenden Fahrzeugen, sonst frisst der Leerweg den Vorteil auf.
• Reinigung und Prüfung: Beschädigte Packmittel müssen aussortiert werden.
• Bestandsführung: Wer hat wie viele? Bei Europaletten und Gitterboxen läuft das über Palettenscheine und Tauschkonten.
• Schwundausgleich: Ein Teil kommt nie zurück und muss nachgekauft werden.

Packmittel aus Holz: warum sie sich halten

Holz ist eines der ältesten Packmaterialien und trotzdem nicht verdrängt worden. Für schwere und empfindliche Güter ist es nach wie vor erste Wahl.

Was Holz kann, was kein anderer Packstoff kann

Der eigentliche Vorteil ist nicht das Material, sondern die Bearbeitbarkeit. Holz lässt sich auf dem Hof mit Säge und Nagel zu einer Konstruktion verarbeiten, die es so noch nie gegeben hat, passend für ein einziges Werkstück, das nächste Woche schon wieder anders aussieht. Für eine Sondermaschine gibt es keinen Behälter zu kaufen; für sie wird gebaut. Das kann weder Kunststoff noch Metall zu vertretbaren Kosten.

Dazu kommt, dass Holz sehr viel trägt und sich außerdem reparieren lässt. Eine gebrochene Palettenlatte wird ausgetauscht, ein gerissener Kunststoffbehälter wird weggeworfen.

Die ökologische Seite

Holz wächst nach, auch in Deutschland. Die Wege vom Wald zum Verarbeiter sind kurz. Am Ende der Nutzung gibt es zwei Verwertungswege: stofflich zu Spanplatten oder energetisch. Beides ist etabliert, für beides gibt es überall Abnehmer.

Diese Kombination (nachwachsend, regional, verwertbar) ist der Grund, warum Holz trotz aller neuen Materialien seinen Platz behalten hat.

Wo eine Maschine verschickt wird, gewinnt fast immer die Holzkiste. Kein anderes Packmittel lässt sich so gezielt an ein Einzelstück anpassen.

Die Nachteile, die man kennen sollte

• hohes Eigengewicht, das mitbezahlt und mitbewegt werden muss
• Feuchtigkeitsaufnahme: zu feuchtes Holz gibt im geschlossenen Packstück Wasser ab
• Splittergefahr bei der Handhabung, also Schnittschutzhandschuhe beim Öffnen
• zusätzliche Anforderungen beim Export außerhalb der EU

Wofür Holz eingesetzt wird

Maschinen und Maschinenteile, schwere Bauteile, Anlagen für den Seeexport, Glas- und Steinplatten, Obst und Gemüse in Steigen sowie (als mit Abstand größte Menge) Paletten in allen Ausführungen.

Vollholz, Sperrholz, Pressholz

Bei Holzpackmitteln entscheidet die Holzart nicht nur über Stabilität und Preis, sondern auch darüber, ob die Verpackung ins Ausland darf. Das ist der Punkt, an dem viele Sendungen scheitern.

Vollholz

Auch Massivholz oder Naturholz genannt: gesägtes Holz aus dem Stamm, ohne weitere Verarbeitung. Sehr stabil, gut zu bearbeiten, reparierbar.

Der Haken: Vollholz kann Holzschädlinge enthalten. Deshalb dürfen Packmittel aus Vollholz in zahlreiche Länder außerhalb der EU nur eingeführt werden, wenn das Holz entrindet und gegen Schädlinge behandelt wurde.

Sperrholz und Pressholz

Diese Werkstoffe werden aus Holzabfällen und Furnieren hergestellt und verleimt. Bei der Herstellung durchlaufen sie Hitze und Druck. Dabei überleben keine Schädlinge.

Der Vorteil: Sie fallen nicht unter ISPM 15 und brauchen keine Behandlung und kein Kennzeichen, solange die Verpackung ganz aus diesen Werkstoffen besteht. Teile aus Vollholz, etwa Kufen oder Leisten, müssen trotzdem behandelt werden. Für den Export ist das ein handfester Zeitgewinn.

Vollholz braucht eine Behandlung, Sperrholz und Pressholz nicht. Das ist beim Export der entscheidende Unterschied.

Was noch dazuzählt

Neben Sperrholz und Pressholz gelten auch Spanplatten, OSB-Platten und Faserplatten als verarbeitetes Holz und sind von den Behandlungsvorschriften ausgenommen. Ebenso dünnes Holz mit einer Stärke von höchstens 6 Millimetern.

Die Holzkiste

Holzkisten zeichnen sich besonders durch ihre Stabilität und ihre hohe Schutzfunktion aus. Ein weiterer Vorteil: Sie können für jedes Packgut individuell angefertigt werden, auch für sehr schweres.

Beim Versand von Maschinen, schweren Teilen und empfindlichem Packgut kommen Kisten aus Holz deshalb bis heute häufig zum Einsatz: dort, wo eine Standardverpackung nicht ausreicht.

Die Bauformen im Überblick

Holzkisten gibt es

• geschlossen oder offen
• fest zusammengebaut oder zusammenlegbar

Aus diesen beiden Merkmalen ergeben sich die vier Grundtypen, die in den folgenden Beiträgen einzeln behandelt werden.

Geschlossen schützt besser, offen belüftet besser. Fest gebaut ist stabiler, zusammenlegbar spart Rückfracht.

Was bei der Auswahl zählt

• Gewicht und Empfindlichkeit des Packguts
• Transportweg und Zahl der Umschläge
• Ob die Kiste zurückkommt oder beim Empfänger bleibt
• Ob sie unterfahren oder gekrant werden muss
• Ob das Zielland Vorschriften für Vollholz hat

Ein Hinweis zur Handhabung

Holzkisten werden auf eine Palette gestellt oder mit Kufen unter der Bodenplatte versehen, damit sie unterfahren werden können. Fehlen beide, muss die Kiste gekrant werden, und dann braucht es gekennzeichnete Anschlagpunkte. Wer eine Kiste ohne Kufen und ohne Anschlagpunkte bekommt, hat ein Handhabungsproblem, das die beste Kistenkonstruktion nicht löst.

Geschlossene, fest zusammengebaute Holzkisten

Hier ist die Ware ringsum von Brettern umgeben. Das ist der beste mechanische Schutz, den ein Packmittel bieten kann. Damit die Kiste trotz ihres Gewichts bewegt werden kann, bekommt sie entweder Kufen unter die Bodenplatte oder sie wird gleich auf eine Palette gebaut. Ohne diesen Freiraum käme keine Gabel darunter.

Zurück kommt so eine Kiste in aller Regel nicht: Der Rücktransport einer leeren Kiste über den halben Erdball kostet mehr, als sie wert ist. Sie ist deshalb fast immer Einwegpackmittel und wird beim Empfänger zu Altholz.

Warum es verschiedene Bauformen gibt

Je schwerer der Inhalt und je rauer der Transportweg, desto mehr Verstärkung braucht die Kiste. Die Verstärkung erfolgt über Leisten, die an unterschiedlichen Stellen angebracht werden. Die Norm DIN 55499 Teil 1 beschreibt dafür sechs Grundbauformen für Kisten aus Vollholz, bezeichnet mit A1 bis A6.

Die Stufen der Verstärkung

• A1: ohne Leisten. Die einfachste Ausführung, nur Bretter. Für leichte Güter und kurze Wege.
• A2: mit Kopfleisten. Verstärkung an den Stirnseiten, wo die größte Belastung ansetzt.
• A3: mit Kopf-, Boden- und Deckelleisten. Zusätzlich sind Boden und Deckel verstärkt.
• A4: mit Kopf- und Ringleiste. Eine Ringleiste läuft rundum und hält die Kiste als Ganzes zusammen.
• A5: mit Kopfkranzleisten. Umlaufende Verstärkung an den Kopfseiten.
• A6: mit Diagonal-, Kopf- und Ringleisten. Die stabilste Ausführung; die Diagonalen nehmen Schubkräfte auf.

Von A1 zu A6 steigen Stabilität, Gewicht und Preis gleichermaßen. Gewählt wird die Bauform, die der Beanspruchung entspricht, nicht die stärkste.

Warum Diagonalen so viel bringen

Ein rechteckiger Rahmen lässt sich verschieben, ohne dass eine einzige Verbindung bricht. Er wird zum Parallelogramm. Eine Diagonale verhindert genau das, weil sie den Rahmen in zwei Dreiecke teilt, und ein Dreieck ist in sich starr. Deshalb ist die A6-Kiste die Wahl, wenn beim Transport starke Schubkräfte auftreten, etwa bei langen Seereisen.

Offene Holzkisten: Steige und Harass

Diese Packmittel aus Holz werden als Steige oder Harass bezeichnet (auf Deutsch auch Lattenkiste). Sie dienen in erster Linie dem Transport von Obst und Gemüse.

Warum gerade für frische Ware

Zwei Eigenschaften machen sie für dieses Packgut besonders geeignet:

• Gute Belüftung. Frisches Obst und Gemüse atmet, gibt Feuchtigkeit ab und erzeugt Wärme. In einem geschlossenen Packmittel würde sich beides stauen. Die Ware verdirbt schneller.
• Gute Einsichtnahme. Der Zustand der Ware lässt sich jederzeit prüfen, ohne die Verpackung zu öffnen. Bei Ware, die schnell umschlägt, ist das ein echter Zeitvorteil.

Bei frischer Ware ist die Lücke im Packmittel kein Mangel, sondern die eigentliche Funktion.

Weitere Vorteile

Steigen sind leicht, günstig und stapelbar. Viele Ausführungen lassen sich leer ineinanderstellen, was den Rücktransport erleichtert. Im Handel sind sowohl Einweg- als auch Mehrwegsysteme verbreitet.

Die Grenzen

• kein Schutz gegen Nässe, Schmutz und Zugriff
• geringe Tragfähigkeit gegenüber geschlossenen Kisten
• Ware kann durch die Lücken herausfallen oder gedrückt werden

Die Konkurrenz

In vielen Bereichen ist die Holzsteige inzwischen durch Mehrwegsteigen aus Kunststoff ersetzt worden. Diese lassen sich reinigen, sind formstabil und im Leerzustand faltbar. Die Holzsteige hält sich vor allem dort, wo regionale Ware direkt vom Erzeuger kommt und der Rückweg des Packmittels nicht organisiert ist.

Zusammenlegbare Holzkisten

Hier handelt es sich um stabile Kisten aus Holzplatten mit Winkelprofilen und Scharnieren, die sich schnell zusammenlegen und wieder aufbauen lassen.

Der entscheidende Vorteil

Im zusammengelegten Zustand sind sie sehr platzsparend. Das wirkt an zwei Stellen: bei der Lagerung der leeren Kisten im eigenen Betrieb und beim Rücktransport, wenn die Kiste im Mehrwegsystem läuft.

Eine leere Kiste, die den vollen Raum braucht, kostet auf dem Rückweg genauso viel Frachtraum wie eine volle. Genau das lösen zusammenlegbare Kisten.

Weitere Eigenschaften

• Durch die Konstruktion mit Kufen unter der Bodenplatte oder durch Aufsetzen auf Paletten sind sie unterfahrbar.
• Sie lassen sich stapeln, im aufgebauten wie im zusammengelegten Zustand.
• Der Auf- und Abbau geht ohne Werkzeug und ohne Fachkenntnis. Das ist wichtig, weil er beim Empfänger stattfindet.

Wo sie eingesetzt werden

Überall dort, wo regelmäßig zwischen denselben Standorten versendet wird: in der Automobilzulieferung, im Maschinenbau mit festen Werksverbünden und im internationalen Ersatzteilverkehr.

Zusammenlegbare Holzaufsetzrahmen

Zusammen mit Flachpaletten bilden die rechteckigen Rahmen aus Holzplatten, die auf die Palette aufgesetzt werden, ein vielseitiges Verpackungssystem. Aus einer gewöhnlichen Palette wird damit eine Kiste, und zwar in genau der Höhe, die gebraucht wird.

Wie das System funktioniert

Der Rahmen wird auf die Palette gesetzt. Reicht die Höhe nicht, kommt ein zweiter Rahmen obendrauf, dann ein dritter. Zum Abschluss kann ein Deckel aufgelegt werden, oder man lässt es offen.

Ein Rahmen mehr oder weniger, und die Verpackung passt. Kein anderes Holzpackmittel ist so flexibel in der Höhe.

Die Vorteile

• Höhenvariabel: je nachdem, wie viele Rahmen aufeinandergesetzt werden
• Mit oder ohne Deckel zu verwenden
• Stabil genug für schwere Güter
• Zusammenlegbar durch Scharniere an den Ecken und damit sehr platzsparend
• Mehrwegfähig und beschädigte Einzelteile austauschbar

Ein Hinweis zum Export

Rahmen und Palette sind getrennte Teile und müssen beide den Vorschriften des Ziellands entsprechen. Eine behandelte Palette mit unbehandelten Rahmen ist keine zulässige Kombination: Das gesamte Packstück muss stimmen.

Der Verschlag

Verschläge sind meist offene Rahmenkonstruktionen aus Holzbrettern oder -latten. Sie bieten weniger Schutz als Kisten, sind dafür aber billiger und leichter. Im Allgemeinen werden sie als Einwegverpackung benutzt.

Wofür sie verwendet werden

• Glas-, Wand- und Steinplatten: Hier zählt vor allem die Kantensicherung, nicht die Rundumhülle
• größere Maschinen und Maschinenteile
• Brennholz und ähnliche Schüttgüter in Stückform

Ein Verschlag schützt nicht vor Nässe und Schmutz. Er schützt vor Anstoßen und hält das Packgut in Form.

Warum das oft reicht

Bei vielen schweren Gütern ist der eigentliche Schadensfall nicht die Feuchtigkeit, sondern der Anstoß mit dem Stapler oder der Kontakt mit der Nachbarladung. Genau davor schützt die Rahmenkonstruktion, und zwar bei einem Bruchteil des Materialeinsatzes einer geschlossenen Kiste.

Die Grenzen

• kein Schutz gegen Witterung, Staub und Zugriff
• Ware ist sichtbar, was bei diebstahlgefährdeten Gütern nachteilig ist
• Kanten und Ecken des Packguts liegen teilweise frei

Abgrenzung zur Kantholzkonstruktion

Beide sind offene Holzkonstruktionen. Der Verschlag umschließt das Packgut weitgehend als Rahmen mit Brettern; die Kantholzkonstruktion umgibt es meist nur teilweise und ist auf sehr hohe Lasten ausgelegt. Fließend sind die Übergänge. Entscheidend ist, ob das Packgut selbst tragend ist oder ob die Konstruktion trägt.

Die Kantholzkonstruktion

Dieses Packmittel wird individuell für jedes Packgut aus Kanthölzern, also Holzbalken, angefertigt. Die Rahmenkonstruktion umgibt das Packgut im Allgemeinen nur teilweise und dient primär dem Transport schwerer Gegenstände.

Typische Anwendungen

• Lkw-Achsen und andere schwere Fahrzeugteile
• Maschinen und Maschinenteile mit hohem Gewicht
• schwere Blechrollen, sogenannte Coils
• Großbauteile aus Stahl

Bei der Kantholzkonstruktion geht es nicht ums Umhüllen, sondern ums Tragen und ums Unterfahrbarmachen.

Warum sie unterfahrbar sein muss

Ein mehrere Tonnen schweres Bauteil lässt sich nicht von Hand bewegen. Die Kantholzkonstruktion schafft unter der Last einen Freiraum, in den Gabel oder Hubwagen einfahren können. Ohne diesen Freiraum bliebe nur der Kran, und der ist nicht überall verfügbar.

Meistens handelt es sich um Einwegpackmittel, die beim Empfänger zerlegt und als Altholz verwertet werden.

Die besondere Rolle bei Coils

Runde Lasten wie Blechrollen rollen weg, sobald sie abgesetzt werden. Die Kantholzkonstruktion nimmt sie in einer Mulde oder in Keilen auf und macht daraus eine standfeste, unterfahrbare Einheit. Beim Verladen und Zurren wird sie zusätzlich gegen Rollen gesichert. Das ist eine Frage der Ladungssicherung und keine der Verpackung allein.

Was beim Konstruieren zählt

Die Last muss auf den tragenden Teilen des Packguts aufliegen, nicht auf empfindlichen Anbauteilen. Anschlagpunkte und Unterfahrstellen gehören gekennzeichnet, und der Schwerpunkt sollte markiert sein. Bei außermittigem Schwerpunkt ist das keine Höflichkeit, sondern Voraussetzung für sicheres Anheben.

Holzpackmittel für den Export: die IPPC-Kennzeichnung

Zum Schutz vor der Einschleppung von Holzschädlingen wie dem Borkenkäfer gelten international Vorschriften, die Packmittel und Packhilfsmittel aus Naturholz betreffen. Zu den Packhilfsmitteln zählen hier auch Holzkeile zur Ladungssicherung und Stauholz.

Grundlage ist der Standard ISPM 15 der Internationalen Pflanzenschutzkonvention, kurz IPPC. Das ist ein internationaler Vertrag, dessen Sekretariat bei der Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO) angesiedelt ist.

Wo die Vorschriften gelten

Beim Transport innerhalb der EU gelten sie nicht, weil die EU als einheitlicher Wirtschaftsraum behandelt wird. Zwei Punkte sind dabei wichtig:

• Portugal ist eine Ausnahme: Wegen des Kiefernholznematoden muss Verpackungsholz aus Portugal auch innerhalb der EU nach ISPM 15 behandelt und gekennzeichnet sein.
• Großbritannien ist seit dem 1. Januar 2021 ein Drittland. Holzverpackungen aus der EU werden dort behandelt wie aus jedem anderen Drittland, müssen also ISPM 15 entsprechen. Lehrbücher aus der Zeit vor dem Brexit führen Großbritannien noch nicht auf.

Innerhalb der EU keine Behandlung nötig. Außerhalb (und dazu gehört heute auch Großbritannien) schon.

Was verlangt wird

Packmittel und Packhilfsmittel aus Naturholz dürfen nur verwendet werden, wenn das Holz

• vollständig entrindet ist und
• gegen Schädlinge behandelt wurde.

Die Behandlungsverfahren

• HT (Heat Treatment). Hitzebehandlung: im Kern des Holzes mindestens 56 °C über mindestens 30 Minuten. Das ist das übliche Verfahren.
• DH (Dielectric Heating). Erwärmung mit Mikrowellen oder Hochfrequenz: 60 °C über eine Minute im gesamten Querschnitt. Wegen des Aufwands selten.
• MB (Methylbromid). Begasung. In der EU seit 2010 nicht mehr zulässig. Aus Drittländern eintreffendes, so behandeltes Holz darf weiterverwendet werden.
• SF (Sulfurylfluorid). Begasung, seit 2018 im Standard enthalten.

Die Kennzeichnung

Behandeltes Holz trägt die IPPC-Kennzeichnung. Sie muss dauerhaft sein (also nicht entfernbar, etwa eingebrannt oder geschablont) und jederzeit gut sichtbar, mindestens an zwei gegenüberliegenden Seiten. Handgezeichnet ist sie unzulässig, und rote oder orange Farben sind nicht erlaubt, weil sie der Gefahrgutkennzeichnung vorbehalten sind.

Die Kennzeichnung enthält:

• das IPPC-Logo, eine stilisierte Getreideähre
• den Ländercode nach ISO, etwa DE für Deutschland
• ein Kürzel der zuständigen Behörde, in Deutschland die Pflanzenschutzdienste der Bundesländer
• die Registriernummer des Betriebs, der das Holz behandelt hat
• das Behandlungskürzel HT, DH oder MB

Die frühere Angabe DB für „debarked“, also entrindet, ist nicht mehr nötig, weil die Entrindung ohnehin generell vorgeschrieben ist.

Ein Punkt für die Praxis

Eine gekennzeichnete Verpackung darf beliebig oft wiederverwendet werden, solange die Markierung lesbar bleibt. Repariert wird nur mit Holz, das nach ISPM 15 behandelt und gekennzeichnet ist. Wird ein größerer Teil der Bauteile ersetzt (etwa ein Drittel), muss die ganze Verpackung neu behandelt und gekennzeichnet werden. Auch die Kombination eines gekennzeichneten Bodens mit einem unbehandelten Aufsetzrahmen macht das Packstück unzulässig.

Schachtel, Karton, Pappe: die Begriffe sauber trennen

Güterversand und Lagerung sind ohne Packmittel aus Karton, Pappe und Papier nicht mehr vorstellbar. Aus der früheren einfachen Schachtel ohne Aufdruck ist ein universelles Packmittel geworden, das für fast jedes Packgut eine Lösung bietet und zusätzlich Werbefläche liefert.

Umso wichtiger ist es, die Begriffe auseinanderzuhalten. Im Alltag gehen sie gründlich durcheinander.

Schachtel

Ein Packmittel, das vorwiegend aus Karton oder Pappe hergestellt wird, gelegentlich auch aus Kunststoff.

Es ist fachlich falsch, eine Schachtel als „Karton“ zu bezeichnen, auch wenn genau das in der Praxis ständig passiert.

Karton

Ein Packstoff, dessen Dicke zwischen der von Papier und der von Pappe liegt. Das Flächengewicht liegt etwa zwischen 150 g/m² und 600 g/m². Nach DIN 55405 ist ein Karton kein Packmittel.

Anwendungsbeispiele: Trennblätter und Register in einem Ordner, Zwischenlagen beim Stapeln auf einer Palette, Material zur Herstellung kleiner Schachteln.

Pappe

Der Oberbegriff für Vollpappe und Wellpappe.

Die Einordnung nach Flächengewicht (Faustwerte aus der Praxis)

• Papier: unter 150 g/m²
• Karton: etwa 150 bis 600 g/m²
• Vollpappe: über 600 g/m²

Warum die Unterscheidung praktisch zählt

Bei der Beschaffung wird nach Packstoff und Flächengewicht bestellt, nicht nach dem Alltagsbegriff. Wer „500 Kartons“ bestellt, bekommt möglicherweise Bogenware statt Schachteln. Korrekt wäre die Angabe von Packmittel, Maßen und Wellenart.

Vollpappe und Wellpappe

Beide sind Pappe und trotzdem grundverschieden. Der Unterschied liegt nicht im Material, sondern in der Bauweise.

Vollpappe

Eine massive Pappe ohne Hohlräume mit einem Flächengewicht von mehr als 600 g/m², gewissermaßen ein dicker Karton.

Anwendungsbeispiele: der Deckel eines Aktenordners, Kantenschutzleisten, stabile Zwischenlagen, Buchdeckel.

Wellpappe

Im Gegensatz zu Karton und Vollpappe besteht Wellpappe aus gewelltem Papier, das auf glattes Papier aufgeklebt wird und dadurch Hohlräume enthält. Es können eine oder mehrere Wellenlagen sein.

Vollpappe ist massiv, Wellpappe ist hohl. Genau die Hohlräume machen Wellpappe steif und stoßdämpfend zugleich.

Warum die Wellenform so wirksam ist

Die Wellen wirken wie eine Reihe kleiner Bögen. Sie stützen die Deckenlagen gegeneinander ab und nehmen Druck auf, indem sie sich verformen und wieder zurückfedern. Dadurch entsteht eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitig stoßdämpfender Wirkung, und das bei sehr geringem Materialeinsatz.

Ein Vergleich macht es deutlich: Um mit Vollpappe dieselbe Steifigkeit zu erreichen, bräuchte man ein Vielfaches an Material und Gewicht.

Zusatzeigenschaften durch Beschichtung

Durch Beschichten lässt sich Wellpappe wasser-, fett- und ölabweisend oder schwer entflammbar ausrüsten. Zu bedenken ist dabei: Jede Beschichtung erschwert das Recycling. Das aktuelle Verpackungsrecht mit seinen Anforderungen an die Recyclingfähigkeit setzt hier künftig engere Grenzen.

Aufbau und Arten der Wellpappe

Wellpappe wird nach zwei Merkmalen unterschieden: wie viele Wellenlagen sie hat und wie diese beklebt sind.

Nach der Beklebung

• Einseitig beklebt: Auf die Welle ist nur auf einer Seite eine glatte Papierbahn geklebt. Die Wellenstruktur liegt offen. Wird meist von der Rolle verarbeitet und dient als Polster- und Wickelmaterial, nicht als Schachtel.
• Zweiseitig beklebt: Die Welle liegt zwischen zwei glatten Bahnen. Das ist die klassische Ausführung für Schachteln.

Nach der Zahl der Wellenlagen

• Einwellig: eine Wellenlage zwischen zwei Decken. Der mit Abstand größte Anteil der Produktion. Für leichte bis mittelschwere Waren.
• Zweiwellig: zwei Wellenlagen, durch eine Zwischenbahn getrennt. Deutlich höhere Stabilität.
• Dreiwellig: drei Wellenlagen. Für große und schwere Produkte wie Möbel oder industrielle Bauteile.

Dazu kommt die Rollenwellpappe, die nicht als Zuschnitt, sondern von der Rolle geliefert und beim Verpacken um die Ware gewickelt wird.

Mehr Wellen bedeuten mehr Stabilität, mehr Material und mehr Gewicht. Gewählt wird die geringste Ausführung, die den Transport aushält.

Die Wellenarten

Neben der Zahl der Lagen unterscheidet man die Wellen nach Höhe und Teilung, üblicherweise mit Buchstaben bezeichnet. Grob gilt: Hohe Wellen dämpfen besser und nehmen Stöße auf, feine Wellen ergeben eine glattere Oberfläche und lassen sich besser bedrucken. Bei mehrwelliger Pappe werden deshalb häufig unterschiedliche Wellenarten kombiniert: eine grobe innen für die Dämpfung, eine feine außen für den Druck.

Was das für die Auswahl bedeutet

Wer eine Schachtel bestellt, gibt nicht nur die Maße an, sondern auch die Wellenart und die Zahl der Wellen. Eine einwellige Schachtel im richtigen Maß nützt nichts, wenn die Ware zweiwellig hätte verpackt werden müssen. Und eine dreiwellige für ein Kleinteil ist bezahlte Verschwendung.

Wellpappe in Zahlen

Wellpappe ist die wichtigste Transportverpackung in Deutschland, mit deutlichem Abstand vor allen anderen Packstoffen.

Die Größenordnungen

• Anteil an den Transportverpackungen: rund zwei Drittel, zuletzt (2024) etwa 68 Prozent.
• Im Onlinehandel liegt der Anteil sogar bei etwa 90 Prozent.
• Absatz: Die im Verband der Wellpappen-Industrie organisierten Unternehmen setzen jährlich rund 7,4 Milliarden Quadratmeter ab. Der Verband vertritt rund 80 Prozent der deutschen Produktion.
• Recyclingquote: etwa 95 Prozent.
• Recyclingpapieranteil im Material: über 80 Prozent. Wellpappe wird also überwiegend aus Altpapier hergestellt.

Über zwei Drittel aller Waren in Deutschland werden in Wellpappe transportiert. Kein anderer Packstoff kommt in die Nähe.

Der Trend beim Materialeinsatz

Das durchschnittliche Flächengewicht der produzierten Wellpappe sinkt seit Jahrzehnten und liegt inzwischen bei etwa 500 g/m². Dieselbe Schutzwirkung wird also mit immer weniger Material erreicht: durch bessere Papierqualitäten und genauer auf die Ware abgestimmte Konstruktionen.

Warum sich Wellpappe so gut hält

Sie vereint mehrere Eigenschaften, die sonst im Widerspruch stehen: leicht und trotzdem tragfähig, günstig und trotzdem bedruckbar, aus Altpapier hergestellt und wieder zu Altpapier verwertbar. Ein Kreislauf, der ohne Sortenvielfalt auskommt.

Die Grenzen

Feuchtigkeit bleibt der Schwachpunkt. Wellpappe verliert bei hoher Luftfeuchtigkeit deutlich an Druckfestigkeit: Ein Stapel, der im trockenen Lager sicher steht, kann im feuchten Außenbereich nachgeben. Wer Wellpappe im Freien zwischenlagern muss, deckt ab und reduziert die Stapelhöhe.

Rollenwellpappe

Eine Sonderform der Wellpappe kommt nicht als Zuschnitt, sondern von der Rolle: die Rollenwellpappe. Es handelt sich um einseitige Wellpappe (eine Welle, nur auf einer Seite mit einer glatten Bahn beklebt), die in beliebiger Länge abgeschnitten wird.

Rollenwellpappe wird im Allgemeinen nicht als Packmittel eingesetzt, sondern als Packhilfsmittel.

Wofür sie verwendet wird

• Umwickeln unregelmäßig geformter Teile
• Zwischenlagen zwischen gestapelten Produkten
• Kantenschutz und Polsterung in Kisten und Schachteln
• Auskleiden von Behältern, um empfindliche Oberflächen zu schützen

Der Abrollständer

Am Packplatz steht die Rolle in einem Abrollständer mit Schneidevorrichtung. Der Packer zieht so viel ab, wie er braucht, und trennt es an der Abrisskante. Das geht schneller als das Zurechtschneiden von Zuschnitten und erzeugt weniger Verschnitt.

Der Vorteil gegenüber Kunststoffpolster

Rollenwellpappe besteht aus demselben Material wie die Schachtel. Beim Empfänger fällt also nur ein Wertstoff an, der gemeinsam ins Altpapier geht. Kein Sortieren zwischen Pappe und Folie. Vor dem Hintergrund der Anforderungen an die Recyclingfähigkeit gewinnt das an Bedeutung: Monomaterial ist einfacher zu verwerten als eine Kombination.

Die Grenze

Als Polster ist Rollenwellpappe gut für Kratzschutz und leichte Stöße. Für schwere Güter mit hoher Fallhöhe reicht sie nicht. Dort braucht es formgebende Polster aus Schaumstoff oder Formteile, die den Aufprall aufnehmen.

Die Schachtel und der FEFCO-Code

Eine Schachtel besteht im Allgemeinen aus Wellpappe, gelegentlich auch aus Karton oder Kunststoff. Sie ist das häufigste Packmittel der Praxis.

Die Betriebe erhalten neue Schachteln flach zusammengelegt, um Platz zu sparen. Erst durch das Aufrichten (von Hand oder mit einer Aufrichtmaschine) entsteht aus Wellpappeteilen ein leichtes und trotzdem stabiles Behältnis.

Es ist fachlich falsch, eine Schachtel als Karton zu bezeichnen. Karton ist wie Wellpappe ein Packstoff; die Schachtel ist das Packmittel, das daraus hergestellt wird.

Warum es einen Code gibt

Es gibt Schachteln nicht nur in vielen Größen, sondern auch in sehr vielen Bauarten. Damit Hersteller und Kunden europaweit dasselbe meinen, haben die in Verbänden zusammengeschlossenen Hersteller von Karton- und Pappeprodukten (FEFCO und ESBO) einen Code ausgearbeitet, in dem die grundlegenden Schachtelarten festgelegt sind.

Der Code umfasst über hundert verschiedene Schachtelarten, die Schachteln aufgeteilt in sechs Gruppen (02 bis 07); dazu kommen die Gruppen 01 (Rollen und Bögen) und 09 (Inneneinrichtungen). Jede Bauart hat eine vierstellige Nummer: Die ersten beiden Ziffern bezeichnen die Gruppe, die letzten beiden die konkrete Ausführung.

Was das im Alltag bringt

Wer eine Schachtel nachbestellt, gibt Code und Innenmaße an und bekommt europaweit dieselbe Bauart, ohne dass eine Zeichnung nötig wäre.

Die wichtigsten Schachteltypen

Von den über hundert Bauarten des FEFCO-Codes decken drei Gruppen den größten Teil der Praxis ab.

Gruppe 02: Faltschachteln

Der Klassiker. Die Schachtel besteht aus einem Zuschnitt, der an einer Stelle verklebt oder geheftet ist. Boden- und Deckelklappen werden umgelegt und verschlossen.

Die bekannteste Ausführung ist die Schachtel, bei der sich die Klappen in der Mitte treffen. Sie lässt sich flach anliefern, schnell aufrichten und mit Klebeband verschließen.

Gruppe 03: Deckelschachteln, auch Stülpschachteln

Sie bestehen aus zwei getrennten Teilen: Unterteil und Deckel. Der Deckel wird über das Unterteil gestülpt.

Vorteil: Die Schachtel lässt sich vollständig öffnen, ohne Klebeband zu zerschneiden. Deshalb ist sie bei Mehrweganwendungen und bei Ware verbreitet, die beim Empfänger geprüft und wieder verschlossen wird.

Gruppe 05: Schiebeschachteln

Ein Innenteil wird in eine äußere Hülse geschoben, ähnlich einer Streichholzschachtel. Sie eignen sich für flache Güter und bieten durch die doppelte Wand zusätzlichen Schutz.

02 wird gefaltet, 03 wird gestülpt, 05 wird geschoben. Wer sich die drei Verben merkt, hat die Gruppen zusammen.

Was bei der Auswahl zählt

• Wie oft wird geöffnet und wieder verschlossen?
• Muss die Schachtel flach angeliefert werden?
• Wie viel Zeit darf das Aufrichten kosten?
• Wie hoch ist die Stapelbelastung?

Die Faltschachtel gewinnt fast immer beim Einwegversand, die Stülpschachtel bei mehrfacher Verwendung.

Unterfahrbare Wellpappe-Boxen

Dabei handelt es sich um große Behälter aus stabiler Wellpappe meist mit rund einem Kubikmeter Volumen, teils auch mehr. Sie werden entweder auf einer Palette befestigt oder mit eigenen Füßen (sogenannten Kufen) ausgestattet.

Erst die Kufen machen aus einer großen Schachtel ein unterfahrbares Packstück. Damit lässt sie sich mit Stapler oder Hubwagen bewegen und stapeln.

Die Ausführungen

• mit Befestigung auf einer Palette: Die Palette trägt, die Box umschließt
• mit Kufen aus Wellpappe: ohne Palette, dadurch deutlich leichter
• mit Klappe in der Vorderwand zur leichteren Beladung und Entnahme
• mit variabler Höhe durch Verschieben eines hohen Deckels

Warum sie eingesetzt werden

Sie ersetzen Gitterboxen und Holzkisten dort, wo deren Gewicht und Preis nicht nötig sind. Eine Wellpappe-Box wiegt einen Bruchteil einer Gitterbox, kostet deutlich weniger und lässt sich beim Empfänger als Altpapier entsorgen, ohne Rücktransport.

Die Grenzen

• begrenzte Tragfähigkeit gegenüber Holz und Metall
• empfindlich gegen Feuchtigkeit (die Kufen zuerst)
• Einweg, also kein Kreislauf

Wo sie ihre Stärke ausspielen

Bei Exportsendungen, bei denen ohnehin nichts zurückkommt, und bei leichten, sperrigen Gütern. Die Klappe in der Vorderwand ist dabei mehr als ein Detail: Sie erlaubt das Befüllen und Entleeren, ohne über die Wand greifen zu müssen, ein handfester Vorteil für den Rücken.

Fixierverpackung

Dabei handelt es sich im Allgemeinen um eine Schachtel, die im Inneren eine zusätzliche Ausstattung zum Befestigen des Packguts hat. Dadurch ist kein weiteres Packhilfsmittel zum Schutz vor Stoß oder Verrutschen nötig, und das Verpacken geht schneller.

Die Fixierung ist nicht in die Schachtel gelegt, sondern Teil der Schachtel. Das spart den gesamten Arbeitsgang „Polstern“.

Die zwei gängigen Bauarten

• Dehnbare Folie auf einer Innenseite. Das Packgut wird gegen die Folie gedrückt, diese dehnt sich und hält es fest. Beim Verschließen der Schachtel spannt sich die Folie und hält das Teil in der Schwebe, ohne Kontakt zur Außenwand.
• Sehr elastischer Noppenschaum. Er passt sich dem Packgut an und umschließt es fest. Zwei Schaumhälften greifen ineinander und halten auch unregelmäßig geformte Teile.

Wo sie eingesetzt wird

Bei Mobiltelefonen, Kameras, Büchern, Messgeräten und Elektronikbaugruppen, überall dort, wo ein einzelnes, empfindliches Teil sicher und schnell verpackt werden muss.

Der eigentliche Vorteil

Das Packgut schwebt zwischen den Wänden. Ein Stoß auf die Außenseite erreicht es nicht direkt, weil die Folie oder der Schaum den Weg dämpft. Klassisches Polstermaterial dagegen liegt am Packgut an und überträgt einen Teil der Kraft.

Was zu bedenken ist

Die Fixierung ist auf eine Größenordnung ausgelegt. Ein deutlich kleineres Teil hält nicht, ein größeres passt nicht. Bei wechselnden Artikeln braucht es entweder mehrere Größen oder eine flexible Lösung mit Noppenschaum.

Display-Verpackung

Eine Display-Verpackung (von englisch „display“ für vorzeigen und ausstellen) dient der Verkaufsförderung. Sie wird vor allem im Verkaufsraum des Einzelhandels eingesetzt, um die Ware zu präsentieren und zum Kauf anzuregen.

Der Aufbau

Displays bestehen meist aus Karton oder Pappe und sind im Allgemeinen halboffen. Dadurch kann der Kunde die Ware gut sehen und leicht entnehmen. Häufig sind sie so konstruiert, dass sie flach angeliefert und im Markt aufgestellt werden.

Ein Display ist Transportverpackung und Verkaufsständer in einem. Es wird nicht ausgepackt, sondern hingestellt.

Was das dem Handel bringt

• Die Ware muss nicht einzeln ins Regal geräumt werden. Das spart Personalzeit.
• Das Display steht dort, wo Kundschaft vorbeikommt, und erzeugt Spontankäufe.
• Der Hersteller bestimmt die Präsentation mit, statt sie dem Regal zu überlassen.

Die Bauarten

• Thekendisplay: klein, für den Kassenbereich
• Bodendisplay: frei stehend, oft mannshoch
• Palettendisplay: ein kompletter Aufbau auf einer Palette, wird als Ganzes in den Markt gefahren

Die kritische Seite

Ein Display verbraucht Material für einen Zweck, der mit dem Schutz der Ware nichts zu tun hat. Es ist damit genau die Art von Verpackung, die durch die Anforderungen an Materialeinsatz und Recyclingfähigkeit unter Druck gerät. Displays aus reiner Wellpappe ohne Kunststoffteile sind deshalb im Vorteil: Sie gehen vollständig ins Altpapier.

Tüte, Beutel und Sack

Drei Begriffe für flexible Packmittel, die sich vor allem in Größe und Stabilität unterscheiden.

Tüte

Tüten bestehen aus Papier oder aus Kunststoff. Meistens handelt es sich um Verkaufsverpackungen, die als Einwegverpackung verwendet werden.

Zu beachten: Leichte Kunststofftragetaschen unterhalb einer bestimmten Wandstärke dürfen in Deutschland nicht mehr in Verkehr gebracht werden. Ausgenommen sind sehr leichte Taschen, die aus Hygienegründen nötig sind oder als Verkaufsverpackung für lose Lebensmittel dienen.

Beutel

Ein Beutel ist im Allgemeinen größer und stabiler als eine Tüte. Neben Papier können Beutel auch aus Leder, Textilien oder Kunststoffgewebe bestehen.

Sack

Säcke werden aus dickem Packpapier, aus Jute oder aus einem flexiblen Kunststoffgewebe hergestellt. Sie dienen häufig zur Aufnahme von Schüttgut.

Typische Füllgüter: Sand, Zement, Holzpellets, Kaffee, Kartoffeln, Futtermittel, Granulate.

Tüte, Beutel, Sack: dieselbe Bauform in drei Größenordnungen. Der Sack ist das einzige davon, das regelmäßig im Lager bewegt wird.

Was Säcke im Lager bedeuten

Sie sind nicht formstabil und lassen sich nur begrenzt stapeln. Auf der Palette wird deshalb im Verbund gestapelt, damit sich die Lagen gegenseitig halten, und häufig zusätzlich foliert. Papiersäcke sind zudem empfindlich gegen Feuchtigkeit und gegen scharfe Kanten: Ein aufgerissener Sack verliert seinen Inhalt vollständig.

Beim Handling gelten die Regeln für das Heben und Tragen: Säcke körpernah aufnehmen, nicht aus der Drehung heben, und bei hohem Gewicht Hebehilfen nutzen.

Warum sich Karton, Pappe und Papier durchgesetzt haben

Kein anderer Packstoff deckt so viele Anwendungen ab. Die Gründe lassen sich auflisten.

Drei Vorteile, die zusammen den Ausschlag geben

Einzeln betrachtet könnte jeder andere Packstoff mithalten. Erst die Kombination erklärt die Verbreitung.

Es wiegt fast nichts. Der Packstoff ist ein Vielfaches leichter als Holz oder Metall. Das senkt die Tara, und die Tara wird bei jeder Fracht mitbezahlt. Bei Luftfracht fällt das besonders ins Gewicht.

Es braucht bis zum Einsatz kaum Platz. Schachteln kommen flach zusammengelegt und werden erst am Packplatz aufgerichtet. Ein Palettenstapel flacher Zuschnitte ersetzt einen halben Lkw voll fertiger Kartons. Das spart Frachtkosten beim Einkauf und Lagerfläche im Betrieb.

Es lässt sich bedrucken wie sonst nichts. Damit erfüllt dasselbe Packmittel gleichzeitig Schutz-, Informations- und Verkaufsfunktion. Karton lässt sich gut und günstig bedrucken, auch vierfarbig.

Dazu kommen zwei Punkte, die daraus folgen: Der Preis ist niedrig, weil der Rohstoff überwiegend aus Altpapier stammt und der Verarbeitungsaufwand gering ist. Und für den Export ist genau das die richtige Rechnung: Eine Verpackung, die nicht zurückkommen muss, darf nichts kosten.

Der Begriff „verlorene Verpackung“ meint nichts Negatives. Er heißt: Sie kommt nicht zurück, und genau das ist beim Export der Vorteil.

Der Punkt mit der Tara

Bei Luftfracht wird nach dem frachtpflichtigen Gewicht abgerechnet: tatsächliches Gewicht oder Volumengewicht, je nachdem, was höher ist. Jedes Kilogramm Verpackung ist ein Kilogramm, das mitfliegt und mitbezahlt wird, ohne dass der Kunde es bestellt hat. Bei einer Sendung mit vielen Packstücken summiert sich das schnell.

Was dagegen spricht

• Empfindlichkeit gegen Feuchtigkeit, der entscheidende Nachteil
• begrenzte Tragfähigkeit gegenüber Holz und Metall
• Verlust an Druckfestigkeit bei längerer Lagerung in feuchter Umgebung

Packmittel aus Metall und Kunststoff: der Überblick

Bei Kleinbehältern, Boxen und Kisten aus Metall oder Kunststoff handelt es sich im Allgemeinen um Mehrwegverpackungen. Sie werden in einer großen Zahl von Maßen angeboten und sind meist offen oder mit Deckel erhältlich.

Kunststoff und Metall sind die Materialien des Kreislaufs. Wer sie einsetzt, plant den Rückweg gleich mit.

Warum Mehrweg

Beide Materialien sind so haltbar, dass sich eine einmalige Verwendung nicht rechnen würde. Eine Kunststoffbox überlebt Hunderte von Umläufen, eine Gitterbox Jahrzehnte. Der hohe Anschaffungspreis verteilt sich dadurch auf viele Einsätze.

Die Systematik dieses Abschnitts

Behälter aus Kunststoff unterscheidet man vor allem danach, wie sie sich leer verhalten, denn das entscheidet über die Kosten des Rücktransports:

• Stapelbare Behälter: leer genauso sperrig wie voll
• Falt- und klappbare Behälter: lassen sich flach zusammenlegen
• Nestbare Behälter: lassen sich ineinanderstellen

Der rote Faden

Bei jedem dieser Systeme steht dieselbe Frage im Hintergrund: Wie viel Raum kostet der leere Behälter auf dem Rückweg? Genau daran entscheidet sich, ob ein Mehrwegsystem wirtschaftlich läuft.

Großbehälter wie Container und Paletten aus Kunststoff oder Metall werden gesondert behandelt.

Stapelbare Behälter

Diese stabilen Behälter (auch Stapelboxen genannt) sind so konstruiert, dass sie sich leer und gefüllt übereinanderstapeln lassen. Ein umlaufender Rand greift in den Behälter darunter und sichert den Stapel gegen Verrutschen.

Der Vorteil

Der Stapel steht sicher, auch wenn die Behälter gefüllt sind. Dadurch lassen sich Lagerfläche und Ladefläche in der Höhe nutzen, ohne dass ein Regal nötig wäre.

Der Nachteil

Geleerte Behälter brauchen genau so viel Raum wie gefüllte. Auf dem Rückweg fährt also Luft mit.

Das ist der entscheidende Punkt bei der Wirtschaftlichkeit. Wer täglich hundert Behälter versendet, transportiert täglich hundert leere Behälter zurück, im selben Volumen.

Wann sich Stapelboxen trotzdem lohnen

Wenn sie das Lager kaum verlassen. Im innerbetrieblichen Umlauf zwischen Wareneingang, Lager und Fertigung fällt kein Rücktransport an. Dort zählt nur, dass der Behälter stabil ist und sich sicher stapeln lässt.

Sonderformen

Kleinladungsträger und ESD-Behälter sind Sonderformen der Stapelbox. Sie folgen demselben Prinzip, erfüllen aber zusätzliche Anforderungen.

Kleinladungsträger (KLT)

Diese standardisierten Behälter dienen dem Transport und der Lagerung von Kleinteilen. Eingesetzt werden sie vor allem in der Automobilindustrie und bei deren Zulieferern, um die logistische Kette zu optimieren.

Das Entscheidende am KLT ist nicht der Behälter, sondern die Norm dahinter. Weil alle dieselben Maße nutzen, passt alles zusammen.

Was die Standardisierung bringt

• Der Behälter passt in die Regale und Fördertechnik jedes Beteiligten.
• Er lässt sich gut für den automatisierten innerbetrieblichen Transport einsetzen: Maßhaltigkeit ist die Voraussetzung für jede Automatik.
• Als Mehrwegbehälter ist er oft in Poolsysteme integriert und kann zwischen mehreren Unternehmen getauscht werden.
• Kein Umpacken an der Werkstorgrenze: Der Behälter geht durch die gesamte Kette.

Die Kennzeichnung

Meistens lassen sich außen Informationskarten oder Codes anbringen. Dafür gibt es an der Stirnseite eine Tasche oder ein Etikettenfeld. So trägt der Behälter selbst die Information darüber, was in ihm liegt, für welchen Auftrag und für welche Station.

Warum gerade die Automobilindustrie

Dort laufen viele Zulieferer auf dieselbe Montagelinie zu, und die Teile werden nach Bedarf angeliefert. Ein einheitlicher Behälter ist unter diesen Bedingungen keine Bequemlichkeit, sondern Voraussetzung: Er verbindet Regal, Fördertechnik, Lkw und Montageplatz zu einem durchgängigen System.

Was im Lager zu beachten ist

KLT gehören zum Pool und nicht dem Betrieb. Beschädigte oder verschmutzte Behälter werden aussortiert und nicht weitergegeben. Im Pool trifft der Schaden sonst den Nächsten.

ESD-Behälter

ESD ist die Abkürzung für electrostatic discharge, also elektrostatische Entladung. Elektronische Bauteile können bereits durch kleinste Entladungen zerstört werden, auch dann, wenn der Mensch die Entladung gar nicht spürt.

Wie es dazu kommt

Ursache einer Entladung ist immer eine vorherige Aufladung, wie sie im Alltag ständig vorkommt, etwa beim Gehen über einen Teppichboden oder beim Aufstehen von einem Kunststoffstuhl. Bei der Entladung entsteht ein kurzer, aber sehr hoher elektrischer Impuls, der elektronische Bauteile beschädigen kann.

Die bekannteste elektrostatische Entladung ist der Blitz. Im Lager reicht ein Bruchteil davon, um eine Leiterplatte unbrauchbar zu machen.

Das Tückische daran

Ein ESD-Schaden ist meist nicht sichtbar. Das Bauteil funktioniert unter Umständen noch, fällt aber später im Betrieb aus. Der Fehler wird dann beim Endkunden entdeckt und lässt sich nicht mehr auf das Lager zurückführen.

Der Schutz

Verpackungen für elektronische Bauteile müssen aus einem elektrisch leitfähigen Material bestehen, das die Ströme ableitet, sodass der Impuls nicht auf die Bauteile einwirken kann. ESD-Behälter sind daran meist an ihrer schwarzen Farbe zu erkennen.

Neben Behältern gibt es auch Füllstoffe mit ESD-Schutz. Ebenso können Kunststoffpaletten und Verpackungen aus Pappe entsprechend ausgestattet sein.

Die Kennzeichen

Zwei Symbole sind zu unterscheiden. Beide zeigen eine Hand mit einem Dreieck:

• Hand durchgestrichen, ohne Bogen: Warnung vor ESD-gefährdeten Bauteilen. Der Inhalt ist empfindlich.
• Hand nicht durchgestrichen, mit Bogen um das Dreieck: Hinweis auf eine ESD-Schutzverpackung. Die Verpackung selbst schützt.

Wer beides verwechselt, verpackt ein empfindliches Bauteil in einen normalen Behälter und merkt es nie.

Eurobehälter und das modulare Maßsystem

Diese stapelbaren Behälter aus Kunststoff sind in ihren Maßen auf die Euroflachpalette abgestimmt. Das klingt nach einem Detail und ist in Wahrheit die Grundlage dafür, dass Lagertechnik überhaupt funktioniert.

Die Rechnung dahinter

Was „modular“ bedeutet

Zusätzlich sind die verschiedenen Behältergrößen aufeinander abgestimmt. Zwei kleine Behälter passen exakt auf den nächstgrößeren, und ein größerer Behälter passt genau auf zwei kleinere. Man nennt das modular: Die Einzelteile sind aufeinander abgestimmt.

Modular heißt: Die Größen lassen sich so kombinieren, dass wieder eine glatte Fläche ohne Rest entsteht.

Warum das im Lager so viel wert ist

• Kein Überstand über die Palettenkante, dadurch keine Beschädigung beim Ein- und Auslagern
• Gemischte Paletten sind möglich, ohne dass Lücken entstehen
• Automatische Anlagen können mit den Maßen rechnen
• Die Regalfachbelegung lässt sich vorab planen

Der Umkehrschluss

Ein Behälter mit krummen Maßen zerstört diesen Zusammenhang. Er passt zwar auf die Palette, lässt aber Restflächen frei, und die summieren sich über das ganze Lager zu erheblichem Flächenverlust.

Falt- und klappbare Behälter

Diese Behälter aus Kunststoff haben eines gemeinsam: Geleert und zusammengelegt sparen sie etwa 70 bis 80 Prozent Raum und tragen damit erheblich zur Reduzierung der Rücktransportkosten bei.

Der Rückweg ist der Ort, an dem sich Mehrwegsysteme rechnen oder eben nicht. Genau dort setzen Falt- und Klappbehälter an.

Die zwei Bauprinzipien

• Faltsystem: Die Seitenwände klappen nach innen, der Deckel legt sich darüber. Der Behälter wird zu einer flachen Platte.
• Klappsystem: Die Wände werden einzeln nach innen geklappt, meist in einer festen Reihenfolge. Auch hier bleibt am Ende eine flache Einheit.

Beide lassen sich ohne Werkzeug bedienen und in wenigen Sekunden auf- und abbauen.

Was der Vorteil kostet

• höherer Anschaffungspreis als bei einfachen Stapelboxen
• bewegliche Teile, also Scharniere und Verriegelungen, die verschleißen
• Zeit für Zusammenlegen und Aufbauen: gering, aber bei hohen Stückzahlen spürbar

Die Rechnung geht auf, sobald der Rücktransport regelmäßig anfällt und die Strecke lang genug ist.

Nestbare Behälter und Drehstapelbehälter

Ein anderer Weg, den Rückweg zu verkleinern: Die leeren Behälter werden nicht zusammengelegt, sondern ineinandergestellt. Durch die Form des Packmittels entsteht dabei eine kleinere Einheit, ein sogenanntes Nest.

Der Drehstapelbehälter

Diese stabilen Kunststoffbehälter können gefüllt und auch leer gestapelt werden. Dreht man sie nach der Leerung um 180 Grad, lassen sie sich ineinanderstellen. Möglich wird das durch eine entsprechende Konstruktion der Ränder und Auflagen.

Ein Drehstapelbehälter kann beides: gefüllt stapeln und leer nesten. Entscheidend ist nur, wie herum er steht.

Die Raumersparnis im ineinandergestellten Zustand beträgt etwa 50 bis 80 Prozent, je nach Bauart.

Der Vergleich zum Faltbehälter

• Drehstapelbehälter: keine beweglichen Teile, kein Verschleiß, sehr schnell im Handling (einfach drehen und stellen). Dafür etwas geringere Raumersparnis.
• Faltbehälter: größere Raumersparnis, dafür Scharniere, die verschleißen, und mehr Handgriffe.

Warum das Drehen so praktisch ist

Es lässt sich nicht falsch machen und braucht keine Einweisung. Wer den Behälter richtig herum stellt, bekommt einen Stapel; wer ihn dreht, bekommt ein Nest. Genau das macht Drehstapelbehälter im Handel und in der Lebensmittellogistik so verbreitet: dort, wo viele Menschen mit wechselnder Erfahrung damit umgehen.

Die Grenze

Im genesteten Zustand sind die Behälter nicht mehr stapelbar wie im gefüllten. Die Statik ist eine andere. Für den Rücktransport werden sie deshalb gesichert, meist durch Umreifung oder Folie auf der Palette.

Konische Behälter

Konisch bedeutet: oben breiter und länger, unten schmaler und kürzer. Die Wände verlaufen also nicht senkrecht, sondern leicht schräg nach innen.

Der Vorteil

Die leeren Behälter lassen sich ohne vorherige Drehung ineinanderstellen, anders als beim Drehstapelbehälter. Das spart im Handling einen Arbeitsschritt und macht Fehler unmöglich.

Konisch heißt: einfach hineinstellen, fertig. Der Preis dafür zeigt sich beim Stapeln.

Der Nachteil

Beim Stapeln der gefüllten Behälter ist ein Deckel notwendig. Ohne Deckel würde der obere Behälter mit seinem schmalen Boden in den unteren rutschen: Die schräge Form, die das Nesten ermöglicht, verhindert das sichere Stapeln.

Der Deckel ist damit kein Zubehör, sondern Voraussetzung. Er muss beschafft, gelagert, gereinigt und verwaltet werden, und er geht im Umlauf gern verloren.

Ein weiterer Punkt

Konische Behälter haben bei gleicher Außenkante weniger Innenvolumen als senkrechte Behälter, weil sich der Querschnitt nach unten verjüngt. Bei sperrigen Teilen kann das relevant sein.

Wo sie eingesetzt werden

Überall dort, wo häufig geleert wird und schnell Platz geschaffen werden muss: in der Frischelogistik, im Handel und bei Wäschereien. Der Rücklauf funktioniert dort ohne Anweisung, weil man nichts falsch machen kann.

Die drei Systeme im Vergleich

• Stapelbox: leer wie voll, keine Ersparnis
• Falt- oder Klappbehälter: etwa 70 bis 80 Prozent Ersparnis, dafür bewegliche Teile
• Drehstapel- und konische Behälter: je nach Bauart etwa 50 bis 80 Prozent Ersparnis, dafür beim konischen Behälter der Deckelzwang

Collico: der zusammenlegbare Aluminiumbehälter

Unter einem Collico versteht man im Allgemeinen einen zusammenlegbaren Transportbehälter aus Aluminium, der gemietet werden kann. Der Name geht auf das lateinische „colligere“ zurück (sammeln und zusammenlegen).

Der Behälter ist seit Jahrzehnten im Einsatz; daneben gibt es inzwischen auch Ausführungen aus Kunststoff und Pappe.

Die Vorteile

• Volumenreduzierung von etwa 75 Prozent im zusammengelegten Zustand. Das spart Lager- und Transportkosten.
• Hohe Stabilität und damit hohe Schutzfunktion. Aluminium hält Stöße aus, ohne zu brechen, und ist trotzdem leicht.
• Miete statt Kauf. Dadurch entfallen Investitionskosten, und der Bedarf lässt sich an Auftragsspitzen anpassen.
• Gefahrguttauglichkeit bei bestimmten Typen. Solche Behälter tragen eine UN-Zulassung, die auf dem Behälter angebracht ist.
• Umweltfreundlichkeit: Ausführungen sind mit dem Umweltzeichen Blauer Engel ausgezeichnet.

Der eigentliche Vorteil ist die Miete. Wer nicht kauft, hat kein Kapital gebunden und keinen Bestand zu verwalten.

Wo er eingesetzt wird

Im Ersatzteilverkehr, bei Werksverkehren zwischen festen Standorten und überall dort, wo hochwertige Ware geschützt und trotzdem im Kreislauf transportiert werden soll.

Blister- und Skinverpackung

Zwei Sichtverpackungen, die auf den ersten Blick gleich aussehen und sich in einem Punkt grundlegend unterscheiden.

Blisterverpackung

Beim Blister handelt es sich um eine formstabile Sichtverpackung aus Kunststoff. Das Wort „blister“ bedeutet im Englischen Blase. Die steife Kunststofffolie hat eine ähnliche Form wie die Ware, umschließt sie aber nicht eng anliegend: Zwischen Folie und Ware bleibt Luft.

Anwendung finden Blisterverpackungen bei Batterien, Zahnbürsten, Schrauben und sehr häufig bei Tabletten, dort als Durchdrückpackung.

Skinverpackung

Die Skinverpackung („skin“ für Haut) ist ähnlich aufgebaut, jedoch umhüllt die Folie das Packgut hauteng. Dadurch wird das Packgut auf der Unterlage zusätzlich befestigt und kann nicht verrutschen.

Skinverpackungen werden meist mit Vakuum angesaugt. Nicht jede Vakuumverpackung ist aber eine Skinverpackung.

Blister: Die Folie hat die Form der Ware, berührt sie aber nicht überall. Skin: Die Folie liegt überall an.

Der praktische Unterschied

• Blister schützt gegen Stoß, weil der Luftraum dämpft. Die Ware kann sich innerhalb der Blase aber leicht bewegen.
• Skin fixiert die Ware vollständig auf der Unterlage. Dafür überträgt sich jeder Stoß direkt.

Was beide gemeinsam haben

Die Ware ist sichtbar, das ist der Verkaufszweck. Und beide sind meist Kombinationen aus Kunststoff und Karton (Tablettenblister: Kunststoff und Aluminium), also aus zwei Packstoffen. Für die Verwertung ist das ungünstig, weil sich beide Teile trennen lassen müssen. Deshalb geraten Blisterverpackungen bei den Anforderungen an die Recyclingfähigkeit unter Druck.

Big Bag

Dieses flexible Großpackmittel (auch Containersack genannt) besteht aus strapazierfähigem Kunststoffgewebe, das sich nach der Entleerung flach zusammenlegen lässt und ein sehr geringes Verpackungsgewicht aufweist.

Wofür er verwendet wird

• Schüttgut wie Getreide, Mehl, Holzpellets, Sand, Granulate, Dünger
• grobes und schweres Material wie Pflastersteine, Schotter, Bauschutt

Wie er bewegt wird

Mithilfe der Schlaufen am oberen Ende lässt sich das Packmittel mit Stapler oder Kran transportieren. Die Traglast beträgt bis zu mehreren Tonnen.

Der Big Bag ist ein Packmittel, das leer fast nichts wiegt und voll mehrere Tonnen trägt.

Was beim Handling zu beachten ist

• Alle Schlaufen benutzen. Ein Big Bag, der nur an zwei von vier Schlaufen hängt, wird an diesen beiden überlastet.
• Nicht unter der schwebenden Last aufhalten. Gewebe kann reißen, und der Inhalt kommt schlagartig.
• Standsicherheit prüfen. Ein gefüllter Big Bag ist weich und kippt leichter als ein starrer Behälter.
• UV-Empfindlichkeit beachten. Kunststoffgewebe wird durch Sonneneinstrahlung spröde. Big Bags gehören nicht monatelang ins Freie.
• Auf die Kennzeichnung achten. Zulässige Traglast und Sicherheitsfaktor stehen auf dem Etikett; Einwegtypen dürfen nicht mehrfach verwendet werden.

Die Entleerung

Viele Big Bags haben unten einen Auslaufstutzen, der geöffnet wird. Dabei ist auf Staubentwicklung zu achten: Bei manchen Schüttgütern ist Atemschutz erforderlich, und bei brennbaren Stäuben kommt der Explosionsschutz hinzu.

Rollbehälter und Rollboxen

Rollbehälter sind vor allem in Handelsunternehmen im Einsatz. Sie verbinden Packmittel und Transportmittel: Die Ware wird hineingestellt und kann dann ohne weiteres Gerät geschoben werden.

Die Ausführungen

Sie werden für unterschiedliche Anforderungen gefertigt:

• zerlegbar: für den platzsparenden Rücktransport
• verschließbar: gegen Diebstahl und unbefugten Zugriff
• faltbar: Die Seitenwände klappen ein
• stapelbar
• als Isolierbehälter: für temperaturgeführte Ware

Je nach Einsatzzweck sind die Seitenwände mit einer Gitterauskleidung oder mit Flacheisenstreben versehen.

Die Nutzlast

Rollbehälter sind für eine Nutzlast bis etwa 500 kg ausgelegt. Das ist viel für ein Gerät, das ein Mensch schiebt.

Warum gerade im Handel

Der Rollbehälter wird im Zentrallager befüllt, in den Lkw gerollt, im Markt herausgerollt und dort direkt an das Regal gefahren. Die Ware wird zwischen Lager und Verkaufsfläche kein einziges Mal umgepackt. Das spart bei jeder Filialbelieferung einen kompletten Arbeitsgang.

Was beim Umgang zu beachten ist

• Beim Ein- und Ausrollen über die Ladebordwand kontrolliert bewegen: 500 kg auf Rollen lassen sich bergab nicht mehr aufhalten.
• Im Fahrzeug gegen Rollen sichern, etwa mit Sperrstangen.
• Schwere Ware nach unten laden, sonst kippt der Behälter beim Rangieren.
• Defekte Rollen sofort melden: Ein blockierendes Rad erhöht den Kraftaufwand erheblich und ist eine Belastung für den Rücken.

Intermediate Bulk Container (IBC)

Dabei handelt es sich um mittelgroße Behälter (englisch „intermediate“ für dazwischenliegend) mit einem Fassungsvermögen von maximal 3 m³, also 3.000 Litern. Nach DIN 55405 werden sie auch als Großpackmittel bezeichnet.

Der IBC schließt die Lücke zwischen dem Fass mit 200 Litern und dem Tankfahrzeug. Genau daher kommt der Name.

Wofür sie verwendet werden

Für Transport und Lagerung von Flüssigkeiten, Schüttgut wie Getreide und festen Gegenständen.

Die Bauarten

IBC gibt es aus Metall, Kunststoff, Pappe und Holz. Die verbreitetste Ausführung ist der Kunststoffbehälter in einem Gitterrahmen aus Stahl auf einer Palette. Flexible Behälter werden auch als Big Bag bezeichnet.

Das Handling

IBC können mit Staplern und Hubwagen transportiert werden: Die Palette ist Teil des Behälters. Sie sind stapelbar, allerdings nur bis zu einer angegebenen Zahl von Lagen, und bei Flüssigkeiten nur, wenn sie gefüllt oder vollständig entleert sind.

Gefahrgut

Viele IBC transportieren Gefahrstoffe. Dann gelten besondere Anforderungen:

• UN-Zulassung mit Kennzeichnung auf dem Behälter
• wiederkehrende Prüfungen spätestens alle 2,5 und alle 5 Jahre (das Datum der letzten Prüfung steht auf dem Typenschild)
• Verwendungsdauer begrenzt, bei Kunststoff-Innenbehältern in der Regel fünf Jahre ab Herstellungsdatum

Ein IBC ohne gültige Prüfung darf für Gefahrgut nicht mehr eingesetzt werden, auch wenn er äußerlich einwandfrei aussieht. Näheres dazu im Kapitel zu Verpackungen für gefährliche Güter.

Im Lager

Wegen der Flüssigkeitsmengen sind Auffangwannen und geeignete Lagerflächen erforderlich. Ein undichter IBC verteilt schnell einige hundert Liter, und die müssen irgendwo aufgefangen werden.

Tray, Tablar oder Schale

Darunter versteht man Plattformen aus Wellpappe oder Kunststoff mit hochgezogenem, niedrigem Rand, also Behälter ohne richtige Seitenwände.

Was sich damit gut zusammenfassen lässt

Insbesondere Getränke und verpackte Lebensmittel. Der niedrige Rand hält die Einheit zusammen, ohne die Ware zu verdecken.

Ein Tray fasst zusammen, was schon verpackt ist. Es ist damit eine Umverpackung: Es enthält mehrere Verkaufseinheiten und dient zur Bestückung der Verkaufsregale.

Der doppelte Zweck

Gefüllte Trays lassen sich auf einer Palette übereinanderstapeln und so versenden. Im Markt können sie ohne Umpacken ins Regal gestellt und zum Verkauf angeboten werden. Der Kunde nimmt einzelne Dosen oder Flaschen direkt aus dem Tray.

Warum das im Handel so beliebt ist

Es entfällt das Auspacken. Beim klassischen Karton muss jemand ihn öffnen, die Ware entnehmen, ins Regal räumen und den Karton entsorgen. Beim Tray fällt der ganze Vorgang weg: Palette entladen, Tray hinstellen, fertig.

Die Ausführungen

• Wellpappe-Trays: Einweg, gehen mit dem Altpapier weg
• Kunststoff-Trays: Mehrweg, laufen im Kreislauf, häufig in Poolsystemen der Getränke- und Frischelogistik

Was zu beachten ist

Weil die Seitenwände fehlen, tragen Trays kaum Last. Beim Stapeln auf der Palette wird das Gewicht der oberen Lagen von der Ware selbst getragen, also von den Dosen oder Flaschen. Deshalb funktioniert das System nur bei druckfester Ware und nur bis zu einer bestimmten Stapelhöhe. Bei weicheren Gebinden sind Zwischenlagen oder eine Umreifung nötig.

Warum Kunststoff und Metall im Kreislauf gewinnen

Die Vorteile dieser Packmittel lassen sich in drei Punkten zusammenfassen, und sie hängen alle miteinander zusammen.

Eine Eigenschaft, aus der die anderen folgen

Der Kern ist die Formstabilität: Diese Packmittel verändern sich nicht. Nicht durch Druck, nicht durch Stöße, nicht durch Feuchtigkeit. Alles Weitere ergibt sich daraus.

Weil sie sich nicht verändern, halten sie lange, und erst das macht sie mehrwegfähig: Der hohe Anschaffungspreis verteilt sich auf Dutzende oder Hunderte Umläufe, bis der Preis je Einsatz unter dem einer Wellpappschachtel liegt.

Weil sie sich nicht verändern, vertragen sie auch Wasser und Reinigungsmittel. Was abwaschbar ist, darf in den Lebensmittel- und Pharmabereich. Dort ist das keine Bequemlichkeit, sondern Zulassungsvoraussetzung.

Und weil sie maßhaltig bleiben, funktionieren sie in automatischen Anlagen. Ein Behälter, der sich unter Last verzieht, klemmt irgendwann im Regalbediengerät.

Stabil, langlebig, reinigbar. Drei Eigenschaften, die zusammen den Mehrwegeinsatz erst möglich machen.

Was dagegen spricht

• Hoher Anschaffungspreis: ein Vielfaches einer Wellpappschachtel
• Hohes Eigengewicht, besonders bei Metall. Das kostet bei jeder Fahrt Nutzlast.
• Rücktransport, Reinigung und Verwaltung müssen organisiert werden
• Schwund: Was nicht zurückkommt, muss nachgekauft werden

Die Entscheidung in einem Satz

Kunststoff und Metall lohnen sich auf festen Strecken mit regelmäßigem Rücklauf. Karton und Pappe lohnen sich dort, wo die Verpackung beim Empfänger bleibt.

Ein Blick nach vorn

Das aktuelle europäische Verpackungsrecht setzt Ziele für die Mehrwegnutzung und verlangt gleichzeitig, dass Einwegverpackungen recyclingfähig sind. Beide Wege stehen also unter Anforderungen. Die Frage ist nicht mehr Mehrweg oder Einweg, sondern welche Lösung im konkreten Fall die geringere Umweltbelastung erzeugt.

Paletten: Grundlagen und Einteilung

Unter einer Palette versteht man eine Ladeplatte, also eine Plattform mit oder ohne Aufbau, in die beziehungsweise auf die man Ware (verpackt oder unverpackt) verladen und stapeln kann.

Paletten haben Füße oder Kufen und können deshalb mit Gabelstapler und Hubwagen unterfahren, angehoben, transportiert und gestapelt werden.

Die Palette nimmt die Ware nicht auf, sie trägt sie. Und sie schafft den Freiraum, in den die Gabel einfährt.

Vier Fragen, die jede Palette beschreiben

Wer eine Palette einordnen soll, kommt mit vier Fragen aus, und die Antworten darauf sind genau die Angaben, die auch in einer Bestellung stehen.

1. Was hat sie oben drauf? Das ist das wichtigste Unterscheidungsmerkmal, weil es bestimmt, was sie tragen kann. Ohne Aufbau ist sie eine Flachpalette. Mit Gitter eine Gitterboxpalette, mit senkrechten Stangen eine Rungenpalette, mit festen Wänden eine Vollwandpalette oder Palettenbox.

2. Woraus besteht sie? Holz ist der Normalfall, Kunststoff die hygienische Variante, Metall und Aluminium die langlebige, Pressholz und Wellpappe die leichte für den Export.

3. Von wie vielen Seiten kommt die Gabel darunter? Zwei oder vier (dazu gleich ein eigener Beitrag). Diese Frage entscheidet darüber, wie eng eine Gasse sein darf.

4. Kommt sie zurück? Einweg, Mehrweg oder Pool. Und damit hängt zusammen, ob sie genormt sein muss: Nur eine genormte Palette lässt sich tauschen. Eine Firmenpalette in Sondermaß kann noch so gut sein, tauschen lässt sie sich nirgends.

Aufbau, Material, Unterfahrbarkeit, Rücklauf. Wer diese vier Angaben hat, weiß, welche Palette gemeint ist.

Beschädigte Paletten

Schadhafte Paletten sind zu reparieren oder dürfen nicht weiterverwendet werden. Das ist keine Empfehlung, sondern eine Frage der Arbeitssicherheit: Eine Palette mit gebrochenem Klotz oder gerissenem Deckbrett kann unter Last zusammenbrechen, im Regal in vier Metern Höhe mit entsprechenden Folgen.

Worauf beim Prüfen zu achten ist

• gebrochene, fehlende oder quer gerissene Bretter
• beschädigte oder fehlende Klötze
• hervorstehende Nägel
• starke Verschmutzung, Ölanhaftungen, Fäulnis
• bei Exportpaletten: lesbare IPPC-Kennzeichnung

Aussortierte Paletten werden gekennzeichnet und getrennt gestapelt, damit sie nicht versehentlich wieder in den Umlauf geraten.

Die Flachpalette

Flachpaletten sind flache Ladeplatten ohne Aufbau, nur mit Füßen oder Kufen zum Unterfahren. Sie sind die mit Abstand häufigste Palettenbauart.

Warum Holz dominiert

Aus wirtschaftlichen Gründen dominiert die Holzpalette: Sie ist sehr preisgünstig, stabil, reparierbar und aus einem nachwachsenden Rohstoff. Für den weit überwiegenden Teil der Anwendungen ist sie die richtige Wahl.

Die Alternativen

Kunststoff-, Metall- und Alupaletten sind teurer als Holzpaletten, haben aber den Vorteil, dass sie sehr langlebig und reinigungsfreundlich sind.

Holz gewinnt beim Preis. Kunststoff und Metall gewinnen bei Hygiene und Lebensdauer.

Wann die teurere Palette die richtige ist

• Lebensmittel- und Pharmabereich: Holz nimmt Feuchtigkeit und Gerüche auf und lässt sich nicht wirklich desinfizieren. Kunststoff schon.
• Reinräume und Elektronikfertigung: Holz gibt Staub und Splitter ab.
• Automatische Hochregallager: Hier zählt Maßhaltigkeit. Eine verzogene Holzpalette bleibt im Regalbediengerät hängen; Kunststoffpaletten behalten ihre Form.
• Export in Länder mit ISPM-15-Anforderungen: Kunststoff und Metall sind kein Naturholz und brauchen keine Behandlung.

Wellpappenpaletten

Auch aus Wellpappe gibt es Paletten. Sie sind extrem leicht, für Luftfracht interessant und gehen beim Empfänger ins Altpapier. Ihre Tragfähigkeit ist begrenzt, und Feuchtigkeit vertragen sie nicht.

Inka-Paletten aus Pressholz

Diese Paletten werden aus Restholz gepresst und verleimt. Sie haben eine geschlossene Oberfläche und lassen sich in leerem Zustand ineinanderstapeln. Dadurch sind sie sehr platzsparend.

Der Name geht auf den Herstellernamen zurück und hat sich als Gattungsbegriff für Pressholzpaletten eingebürgert.

Der entscheidende Vorteil

Inka-Paletten sind frei von Holzschädlingen. Sie eignen sich deshalb besonders gut als Einwegpaletten für den Export.

Weil das Holz beim Pressen erhitzt und verleimt wird, überleben keine Schädlinge. Damit gelten sie als verarbeitetes Holz und fallen nicht unter die Behandlungs- und Kennzeichnungspflicht nach ISPM 15. Für den Versand in Drittländer entfällt also der gesamte Aufwand für Hitzebehandlung und IPPC-Kennzeichnung.

Weitere Eigenschaften

• Nestbar im Leerzustand: Ein Stapel leerer Inka-Paletten braucht einen Bruchteil des Raums eines Stapels Europaletten
• Geringes Eigengewicht: relevant bei Luftfracht
• Geschlossene Oberfläche: keine Fugen, in denen sich Schmutz sammelt
• Keine Nägel, dadurch kein Risiko hervorstehender Metallteile

Die Grenzen

• geringere Tragfähigkeit als eine Europalette
• nicht reparierbar: Bei Beschädigung ist die Palette hin
• Einwegpalette, also kein Tauschsystem
• feuchtigkeitsempfindlicher als Vollholz

Die typische Anwendung

Exportsendungen per See- und Luftfracht, bei denen ohnehin nichts zurückkommt und die Zeit für eine Holzbehandlung fehlt.

Kunststoffpaletten und die Palette mit Transponder

Im Gegensatz zu Holzpaletten sind Kunststoffpaletten besonders leicht zu reinigen und auch farbig herstellbar. Eingesetzt werden sie vor allem im Lebensmittel- und Hygienebereich.

Warum Farbe ein Vorteil ist

Farbige Paletten lassen sich Bereichen, Kunden oder Produktgruppen zuordnen. Wer im Lager eine blaue Palette in einem Bereich sieht, in dem nur graue vorkommen, erkennt den Fehler sofort, ohne Etikett und ohne Scanner.

Die Palette mit Transponder

Kunststoffpaletten eignen sich besonders gut für RFID-Technik. Dabei wird der Transponder (Chip und Antenne) in einem Fuß der Palette integriert. Damit lässt sich der Transportweg der Palette jederzeit verfolgen.

Bei Holz müsste man den Transponder aufkleben, wo er abgerissen wird. Im Kunststofffuß sitzt er geschützt und überlebt die gesamte Nutzungsdauer.

Was das ermöglicht

• Verfolgung im Umlauf: Wo ist die Palette, wie oft war sie unterwegs, wann ist sie fällig für eine Prüfung?
• Automatische Buchung: Beim Durchfahren eines Tors wird die Palette erfasst, ohne dass jemand scannen muss.
• Schwundkontrolle: Wo im Kreislauf verschwinden Paletten?
• Rückverfolgbarkeit der Ware: Wenn Palette und Charge verknüpft sind, lässt sich im Rückrufsfall schnell ermitteln, wohin geliefert wurde.

Die Rechnung

Eine Kunststoffpalette mit Transponder kostet ein Vielfaches einer Holzpalette. Das lohnt sich nur in geschlossenen Kreisläufen mit vielen Umläufen und dort, wo die Nachverfolgung selbst einen Wert hat, etwa bei temperaturgeführter Ware oder bei Produkten mit Chargenpflicht.

Zweiweg- und Vierwegpaletten

Hinsichtlich der Unterfahrbarkeit unterscheidet man zwei Bauarten. Der Unterschied klingt technisch und wirkt sich unmittelbar auf die Arbeit im Lager aus.

Zweiwegpalette

Sie kann nur von zwei gegenüberliegenden Seiten unterfahren werden, nämlich dort, wo die Kufen enden. An den beiden anderen Seiten liegt die durchgehende Kufe im Weg, dort kommt keine Gabel hinein.

Vierwegpalette

Sie kann von allen vier Seiten unterfahren werden. Dafür sind die Kufen ausgeklinkt oder die Palette steht auf Klötzen, sodass die Gabel auch quer eintaucht.

Zweiweg: zwei Seiten. Vierweg: vier Seiten. Die Europalette ist eine Vierwegpalette.

Warum das im Alltag zählt

Wer eine Zweiwegpalette aus der falschen Richtung anfährt, muss entweder das Fahrzeug umsetzen oder die Palette drehen. Beides kostet Zeit, und beides passiert in einer engen Gasse ungern.

In Durchlaufregalen, Einfahrregalen und automatischen Anlagen ist die Vierwegfähigkeit häufig zwingend, weil die Anlage nur aus einer bestimmten Richtung greifen kann.

Was Zweiwegpaletten trotzdem bietet

Durchgehende Kufen sind stabiler als ausgeklinkte, und die Palette ist günstiger. Wo immer aus derselben Richtung gearbeitet wird, ist sie eine sinnvolle Wahl.

Pool-Systeme beim Palettentausch

Beim Pool-System wird der Palettentausch beziehungsweise die Rücknahme der Paletten durch eine Organisation oder ein Unternehmen ermöglicht. Bekannte Beispiele sind EPAL und Chep.

Die Vorteile

• Einheitliche Größe. Alle Beteiligten arbeiten mit denselben Maßen: Regale, Fördertechnik und Fahrzeuge passen zusammen.
• Garantierte Qualität. Die Paletten werden nach festen Vorgaben hergestellt und geprüft.
• Tausch oder Rückgabe möglich. Voll gegen leer. Dadurch entstehen geringere Kosten, vor allem weil der Rücktransport leerer Paletten entfällt.

Der Pool spart nicht den Palettenpreis, sondern den Rücktransport. Man bekommt vor Ort eine gleichwertige Palette zurück, statt die eigene zu holen.

Die zwei Grundmodelle

• Offener Tauschpool: Jeder Teilnehmer tauscht gleichwertige Paletten Zug um Zug. Die einzelne Palette gehört niemandem dauerhaft.
• Mietpool: Die Paletten gehören einem Dienstleister und werden gemietet. Sie sind meist farbig gekennzeichnet und müssen zurückgegeben werden.

Ein Punkt, den ältere Lehrbücher noch nicht enthalten

Die europäische Palettenorganisation EPAL organisiert den Tauschpool seit 2013 eigenständig, nachdem die Zusammenarbeit mit dem internationalen Eisenbahnverband UIC beendet wurde. Seither tragen neue EPAL-Paletten den EPAL-Einbrand auf allen vier Eckklötzen statt der früheren Kombination aus EPAL und EUR.

Seit Mai 2017 empfiehlt EPAL zudem, EPAL-Europaletten nicht mehr gegen UIC- beziehungsweise EUR-Paletten zu tauschen. Begründet wird das mit Qualitätsmängeln und mit Fälschungen im UIC-Pool.

Was das für den Betrieb bedeutet

In Tauschvereinbarungen sollte ausdrücklich stehen, welche Palettenart getauscht wird. Wer nur „Europaletten“ vereinbart, bekommt möglicherweise Paletten zurück, die er selbst nicht weitergeben kann.

Die Palettenumladestation

Wenn in Betrieben die Anlieferung der Ware auf anderen Palettengrößen erfolgt als die Lagerung oder der Versand, muss das Packgut umgeladen werden.

Umladen schafft keinen Wert. Es ist reiner Aufwand, der nur entsteht, weil zwei Systeme nicht zusammenpassen.

Warum trotzdem umgeladen wird

• Die Ware kommt auf Industriepaletten und geht auf Europaletten weiter.
• Der Handel verlangt kleinere Ladungsträger für die Verkaufsfläche.
• Beschädigte oder verschmutzte Paletten müssen ausgetauscht werden.
• Exportpaletten müssen IPPC-behandelt sein, die Anlieferpalette ist es nicht.
• Im Lebensmittelbereich wird von Holz auf Kunststoff gewechselt.

Wie umgeladen wird

Von Hand ist der Vorgang schwer und zeitaufwendig: Die gesamte Ladung muss abgestapelt und neu aufgebaut werden. Deshalb gibt es Palettenwechsler, die den Palettenstapel klemmen, kippen oder anheben und die Palette darunter austauschen, ohne die Ladung zu zerlegen.

In Großbetrieben, etwa in Zentrallagern von Discountern, erledigen vollautomatische Umladestationen diese Arbeit.

Der bessere Weg

Umladen lässt sich am wirksamsten vermeiden, indem man sich mit Lieferanten und Kunden auf einheitliche Ladungsträger einigt. Das gehört in die Lieferantenvereinbarung und spart mehr als jede noch so schnelle Umladestation.

Lineare Stapelung und Verbundstapelung

Wie die Packstücke auf der Palette angeordnet werden, entscheidet darüber, ob der Stapel hält. Zwei Grundarten stehen zur Wahl.

Lineare Stapelung

Alle Lagen liegen gleich: Jedes Packstück steht genau über dem darunter. Die Fugen laufen von unten nach oben durch.

Vorteil: Die Last wird senkrecht über die Kanten abgetragen, also dort, wo eine Schachtel am tragfähigsten ist. Bei druckempfindlicher Ware ist das die bessere Wahl.
Nachteil: Der Stapel hat keinen inneren Zusammenhalt. Er kann als Ganzes verrutschen oder auseinanderfallen.

Verbundstapelung

Die Lagen werden gegeneinander versetzt, sodass ein Packstück immer über der Fuge der darunterliegenden Lage steht, wie bei einer gemauerten Wand.

Vorteil: Die Lagen verzahnen sich. Der Stapel hält als Block zusammen und verrutscht deutlich weniger.
Nachteil: Die Last liegt nicht mehr auf den Kanten, sondern teilweise auf den Flächen. Die Tragfähigkeit des Stapels sinkt.

Linear trägt besser, Verbund hält besser. Man wählt danach, was zuerst versagen würde.

Wie man in der Praxis entscheidet

• Druckempfindliche, hoch gestapelte Ware: linear, dafür zusätzlich sichern.
• Stabile Ware, die verrutschen könnte: Verbund.
• Im Zweifel: Verbundstapelung mit Folie oder Umreifung. Der Zusammenhalt wiegt in den meisten Fällen schwerer.

Was zusätzlich sichert

Damit die Ladung auf der Palette fahrlos gelagert und transportiert werden kann, kommen weitere Mittel hinzu: Umhüllung mit Stretch- oder Schrumpffolie, Umreifung mit Kunststoff- oder Stahlband, rutschhemmende Zwischenlagen und Haftmittel, die die Lagen aneinander binden, ohne zu verkleben.

Kein Packstück darf über die Palettenkante hinausragen. Was übersteht, wird beim Einlagern angefahren und beim nächsten Umschlag noch einmal.

Die Europalette und der Tauschpool

Sagt jemand „Europalette“, meint er fast immer die Flachpalette, die mit den neun Klötzen und dem Maß 120 × 80 cm. Unter denselben Namen fällt aber auch die Eurogitterboxpalette, kurz Gitterbox.

Das Problem, das sie gelöst hat

In den Fünfzigerjahren hatte jeder Betrieb seine eigenen Paletten. Wer belud, musste sie hinterher zurückholen, sonst waren sie weg, und ein Rücktransport leerer Paletten quer durch Europa lohnt sich nie.

Die Lösung kam ab 1961 von den europäischen Eisenbahnunternehmen und bestand aus zwei Teilen, die nur zusammen funktionieren: einer Norm, die Maße und Mindestanforderungen festlegt, und einem offenen Pool, in dem jeder mitmachen kann. Heute wird dieser Pool von der EPAL organisiert und güteüberwacht (European Pallet Association, der Europäische Palettenverband).

Warum der Tausch überhaupt funktioniert

Der Kern ist eine simple Idee: Wenn alle Paletten gleich sind, ist es egal, welche man zurückbekommt. Der Empfänger gibt für jede beladene Palette eine leere zurück (nicht dieselbe, irgendeine). Damit entfällt der Rücktransport vollständig, und das ist die ganze Ersparnis.

Getauscht wird Stück gegen Stück, nicht Palette gegen dieselbe Palette. Daher die Bezeichnungen Poolpalette und Tauschpalette.

Warum das so gut funktioniert

Der Pool lebt davon, dass jede Palette der Norm entspricht. Nur dann ist es gleichgültig, welche Palette man zurückbekommt. Sobald die Qualität schwankt, bricht das Prinzip: Wer eine schlechte Palette annimmt, kann sie nicht weitergeben und bleibt darauf sitzen.

Deshalb ist die Güteüberwachung kein Verwaltungsakt, sondern die Grundlage des ganzen Systems.

Was im Betrieb dokumentiert wird

Der Tausch wird auf Palettenscheinen festgehalten. Wer wie viele Paletten schuldet, steht auf einem Tauschkonto. Bei größeren Mengen wird periodisch abgerechnet. Offene Salden sind ein Klassiker unter den Streitpunkten zwischen Versender und Empfänger.

Maße und Gewichte der Euroflachpalette

Vier Eigenschaften beschreiben sie vollständig. Sie ist flach, hat also keinen Aufbau. Sie ist von allen vier Seiten unterfahrbar, weil zwischen den Klötzen in beiden Richtungen Platz für die Gabel bleibt. Sie ist auf Mehrweg ausgelegt und lässt sich reparieren. Und sie besteht aus Naturholz, mit einer Ausnahme, die viele überrascht: Die neun Klötze sind aus Vollholz oder Pressholz; Pressholz ist formstabiler und reißt weniger.

Die Maße: 1.200 × 800 × 144 mm

Also 120 cm lang, 80 cm breit und 14,4 cm hoch. Die Höhe wird regelmäßig vergessen und ist trotzdem wichtig: Sie geht bei jeder Regalplanung und bei jeder Laderaumberechnung mit ein. Wer vier Lagen à 1,30 m rechnet und die Paletten vergisst, liegt am Ende fast 60 cm daneben.

Drei Gewichtsangaben, die man nicht verwechseln darf

Die Tara ist das Eigengewicht der leeren Palette: etwa 20 bis 25 kg. Die Spanne kommt von der Holzfeuchte: Dieselbe Palette wiegt nach einer Woche im Regen deutlich mehr.

Die Tragfähigkeit ist das, was auf die Palette darf: maximal 1.500 kg, und zwar nur bei gleichmäßiger Verteilung. Eine punktuell aufgesetzte Last kann die Bretter auch bei weit weniger Kilo durchbrechen.

Die Auflast ist das, was zusätzlich auf einer stehenden Palette lasten darf, wenn gestapelt wird: Gerechnet wird mit 4.000 kg auf der untersten. Das EPAL-Datenblatt nennt für die unterste Palette insgesamt höchstens 5.500 kg (fester, ebener Boden), also ihre eigene Ladung von 1.500 kg plus 4.000 kg darüber.

1.500 kg darf sie tragen, 4.000 kg darf auf ihr stehen. Zwei verschiedene Werte, die im Alltag gern verwechselt werden.

Warum das Eigengewicht schwankt

Holz nimmt Feuchtigkeit auf. Eine Palette, die im Regen gestanden hat, wiegt spürbar mehr als eine trockene. Bei Sendungen, die nach Gewicht abgerechnet werden, ist das kein Detail: Bei 33 Paletten je Lkw macht der Unterschied zwischen 20 und 25 kg schon 165 kg aus.

Weitere EPAL-Formate

Neben der Standardpalette gibt es die EPAL 2 mit 1.200 × 1.000 mm, die EPAL 3 mit 1.000 × 1.200 mm und die EPAL-Halbpalette mit 800 × 600 mm. Wenn von „der“ Europalette gesprochen wird, ist aber fast immer das Format 1.200 × 800 mm gemeint.

Die Kennzeichnung der Europalette lesen

Eine Europalette trägt ihre Ausweispapiere eingebrannt auf den Klötzen. Die Kennzeichnung hat an beiden Längsseiten zu erfolgen, also vorne und hinten, damit sie lesbar ist, egal wie die Palette steht.

Der linke und der rechte Klotz

Dort steht jeweils das EPAL im Oval, das Markenzeichen des Europäischen Palettenverbands. Seit August 2013 trägt jede neue EPAL-Palette dieses Zeichen auf allen vier Eckklötzen. Ältere EPAL-Paletten tragen links EPAL und rechts EUR. Seit 2024 gibt es außerdem EPAL-Paletten mit QR-Code auf den rechten Eckklötzen.

Der mittlere Klotz

Hier stehen mehrere Angaben zusammen:

• das IPPC-Logo mit den verschlüsselten Angaben zur Behandlung des Holzes gegen Schädlinge: Ländercode, Behörde, Registriernummer des Betriebs und Behandlungskürzel, meist HT
• die Güteprüfklammer, die gewährleistet, dass die Palette in einem lizenzierten und güteüberwachten Betrieb hergestellt wurde
• eine Zahlenfolge nach dem Muster Betrieb-Jahr-Monat

Links und rechts das EPAL-Oval, in der Mitte IPPC, Güteprüfklammer und Herstellungsdaten. Wer das lesen kann, erkennt eine echte Palette auf einen Blick.

Warum die Prüfung im Wareneingang zählt

Fehlende oder unleserliche Kennzeichnung bedeutet: Die Palette ist nicht tauschfähig. Sie kann mit der Ware angenommen, aber nicht als Tauschpalette quittiert werden. Wer sie trotzdem eintauscht, muss beim nächsten Versand eine eigene, gute Palette dafür einsetzen.

Beim Export kommt hinzu: Ohne lesbare IPPC-Kennzeichnung darf die Palette nicht in Länder außerhalb der EU.

Nicht jede Europalette ist eine EPAL-Palette

Europaletten gibt es nicht nur von EPAL. Auf dem Markt sind mehrere Kennzeichnungen unterwegs, und sie sind nicht gleichwertig.

UIC-Paletten

UIC ist der Verband der europäischen Eisenbahnunternehmen und der ursprüngliche Rechteinhaber für Europaletten. Seit der Trennung von EPAL im Jahr 2013 gibt es eigene UIC-Paletten.

Kennzeichnung: linker Klotz UIC, rechter Klotz EUR im Oval.

Der Punkt, an dem ältere Lehrbücher überholt sind

Ältere Auflagen schreiben, die UIC-Palette sei mit der EPAL-Palette tauschbar. Das gilt so nicht mehr.

EPAL hat die Tauschvereinbarung gekündigt und empfiehlt seit dem 1. Mai 2017, EPAL-Europaletten nicht mehr gegen UIC- beziehungsweise EUR-Paletten zu tauschen. Begründet wird das mit Mängeln in der Qualitätssicherung und mit gefälschten Paletten im UIC-Pool.

Technisch erfüllen beide dieselbe Norm und haben dieselben Maße. Der Unterschied liegt in der Organisation der Qualitätssicherung, und genau die entscheidet darüber, ob ein Tauschpool funktioniert.

WORLD-Paletten

Daneben gibt es Europaletten der Marke WORLD. Das umrandete Kennzeichen befindet sich am linken und rechten Klotz. Es handelt sich um die Eigenmarke eines Herstellers. Sie ist nicht tauschbar mit EPAL-Paletten.

Was das für die Praxis bedeutet

• In Tauschvereinbarungen sollte ausdrücklich stehen, welche Palettenart getauscht wird, am besten beschränkt auf EPAL.
• Im Wareneingang lohnt der Blick auf die Klötze, bevor quittiert wird.
• Nicht tauschfähige Paletten werden getrennt gestapelt und im eigenen Betrieb verwendet, statt sie im Tausch weiterzugeben.

Wer das ignoriert, sammelt über Monate einen Bestand an Paletten an, die niemand mehr annimmt.

Warum sich die Europalette durchgesetzt hat

Kein anderes Packmittel ist so verbreitet. Die Gründe sind alle praktischer Natur.

Alle Vorteile kommen aus einer Quelle

Es ist nicht die Konstruktion, die die Europalette unschlagbar macht. Eine gleich gute Palette könnte jeder bauen. Es ist die Verbindlichkeit der Norm. Weil jede Europalette gleich ist, folgt alles Weitere von selbst:

Man kann sie tauschen. Gleichheit ist die Voraussetzung dafür, dass es egal ist, welche man zurückbekommt. Ohne Norm kein Pool, ohne Pool kein Tausch, ohne Tausch ein Rücktransport.

Man muss sie nicht prüfen. Tragfähigkeit und Belastbarkeit sind garantiert und güteüberwacht. Bei einer Fremdpalette weiß niemand, was sie aushält, und im Zweifel wird sie im Hochregal nicht eingelagert.

Alles andere ist darauf ausgelegt. Regalfächer, Ladeflächen, Staplergabeln, Rollenbahnen, Regalbediengeräte, Umreifungsautomaten: Die Maße stecken in der gesamten Lagertechnik. Genau deshalb ist es so teuer, davon abzuweichen.

Jeder kennt sie. An keiner Schnittstelle muss erklärt werden, was gemeint ist. Eine Bestellung über „zwölf Paletten“ ist in ganz Europa eindeutig.

Der größte Vorteil ist nicht die Palette selbst, sondern dass alle dieselbe benutzen. Regale, Fahrzeuge und Fördertechnik sind darauf ausgelegt.

Der Zusammenhang mit der Ladefläche

Die Abstimmung auf die Lkw-Breite ist kein Zufall. Zwei Paletten quer nebeneinander ergeben 2 × 1,20 m = 2,40 m, drei Paletten längs ergeben 3 × 0,80 m = ebenfalls 2,40 m. Beides passt in die übliche Innenbreite von etwa 2,45 m. Deshalb bleibt bei beiden Anordnungen kaum Fläche ungenutzt.

Wo die Grenzen liegen

• Eigengewicht von 20 bis 25 kg, das mitbezahlt und mitbewegt wird
• Feuchtigkeitsaufnahme und damit Gewichtsschwankungen
• Splitter, hervorstehende Nägel und Staub: ungeeignet für Reinräume und teils für Lebensmittel
• Behandlungspflicht beim Export außerhalb der EU
• Verwaltungsaufwand für Tauschkonten und Palettenscheine

Die Gitterboxpalette

Im Gegensatz zur Flachpalette besteht eine Gitterbox stets aus Metall (die Bodenplatte ist jedoch aus Holz) und hat einen Aufbau mit vier Wänden aus Baustahlgitter.

Der Aufbau

Während drei Wände fest angeordnet sind, besitzt die Vorderwand Klappen, die zum leichteren Be- und Entladen geöffnet werden können. Als Sonderformen gibt es halbhohe und zusammenlegbare Gitterboxpaletten.

Die Klappe in der Vorderwand ist der eigentliche Praxisvorteil: Man muss nicht über eine 80 cm hohe Wand greifen, sondern kann von vorn hineinfassen.

Was sie kann

• Sie lässt sich wie eine Flachpalette unterfahren und stapeln.
• Der besondere Vorteil liegt in der Schutzfunktion: Durch den Aufbau aus stabilem Gitter ist die Ware besser vor Beschädigungen und vor dem Herunterfallen geschützt.
• Das Sichern der gestapelten Ware, etwa durch Umreifen oder Folieren, ist nicht mehr nötig. Der Aufbau übernimmt diese Aufgabe.

Wofür sie sich besonders eignet

Für unregelmäßig geformte, schwere Teile, die sich nicht stapeln lassen: Gussteile, Metallteile, Schrauben in großen Mengen, Ersatzteile. Alles, was auf einer Flachpalette herunterfallen oder verrutschen würde.

Dazu kommt der Druckschutz: Weil die Last der darüberstehenden Boxen über den Stahlrahmen abgeleitet wird, bleibt der Inhalt lastfrei.

Was sie kostet

• hohes Eigengewicht: Das geht direkt von der Nutzlast ab
• hoher Anschaffungspreis
• leer genauso sperrig wie voll, außer bei zusammenlegbaren Ausführungen
• Verwaltung im Tauschpool nötig

Sie ist damit ein Packmittel für den geschlossenen Kreislauf, nicht für den Versand an wechselnde Empfänger.

Maße und Angaben der Eurogitterbox

Die Gitterbox ist die Europalette mit Wänden, und sie folgt demselben Prinzip: genormt, güteüberwacht und innerhalb des Palettenpools tauschbar. Wer den Tausch bei Flachpaletten verstanden hat, muss hier nur die Zahlen dazulernen.

Die Kennzahlen

• Innenmaße: 120 × 80 × 80 cm
• Außenmaße: 124 × 83,5 × 97 cm
• Eigengewicht: 70 kg (ab Herstellung 2011, davor 85 kg)
• Tragfähigkeit: maximal 1.500 kg
• Volumen: etwa 0,75 m³
• Auflast: maximal 6.000 kg, so viel darf auf die unterste Gitterbox gestapelt werden

Die 70 kg Eigengewicht fahren bei jedem Transport mit. Die Gitterbox bezahlt ihre Stabilität mit Nutzlast.

Die Aufschriftentafel

An der linken unteren Vorderseite sitzt eine Tafel mit den festen Angaben:

• das EPAL-Zeichen der Palettenorganisation
• ein Y und die Nummer der Box, bei reparierten Boxen zusätzlich ein Prüfsiegel
• Angaben zu Eigengewicht, Tragfähigkeit, Auflast und Laderaum
• Hersteller mit Namen, Ort und Nummer

Die Anschriftentafel

Rechts oben sitzt eine zweite Tafel. Sie wird bei jedem Versand vom Absender mit den aktuellen Informationen versehen: Empfänger, Ware, Menge oder Lieferschein.

Die Trennung ist praktisch: unten die dauerhaften Angaben zur Box, oben die wechselnden Angaben zur Sendung.

Eine Änderung von 2013

Zum 1. August 2013 entfielen in der Aufschriftentafel das EUR-Zeichen mit Umrandung und das Zeichen der Eisenbahngesellschaft. Ältere Boxen im Umlauf tragen diese Zeichen noch.

Die Rungenpalette

Sie besteht aus einer unterfahrbaren Plattform aus Holz oder Metall, die mit Rungen versehen ist. Das sind feste oder abnehmbare Stützen, die an den vier Ecken der Palette angebracht sind.

Wofür sie gebraucht wird

Mit Rungen lassen sich auch lange Teile transportieren, stapeln und lagern. Ohne sie würde die Ladung seitlich herunterrollen oder kippen.

Typische Güter: Rohre, Profile, Stangen, Bretter, Bleche, Fensterrahmen, also alles, was länger ist als die Palette selbst oder von sich aus keine Standfläche hat.

Warum sie stapelbar macht

Die Rungen tragen die Last der darüberstehenden Palette. Damit lässt sich auch Material stapeln, das für sich genommen gar nicht stapelfähig wäre, etwa ein Bündel Rohre, das ohne seitliche Führung auseinanderrollen würde.

Feste und abnehmbare Rungen

• Feste Rungen: stabiler, aber die leere Palette bleibt sperrig.
• Abnehmbare oder klappbare Rungen: die leere Palette lässt sich flach lagern und stapeln. Dafür müssen die Rungen verwaltet werden, und sie gehen im Umlauf gern verloren.

Was beim Beladen zu beachten ist

• Die Rungen sind Führung, keine Ladungssicherung. Die Ladung wird trotzdem gesichert, üblicherweise mit Zurrgurten über die Rungen hinweg.
• Nicht über die Rungenhöhe hinaus beladen, sonst geht die Führung verloren.
• Auf gleichmäßige Verteilung achten. Einseitig beladene Rungenpaletten kippen leicht, weil der Schwerpunkt hoch liegt.
• Beim Unterfahren auf ausreichende Gabellänge achten: Lange Ladung erzeugt große Hebelkräfte.

Vollwandpalette und Palettenbox

Zwei Bauarten mit geschlossenen Wänden: die eine aus Stahl, die andere aus Kunststoff.

Die Vollwandpalette

Bei dieser Palette sind die Seitenwände aus stabilem Stahlblech geschlossen. Nach oben ist die Palette offen, und je nach Ausführung ist sie stapelbar.

Weil nichts durch die Wände fallen kann, eignet sie sich für Schüttgut und kleinteiliges Material.

Typische Anwendungen: Bauschutt, Metallschrott, Stanzabfälle, Späne, Kleinteile in großen Mengen.

Manche Ausführungen haben eine Schüttöffnung oder lassen sich zum Entleeren kippen. Dann wird der Inhalt nicht herausgeschaufelt, sondern ausgeschüttet.

Die Palettenbox

Eine Palettenbox ist eine unterfahrbare, große und sehr stabile Kunststoffbox. Weitere Bezeichnungen sind Big Box, Großladungsträger und Großpackmittel.

Wegen ihrer hohen Stabilität sind Palettenboxen auch für schwere Güter geeignet. Mit Deckel und Abflusshahn eignen sie sich zusätzlich für Flüssigkeiten.

Typische Anwendungen: Sammelbehälter bei der Obst- und Weinernte, Transport zur Weiterverarbeitung von Lebensmitteln wie Fleisch und Fisch.

Kunststoff lässt sich reinigen und nimmt keine Flüssigkeit auf. Genau deshalb ist die Palettenbox im Lebensmittelbereich zu Hause, wo eine Gitterbox nicht in Frage kommt.

Der Sammelbegriff

In der Norm DIN EN 13626 werden Vollwandpaletten und Palettenboxen gemeinsam als Boxpaletten bezeichnet. Wer den Begriff in einer Ausschreibung liest, weiß damit: Gemeint ist eine Palette mit geschlossenem Aufbau, ohne dass das Material festgelegt wäre.

Was die Palette insgesamt bringt

Unabhängig von der Bauart erfüllt jede Palette denselben Grundzweck: Sie macht aus vielen Einzelstücken eine Einheit, die sich maschinell bewegen lässt.

Was daraus folgt

Aus diesem einen Satz (aus vielen Einzelstücken wird eine Einheit) lassen sich sämtliche Vorteile ableiten. Sie wirken auf drei Ebenen.

Beim Bewegen. Statt hundert Kartons einzeln anzufassen, fährt der Stapler einmal. Das beschleunigt Verladung, Entladung, Ein- und Auslagerung gleichermaßen, und es ist der Grund, warum Rampenzeiten überhaupt kalkulierbar sind. Nebenbei sinken die Transportschäden, weil weniger angefasst wird, bei der Gitterbox zusätzlich, weil die Wände schützen.

Beim Lagern. Die Palette macht die Höhe nutzbar: Was gestapelt oder ins Regal gestellt werden kann, braucht weniger Fläche. Und weil alle Einheiten gleich sind, lässt sich der Bestand auf einen Blick überschlagen: Ein Gang mit 60 Palettenplätzen ist zählbar, ein Haufen loser Kartons nicht.

Beim Verwalten. Die Paletteneinheit wird zur Rechengröße: Bestellt, disponiert und abgerechnet wird in Paletten, nicht in Stück. Das vereinfacht jeden Vorgang von der Bestellung bis zur Frachtberechnung. Dazu kommt der Umweltvorteil der Mehrwegpalette, die statt einmal hundertfach läuft.

Die Palette hat nicht die Ware verändert, sondern die Art, wie Lager gebaut werden. Ohne sie gäbe es Hochregallager und Staplerbetrieb in der heutigen Form nicht.

Der Begriff der Ladeeinheit

Was auf der Palette entsteht, nennt man Ladeeinheit: eine Zusammenfassung mehrerer Packstücke zu einer handhabbaren Einheit. Alles, was danach kommt (Lagertechnik, Fördertechnik, Ladungssicherung), rechnet mit dieser Einheit und nicht mehr mit dem einzelnen Karton.

Was dagegen zu rechnen ist

• Eigengewicht, das Nutzlast kostet
• Höhe der Palette, die Stapelhöhe kostet
• Beschaffung, Reparatur und Verwaltung
• Rücktransport oder Tauschabwicklung bei Mehrwegsystemen

Bei kleinen Sendungen kann eine Palette mehr kosten, als sie einspart. Ab welcher Menge sie sich lohnt, hängt am Handling. Das wird meist unterschätzt, weil das Umpacken von Hand nicht sichtbar in der Kostenrechnung auftaucht.

Frachtcontainer: die größte Ladeeinheit

Container gehören heute zu den wichtigsten Transport- und Packmitteln. Sie ermöglichen einen rationellen Transport und schützen die umschlossene Ware in vielfältiger Weise.

Das Grundprinzip

Ein Container wird einmal beladen und erreicht den Empfänger, ohne dass die Ware unterwegs angefasst wird. Umgeschlagen wird nur der Container: vom Lkw auf die Bahn, von der Bahn aufs Schiff.

Vor dem Container wurde jedes Stückgut im Hafen einzeln umgeladen. Der Container hat nicht den Transport verbessert, sondern den Umschlag abgeschafft.

Was daraus folgt

• Weniger Umschlagzeit. Ein Schiff, das früher Tage im Hafen lag, ist heute in Stunden entladen.
• Weniger Beschädigung. Was nicht angefasst wird, geht nicht kaputt.
• Weniger Diebstahl. Ein verplombter Container ist schwerer zu öffnen als eine Kiste auf dem Kai.
• Standardisierung. Weil alle Container dieselben Eckbeschläge haben, greift jeder Kran der Welt sie gleich.

Die Abgrenzung

Im Folgenden werden Container behandelt, die so konstruiert sind, dass sie sowohl mit dem Lkw als auch mit Eisenbahnwagen und Schiffen transportiert werden können.

Daneben gibt es spezielle Container für den Transport mit Flugzeugen sowie Container, die nur mit Lkw befördert werden, etwa Schrott-, Bauschutt- und Wertstoffcontainer. Diese sind keine Frachtcontainer im hier gemeinten Sinn, auch wenn sie so heißen.

Ein Hinweis zur Sprache

Im Lager heißt vieles Container, was keines ist: der Abfallbehälter im Hof, die Kunststoffbox im Regal. Fachlich meint der Begriff den genormten Frachtcontainer für den kombinierten Verkehr.

Warum Container in Fuß gemessen werden

Containermaße wirken willkürlich, solange man sie in Metern liest: 12,192 m, 2,438 m, 2,591 m. In Fuß gerechnet sind es glatte Zahlen: 40, 8 und 8,5. Der Grund ist die Herkunft: Der Container entstand 1956 in den USA, und dort wird in Fuß und Zoll gemessen. Diese Einheiten sind mit ihm um die Welt gegangen und bis heute geblieben.

Die Umrechnung

Ein 40-Fuß-Container ist 40 × 30,48 cm = 1.219,2 cm lang, also 12,192 m.

Warum der 20-Fuß-Container nicht genau halb so lang ist

Man würde 6,096 m erwarten. Tatsächlich sind es 6,058 m, also 6,06 m. Der Grund: Das Ausgangsmaß für alle Container ist der 40-Fuß-Container. Für die Teilung in zwei 20-Fuß-Container muss der notwendige Zwischenraum abgezogen werden: stets 3″, also 76 mm.

Warum das wichtig ist

Auf dem Schiff und im Terminal wird in Stellplätzen gerechnet. Die Einheit heißt TEU (Twenty-foot Equivalent Unit, also Zwanzig-Fuß-Standardmaß). Ein 40-Fuß-Container zählt als 2 TEU. Damit lassen sich Schiffs- und Terminalkapazitäten unabhängig von der tatsächlichen Containergröße vergleichen.

Seecontainer und ISO-Container

Für denselben Container gibt es in der Praxis zwei Bezeichnungen:

• Seecontainer, weil er überwiegend im Überseeverkehr eingesetzt wird.
• ISO-Container, weil Maße und Anforderungen von der Internationalen Organisation für Normung festgelegt sind.

Diese Container erfüllen international festgelegte Maße und Mindestanforderungen und werden hauptsächlich im internationalen Schifftransport eingesetzt.

Die gängigen Längen

Die häufigsten Größen (gemeint ist jeweils die Außenlänge) sind der 20-Fuß- und der 40-Fuß-Container. Der 45-Fuß-Container kam in Europa erst später dazu.

Breite und Höhe

Die Außenbreite ist bei allen Containern gleich, nämlich 8′. In der Höhe gibt es zwei Größen: 8,5′ und 9,5′. Container mit einer Höhe von 9,5′, geschrieben 9′6″, heißen High Cube oder kurz HC. Die Türöffnung ist mindestens 2,286 m breit.

Alle Container sind gleich breit. Unterschieden wird nach Länge und Höhe, und High Cube heißt schlicht: einen Fuß höher.

Die Maße nach DIN ISO 668

40-Fuß-Container

• Außen: Länge 12,19 m · Breite 2,44 m · Höhe 2,59 m
• Innen mindestens: Länge 12,00 m · Breite 2,33 m · Höhe 2,35 m

20-Fuß-Container

• Außen: Länge 6,06 m · Breite 2,44 m · Höhe 2,59 m
• Innen mindestens: Länge 5,87 m · Breite 2,33 m · Höhe 2,35 m

Warum die Innenmaße kleiner sind

Der Unterschied ist die Wandstärke samt Rahmen und Eckbeschlägen. Beim Beladen zählt immer das Innenmaß. Wer mit dem Außenmaß rechnet, plant eine Palettenreihe zu viel ein.

Die Beschriftung eines Seecontainers lesen

Zur Identifizierung und zur Be- und Verladung müssen Container gemäß DIN EN ISO 6346 auf der Stirnseite bestimmte Informationen tragen.

Was aufgedruckt ist

Die Angaben beantworten zwei Fragen, und deshalb stehen sie in zwei Blöcken.

Wem gehört er und welcher ist es? Dafür steht oben die Kennung des Eigentümers in verschlüsselter Form, dahinter die Containernummer als Registriernummer und ein Code für Größe und Bauart. Zusammen identifizieren sie diesen einen Container weltweit eindeutig. Das ist die Voraussetzung dafür, dass er über mehrere Reedereien und Häfen hinweg verfolgt werden kann.

Was darf hinein? Dafür stehen darunter die Gewichte und das Volumen. Diese Angaben braucht jeder, der belädt oder verlädt, und sie entscheiden darüber, ob eine Ladung überhaupt zulässig ist.

Die Bezeichnung der Gewichte und des Volumens erfolgt international in englischer Sprache.

Die Einheiten

• Gewichte in kg und lbs. lbs steht für pounds; 1 lb entspricht etwa 454 Gramm.
• Volumen in Kubikmetern, abgekürzt CU.M, und in Kubikfuß, abgekürzt CU.FT.

Die vier Angaben in fester Reihenfolge

Brutto minus Tara ergibt die Zuladung. Wer den Container belädt, rechnet mit NET, nicht mit MAX.GROSS.

Der gelbe Hinweis

Bei Containern, die höher als 8,5′ sind, muss eine gelbe Höhenmarkierung (schwarze Schrift auf gelbem Grund, Höhe in Metern sowie in Fuß und Zoll) auf die größere Höhe aufmerksam machen; dazu kommen gelb-schwarze Streifen an der Oberkante. Der Grund ist praktisch: Der Lkw-Fahrer muss bei Brückenunterführungen und Toreinfahrten die erhöhte Gefahr berücksichtigen.

Ein übersehener High Cube unter einer zu niedrigen Brücke ist einer der teuersten Fehler im Containerverkehr.

Warum Europaletten nicht recht in den Seecontainer passen

Die Maße der Seecontainer sind nicht auf die Maße der Europaletten abgestimmt. Der Grund liegt in den amerikanischen, nichtdezimalen Maßen: Als der Container entwickelt wurde, gab es in den USA keine Europaletten, sondern andere Palettenmaße.

Das Problem in Zahlen

Zwei Europaletten nebeneinander bräuchten 2 × 1,20 m = 2,40 m. Die Innenbreite von 2,33 m reicht dafür nicht.

Wie viele Paletten hineingehen

Die Lösung: Containerpaletten

Es gibt Paletten, die auf die Maße der Seecontainer abgestimmt sind und dadurch eine optimale Beladung ermöglichen. Übliche Maße für Containerpaletten aus Pressholz sind etwa 114 × 114 cm und 114 × 76 cm.

Sie werden meist als Einwegpaletten eingesetzt: Pressholz braucht keine Behandlung nach ISPM 15, was beim Export ein weiterer Vorteil ist.

Der Binnencontainer, auch palettenbreiter Container

Weil der Seecontainer für Europaletten zu schmal ist, wurde für innereuropäische Transporte mit Bahn, Lkw und Binnenschiff ein eigener Container geschaffen.

Der Unterschied

Er ist innen 2,44 m breit und damit breit genug für

• zwei Europaletten der Länge nach: 2 × 1,20 m = 2,40 m, oder
• drei Europaletten der Breite nach: 3 × 0,80 m = 2,40 m

Zwei oder drei Paletten passen genau nebeneinander. Genau das kann der Seecontainer mit seinen 2,33 m nicht.

Die Bezeichnungen

Die Bahn nannte ihn Binnencontainer, Spediteure und Reedereien sprechen vom palettenbreiten Container, englisch pallet-wide container. Im Aussehen sowie in Länge und Höhe entspricht er weitgehend dem Seecontainer. Genormt war er in DIN 15190; die Norm ist inzwischen zurückgezogen.

Warum er sich nicht durchgesetzt hat

Beim Transport mit dem Lkw steht der Binnencontainer in starker Konkurrenz zum Wechselaufbau und zum Sattelauflieger. Beide sind ebenfalls europalettenbreit, günstiger im Handling und brauchen keinen Kran. Der Binnencontainer hat deshalb keinen großen Marktanteil.

Wo er trotzdem sinnvoll ist

Im kombinierten Verkehr, wenn dieselbe Ladeeinheit über Bahn, Binnenschiff und Lkw laufen soll und dabei die Stapelbarkeit des Containers gebraucht wird. Ein Wechselaufbau kann das nicht: Er lässt sich in der Regel nicht stapeln.

Der Wechselaufbau

Beim Wechselaufbau handelt es sich, wie beim Container, um einen austauschbaren Ladungsträger. Weitere Bezeichnungen sind Wechselbehälter, Wechselcontainer, Wechselbrücke und Wechselkoffer.

Die Unterschiede zum Container

Alle Unterschiede gehen auf eine einzige Konstruktionsentscheidung zurück: Der Wechselaufbau hat vier einklappbare Stützen. Er kann sich also selbst abstellen.

Daraus folgt der eigentliche Vorteil: Er braucht keinen Kran. Der Lkw fährt darunter, hebt ihn mit der Luftfederung an und nimmt ihn mit. Ein Container dagegen braucht überall, wo er bewegt wird, Hebezeug und damit einen Umschlagplatz.

Daraus folgt aber auch die Grenze: Er lässt sich in der Regel nicht stapeln. Stapelbare Sonderbauarten sind selten. Die Stützen tragen das Eigengewicht, nicht das eines zweiten Aufbaus darüber. Und was nicht stapelbar ist, hat auf einem Containerschiff nichts verloren, wo alles in Zellen übereinandersteht.

Weil er für Europa gebaut wurde und nicht für den Seeverkehr, ist er außerdem immer europalettenbreit, dieselbe Rücksicht auf die Palette, die der Seecontainer nicht nimmt. Es gibt ihn mit Stahlblechwänden ebenso wie mit Plane.

Der Container braucht einen Kran, der Wechselaufbau nur einen Lkw. Das ist der ganze Unterschied, und er entscheidet über den Einsatz.

Warum das im Stückgutverkehr so wichtig ist

Der Wechselaufbau kann beim Kunden abgestellt und dort in Ruhe be- oder entladen werden, während der Lkw schon den nächsten holt. Das Fahrzeug muss nicht warten, und genau das macht die Nachtsprünge im Stückgutnetz möglich.

Nicht verwechseln: der Sattelauflieger

Ein Sattelauflieger hat am hinteren Ende eigene Achsen mit Rädern und wird an eine Zugmaschine angekoppelt. Er wird also nicht verladen, sondern gezogen. Zum Abstellen verfügt er vorne über zwei einklappbare Stützen.

Der Wechselaufbau dagegen hat keine Räder und wird auf dem Fahrzeug getragen.

Containerarten: Standard, Hardtop, Opentop, Flat

Je nach Verwendungszweck und Packgut stehen verschiedene Containerbauarten zur Verfügung. Die ersten vier unterscheiden sich vor allem darin, wie sie beladen werden.

Standard-Container

Auch Boxcontainer, Stückgutcontainer oder Allzweckcontainer genannt. Ein geschlossener Container aus Stahlblech mit mindestens einer Doppeltür an der Stirnseite.

Packgut: nur trockenes Stückgut wie Maschinen, Computer, Textilien.
Ausstattung: keine Belüftung, keine Isolierung.

Er ist der häufigste Containertyp. Beladen wird ausschließlich von der Stirnseite.

Hardtop-Container

Wie der Standardcontainer, jedoch mit einem abnehmbaren Stahldach. Dadurch ist auch eine Verladung von oben mit dem Kran möglich, etwa für schwere Maschinen, die sich nicht durch die Tür schieben lassen.

Opentop-Container

Wie der Hardtop-Container, jedoch mit abnehmbarer Plane statt Stahldach. Leichter und günstiger, dafür weniger stabil und weniger dicht.

Für überhohes Packgut kann die Plane weggelassen werden. Dann ragt die Ladung heraus, was gesondert angemeldet werden muss.

Flat-Container

Auch Flatrack-Container. Ein Container ohne Dach und ohne Seitenwände an der Längsseite, im Grunde nur ein Boden mit zwei Stirnwänden.

Er eignet sich für die Verladung von der Seite sowie für überbreites und überhohes Packgut: Maschinen, Fahrzeuge, Rohre, Bauteile.

Standard: nur von vorn. Hardtop und Opentop: auch von oben. Flat: auch von der Seite. Die Bauart richtet sich danach, wie das Packgut hineinkommt.

Was bei den offenen Bauarten zu bedenken ist

Je offener der Container, desto wichtiger werden Ladungssicherung und Witterungsschutz. Beim Flatrack liegt beides vollständig beim Verlader, und die Ladung ist auf der Seereise Wind, Salzwasser und Sonne ausgesetzt.

Containerarten: Tank, Bulk und temperaturgeführt

Die zweite Gruppe von Bauarten richtet sich nach der Beschaffenheit des Packguts.

Tank-Container

Ein Container mit eingebautem Tank für Flüssigkeiten und Gase. Der zylindrische Tank sitzt in einem Rahmen mit Containermaßen, damit er wie jeder andere Container gegriffen und gestapelt werden kann.

Häufig transportiert er Gefahrgut. Dann gelten besondere Vorschriften für Zulassung, Prüfung und Kennzeichnung.

Bulk-Container

Auch Schüttgutcontainer. Ein geschlossener Container mit Füllöffnungen im Dach für rieselfähiges Schüttgut wie Getreide oder Düngemittel.

Befüllt wird von oben, entleert über Öffnungen an der Stirnseite oder durch Kippen des gesamten Containers.

Ventilierter Container

Ein Standard-Container mit Belüftungseinrichtung. Er sorgt für Luftaustausch und verhindert damit den Feuchtigkeitsstau, der bei Ware entsteht, die selbst Feuchtigkeit abgibt, etwa Kaffee oder Kakao.

Isolierter Container

Ein Standard-Container mit Innenisolierung zum Schutz vor Kälte und Hitze. Er kühlt nicht aktiv, sondern verlangsamt nur den Temperaturausgleich.

Kühlcontainer

Auch Reefer-Container. Ein Standard-Container mit Kühleinrichtung, also einer eigenen Klimaanlage. Er hält eine eingestellte Temperatur und braucht dafür während der gesamten Reise eine Stromversorgung: auf dem Schiff, im Terminal und auf dem Lkw.

Isoliert heißt: hält die Temperatur eine Weile. Gekühlt heißt: macht die Temperatur. Der Unterschied ist der Stromanschluss.

Was im Lager davon ankommt

Wer einen Reefer entlädt, hat es mit einer geschlossenen Kühlkette zu tun. Die Ware muss zügig in den Kühlbereich, die Temperatur wird bei Übernahme gemessen und dokumentiert. Ein unterbrochener Anschluss während der Standzeit ist ein Mangel, der sofort festgehalten werden muss. Später lässt er sich nicht mehr nachweisen.

Was Packhilfsmittel leisten

Ein Packmittel allein ist noch keine fertige Verpackung. Die leere Wellpappschachtel steht offen da, innen ist Luft, außen steht nichts drauf. Erst die Packhilfsmittel machen daraus ein versandfertiges Packstück.

Die Rechnung dahinter ist einfach und wird in der Prüfung gern abgefragt:

Packmittel + Packhilfsmittel = Verpackung

Vier Aufgaben, drei Orte

Man behält sie am besten, indem man sich fragt, wo das Hilfsmittel sitzt.

Innen wird gefüllt und geschützt. Das Füllmittel nimmt den Leerraum weg, in dem die Ware sonst wandert; das Schutzmittel wehrt die Gefahr ab, die ihr droht: Druck, Stoß, Feuchtigkeit oder fremde Hände. Meistens erledigt dasselbe Material beides.

Am Rand wird verschlossen. Klebeband, Klammer oder Umreifung halten das Packmittel zu, damit unterwegs nichts herausfällt und niemand unbemerkt hineinfasst.

Außen wird informiert. Etiketten, Indikatoren und Begleitpapiertaschen tragen nach außen, was Fahrer, Umschlagpersonal und Empfänger wissen müssen.

Alle vier zusammen ergänzen das Packmittel zur fertigen Verpackung. Das ist die Rechnung von oben.

Für die Prüfung als Aufzählung: ergänzen, schützen und sichern, verschließen, ausfüllen, informieren. „Ergänzen“ ist der Oberbegriff, die übrigen vier Aufgaben verteilen sich auf drei Orte am Packstück.

Warum das im Lager zählt

Wer packt, entscheidet über den Zustand der Ware beim Empfänger. Ein fehlendes Füllmittel kostet nicht nur die Ware, sondern auch die Reklamationsbearbeitung, den Ersatzversand und im Wiederholungsfall den Kunden. Umgekehrt ist zu viel Material ebenfalls ein Fehler: Es kostet Geld, Platz und beim Empfänger Entsorgungsaufwand.

Packmittel + Packhilfsmittel = Verpackung. Packhilfsmittel ergänzen, schützen, verschließen, füllen und informieren.

Die vier Arten von Packhilfsmitteln

Packhilfsmittel werden nach ihrer Aufgabe eingeteilt. Vier Gruppen musst du auseinanderhalten können.

1. Schutzmittel

Sie halten eine Gefahr vom Packgut fern. Nach der Art der Gefahr werden sie noch einmal unterteilt: Schutz gegen mechanische Einwirkungen, gegen Feuchtigkeit, gegen Diebstahl und gegen auslaufende Flüssigkeiten.

2. Füllmittel

Sie füllen den Leerraum im Packmittel aus, damit die Ware nicht wandert. Sehr viele Materialien erfüllen beide Aufgaben gleichzeitig. Deshalb werden Schutz- und Füllmittel meist zusammen behandelt.

3. Verschließmittel

Sie halten das Packmittel zu: Klammern, Klebeband, Umreifungsband, Folien.

4. Kennzeichnungsmittel

Sie tragen Informationen nach außen: Etiketten, Indikatoren, Begleitpapiertaschen.

Ein Mittel, zwei Rollen

Die Gruppen überschneiden sich. Stretchfolie schützt vor Staub und Spritzwasser (mit Deckfolie auch von oben), hält die Palette zusammen (Verschließmittel) und erschwert in schwarzer Ausführung den Diebstahl. Die Einteilung fragt also nicht „Was ist das?“, sondern „Wozu setze ich es hier ein?“.

Vier Arten: Schutzmittel, Füllmittel, Verschließmittel, Kennzeichnungsmittel. Schutzmittel wiederum gegen mechanische Einwirkungen, Feuchtigkeit, Diebstahl und auslaufende Flüssigkeiten.

Schutzmittel oder Füllmittel?

Die beiden Begriffe liegen nah beieinander und werden gern verwechselt. Der Unterschied liegt in der Absicht, nicht im Material.

Füllmittel

Es soll den Leerraum im Packmittel wegnehmen. Wo nichts mehr frei ist, kann die Ware auch nicht rutschen oder kippen. Nebenbei dämpft das Material fast immer auch Stöße. Deshalb sind Füllmittel und Schutzmittel gegen mechanische Einwirkungen in der Praxis weitgehend dieselben Stoffe.

Schutzmittel

Es soll eine bestimmte Gefahr abwehren. Das kann derselbe Papierpolster sein oder etwas, das gar nichts füllt.

Die wichtige Ausnahme

Kantenschutz ist reines Schutzmittel, aber kein Füllmittel. Er sitzt außen auf der Kante und nimmt keinen Leerraum weg. Genau diese Ausnahme wird in Prüfungen abgefragt.

Füllmittel nehmen Leerraum weg, Schutzmittel wehren Gefahren ab. Meist ist es dasselbe Material, außer beim Kantenschutz, der schützt, aber nicht füllt.

Mechanische Einwirkungen und ihre Folgen

Bevor du ein Schutzmittel auswählst, musst du wissen, wogegen es überhaupt schützen soll. Auf dem Transportweg wirken vor allem vier typische Belastungen. Dazu kommen Schwingungen während der Fahrt, die Teile lockern und Scheuerstellen verstärken können.

Druck

Etwas liegt oben drauf. Entsteht beim Stapeln im Regal, im Lkw und im Container. Folge: eingedrückte Schachteln, gequetschte Ware.

Stoß

Ein kurzer harter Schlag. Entsteht beim Absetzen, beim Rangieren, beim Anfahren der Palette mit den Gabelzinken. Folge: Bruch, Risse, verstellte Justierung bei Messtechnik.

Fall

Das Packstück fällt herunter. Klassiker in der Paketsortierung, wo Sendungen über Rutschen und Bandkanten laufen. Folge: Bruch, Beulen, gelöste Bauteile.

Verrutschen

Die Ware bewegt sich im Packmittel oder auf der Palette. Ursache ist fast immer zu viel Leerraum. Folge: Scheuerstellen, Kratzer, im schlimmsten Fall kippt die ganze Ladeeinheit.

Typische Schadensbilder

Bruch, Kratzer, Beulen, Scheuerstellen, Verformungen. Bei der Warenannahme sind das die Punkte, auf die du bei der Beschaffenheitskontrolle achtest.

Vier Belastungen: Druck, Stoß, Fall, Verrutschen. Wer weiß, welche davon droht, wählt das richtige Schutzmittel.

Woraus Schutzmittel bestehen

Auffällig ist, dass fast jedes Schutzmittel in zwei Ausführungen existiert: einmal aus Papier, einmal aus Kunststoff. Formteile, Kantenschutz, Stegeinsätze, Polster, sogar Verpackungschips gibt es in beiden Werkstoffen. Die Wahl ist deshalb fast nie eine Frage der Funktion, sondern eine Abwägung zwischen vier Eigenschaften.

Papier und Pappe: der Standard

Vom Seidenpapier über Packpapier und Rollenwellpappe bis zu Polstern, Formteilen, Zwischenlagen und Stegeinsätzen. Der Vorteil liegt am Ende der Kette: Der Empfänger wirft alles ins Altpapier, und das kann jeder Betrieb und jeder Privathaushalt. Dazu ist es günstig und überall zu bekommen.

Die Grenze ist das Dämpfungsvermögen. Papier federt weniger als Schaum, und bei sehr empfindlicher Ware braucht es entsprechend mehr davon.

Kunststoff: wenn es federn muss

Luftpolster in allen Formen, Schaumstofffolie, Noppenschaum, Airbag, Schaumpolster, Chips, dazu Stretch- und Schrumpffolie. Der Vorteil ist die Elastizität bei sehr geringem Gewicht: Kunststoff nimmt Stöße auf und kehrt in die Form zurück, Papier wird beim ersten Stoß platt.

Dazu kommt eine Eigenschaft, die man erst bemerkt, wenn sie fehlt: Luftpolster sind staubfrei. Bei Elektronik und optischen Geräten ist das oft der ausschlaggebende Punkt, weil Papierfasern sich in Gehäuse und Lüftungsschlitze setzen.

Die Grenze liegt bei der Entsorgung. Kunststoff muss getrennt gesammelt werden (Gelbe Tonne). Gemischte oder verklebte Kunststoffe lassen sich schlecht recyceln.

Holz und Biomasse: die Nebenwege

Holzwolle wird aus entrindetem Rundholz gehobelt und eignet sich für schwere, unregelmäßig geformte Teile. Verpackungschips aus Stärke sind die Antwort auf das Entsorgungsproblem der Kunststoffchips: Sie lösen sich in Wasser auf. Entsorgt werden sie über die Gelbe Tonne, auf den Kompost nur, wenn sie vollständig biologisch abbaubar sind.

Die Auswahl in vier Fragen

Wie empfindlich ist die Ware? Wie viel darf die Verpackung wiegen, wenn nach Gewicht abgerechnet wird? Verträgt das Packgut Staub? Und was macht der Empfänger damit, wenn er ausgepackt hat?

Die letzte Frage wird am häufigsten vergessen und am ehesten bemerkt. Ein Kunde, der wöchentlich beliefert wird, merkt sehr genau, ob er das Material ins Altpapier geben kann oder getrennt sammeln muss.

Seidenpapier

Seidenpapier ist ein sehr dünnes, weiches Papier ohne harte Fasern an der Oberfläche. Es wird um besonders empfindliche Ware gewickelt oder als Zwischenlage eingelegt.

Wogegen es schützt

Gegen Kratzer und Abdrücke auf polierten, lackierten oder beschichteten Flächen. Gegen Stöße schützt es kaum: Dafür ist es zu dünn.

Wo es eingesetzt wird

Bei allem, was eine sichtbare Oberfläche hat: verchromte Beschläge, lackierte Blenden, Brillengläser, Besteck. Häufig als erste Schicht direkt am Produkt, darüber kommt dann das eigentliche Polster.

Worauf du achten musst

Seidenpapier soll säurefrei sein, wenn es an Metall liegt. Säurehaltiges Papier kann, besonders bei feuchter Luft, Anlaufflecken verursachen. Bei Silber und blanken Stahlteilen ist das ein echtes Thema.

Seidenpapier ist die weiche erste Schicht direkt am Produkt: schützt vor Kratzern, nicht vor Stößen.

Packpapier

Packpapier ist deutlich dicker und reißfester als Seidenpapier. Es wird zum Einschlagen von Ware benutzt und als Trennlage zwischen Gegenständen.

Wofür es geeignet ist

Für unempfindliche Ware und für spitze oder scharfkantige Teile, bei denen dünnes Papier sofort durchreißen würde. Es hält die Kanten vom Nachbarteil und von der Innenwand des Packmittels fern.

Knüllpapier als Polster

Zusammengeknülltes Packpapier ist ein einfaches Füll- und Polstermittel. Die Knitterfalten wirken wie kleine Federn. Das Material kostet fast nichts, braucht aber viel Volumen im Packplatzregal und mehr Zeit beim Packen als fertige Polster.

Entsorgung

Sortenreines Altpapier: für den Empfänger die bequemste Lösung überhaupt.

Packpapier ist das robuste Papier für kantige und unempfindliche Ware. Geknüllt wird daraus ein günstiges Polster.

Rollenwellpappe

Rollenwellpappe ist einseitig kaschierte Wellpappe, die von der Rolle abgezogen wird. Sie besteht aus einer glatten Deckenbahn und der aufgeklebten Wellenbahn. Deshalb lässt sie sich biegen und um Gegenstände wickeln.

Warum die Welle so gut dämpft

Die Wellenbögen federn beim Zusammendrücken nach und geben die Energie kontrolliert ab. Das nimmt Stöße und Druck deutlich besser auf als flaches Papier.

Einsatz im Lager

Umwickeln von Rohren, Profilen, Möbelteilen und Flaschen. Als Zwischenlage zwischen gestapelten Teilen. Als schneller Kantenschutz, wenn kein fertiger Winkel da ist.

Vorteile

Preisgünstig, sortenrein zu entsorgen, ohne Werkzeug zu verarbeiten und vom Packplatz aus in jeder Länge abzureißen.

Rollenwellpappe ist das günstige Allzweckpolster von der Rolle: wickeln, trennen, Kanten schützen.

Holzwolle und Papierwolle

Beide sind lose, faserige Füllmaterialien. Holzwolle besteht aus feinen Holzspänen, Papierwolle aus schmal geschnittenem Papier.

Eigenschaften

• Gute Dämpfung: Die verhakten Fasern federn nach und verteilen den Druck.
• Feuchtigkeitsaufnahme: Beide nehmen Luftfeuchte auf und halten sie vom Packgut fern.
• Günstig: Papierwolle entsteht aus schmal geschnittenem Altpapier. Geschredderte Geschäftsunterlagen gehören wegen des Datenschutzes nicht als Füllmaterial in Kundensendungen.

Grenzen

Beide stauben und fusseln. Für Elektronik, Optik und alles mit Lüftungsschlitzen sind sie deshalb ungeeignet. Holzwolle kann außerdem Splitter enthalten, für den Empfänger beim Auspacken unangenehm.

Wo sie ihren Platz haben

Bei schweren, unregelmäßig geformten Teilen aus Metall oder Keramik, die viel Dämpfung brauchen und bei denen Staub keine Rolle spielt.

Holz- und Papierwolle dämpfen gut und saugen Feuchte auf, aber sie fusseln. Nichts für Elektronik.

Papierpolster

Papierpolster entstehen direkt am Packplatz: Eine Maschine zieht Papier von der Rolle, rafft es und wirft eine luftige Papierraupe aus. Länge und Menge bestimmt der Packer selbst.

Vorteile

• Selbst hergestellt: Nur die Papierrolle wird gelagert, nicht das fertige Volumen. Das spart erheblich Lagerplatz.
• Sehr leicht: Kaum Einfluss auf das Frachtgewicht.
• Bedarfsgerecht: Für große Hohlräume genauso zu gebrauchen wie für kleine Ecken.
• Sortenrein: Beim Empfänger geht alles ins Altpapier.

Was du wissen musst

Papierpolster füllen und dämpfen, sie sind aber nicht so elastisch wie Luftpolster. Bei sehr stoßempfindlicher Ware kombiniert man sie mit einer weichen Innenschicht.

Rechnen mit Volumen statt Gewicht

Wer Polstermaterial kauft, vergleicht nicht Kilopreise, sondern den Preis je gefülltem Liter. Ein schweres Material sieht pro Kilo günstig aus und füllt trotzdem wenig.

Papierpolster werden am Packplatz aus einer Rolle erzeugt: wenig Lagerplatz, wenig Gewicht, sortenreine Entsorgung.

Luftpolsterkissen

Luftpolsterkissen sind mit Luft gefüllte Kunststoffkissen. Sie werden meist erst am Packplatz aus einer Folienbahn aufgeblasen und verschweißt.

Die drei Stärken

• Extrem leicht: Der Inhalt ist zu über 98 % Luft. Auf die Frachtkosten wirkt sich das praktisch nicht aus.
• Völlig staubfrei: Deshalb eignen sie sich sehr gut für Elektronik und Geräte mit Lüftungsöffnungen. Offene Leiterplatten brauchen zusätzlich eine antistatische Ausführung.
• Wiederverwendbar: Solange die Schweißnaht dicht ist, kann der Empfänger sie erneut einsetzen.

Platzersparnis

Auch hier gilt das Prinzip der Papierpolster: Gelagert wird die flache Folienrolle, das Volumen entsteht erst beim Packen. Eine Rolle ersetzt viele Kubikmeter fertiges Polster.

Schwachstelle

Ein durchstochenes Kissen schützt nicht mehr. Bei scharfkantiger Ware muss deshalb erst eine Trennlage aus Wellpappe oder Packpapier zwischen Ware und Kissen.

Luftpolsterkissen sind leicht, staubfrei und werden erst am Packplatz aufgeblasen: ideal für Elektronik, empfindlich gegen scharfe Kanten.

Luftpolsterfolie

Luftpolsterfolie besteht aus zwei Folienlagen, zwischen denen regelmäßig angeordnete Luftblasen eingeschweißt sind. Die Blasen wirken wie viele kleine Federn nebeneinander.

Wie sie eingesetzt wird

Die Ware wird eingewickelt, die glatte Seite liegt am Produkt, die Blasenseite nach außen. So bleiben keine Abdrücke auf empfindlichen Oberflächen zurück.

Blasengröße

Kleine Blasen für leichte Ware und feine Oberflächen, große Blasen für schwere Teile und größere Fallhöhen. Wer schwere Ware in feinblasige Folie packt, drückt die Blasen platt. Dann ist die Dämpfung weg.

Grenzen

Unter dauerhaftem Druck im gestapelten Lager verliert die Folie ihre Wirkung, weil die Luft langsam entweicht. Für die Langzeitlagerung unter Last ist sie deshalb nicht das richtige Mittel.

Luftpolsterfolie: eingeschweißte Luftblasen dämpfen Stöße. Glatte Seite ans Produkt, Blasengröße nach Gewicht wählen.

Schaumstofffolie

Schaumstofffolie, auch Schaumfolie genannt, hat keine Luftblasen. Sie besteht aus einem weichen, hochelastischen Schaumstoff, der sich wie ein dünnes Vlies anfühlt.

Der Unterschied zur Luftpolsterfolie

Luftpolsterfolie schützt punktuell über die Blasen und ist stärker in der Dämpfung. Schaumstofffolie schützt flächig und gleichmäßig: Sie hinterlässt keinerlei Abdruckmuster.

Wofür sie gedacht ist

Für hochwertige, sehr empfindliche Oberflächen: Displays, Glasplatten, lackierte Fronten, polierte Edelstahlteile. Überall dort, wo schon ein feiner Abdruck eine Reklamation auslöst.

Grenzen

Bei größeren Fallhöhen reicht die dünne Folie allein nicht. Sie wird dann als Oberflächenschutz genutzt und mit einem kräftigeren Polster kombiniert.

Schaumstofffolie hat keine Blasen, sondern weichen Schaum: gleichmäßiger Oberflächenschutz ohne Abdrücke.

Noppenschaum

Noppenschaum ist ein besonders weiches, elastisches Polstermaterial mit großen Schaumstoffnoppen. Zwei gegenüberliegende Noppenplatten schließen die Ware zwischen sich ein.

Wie er funktioniert

Die Noppen geben einzeln nach und passen sich der Form des Packguts an. Das Produkt liegt dadurch schwebend in der Mitte des Kartons und berührt die Innenwand an keiner Stelle.

Der große Vorteil

Ein Noppenschaum-Satz passt für viele verschiedene Formen. Anders als ein Formteil muss er nicht für jedes Produkt neu angefertigt werden, gut für Betriebe mit wechselndem Sortiment und kleinen Stückzahlen.

Wo er eingesetzt wird

Bei stoßempfindlichen Geräten: Sensoren, Steuergeräte, Laborzubehör, Ersatzteile mit vorstehenden Anschlüssen.

Noppenschaum umschließt die Ware weich von zwei Seiten und hält sie frei von der Kartonwand, flexibel für viele Formen.

Verpackungschips

Verpackungschips sind lose Schüttteile, die den Hohlraum im Packmittel ausfüllen. Sie werden aus einem Vorratsbehälter über dem Packplatz eingefüllt.

Eigenschaften

• Sehr flexibel: Sie erreichen jede Ecke und passen sich jeder Form an.
• Stoßdämpfend: Die Chips verzahnen sich und verteilen den Druck.
• Wiederverwendbar: Wer sie sammelt, kann sie mehrfach nutzen.

Zwei Werkstoffe

Kunststoffchips (meist aus Schaumpolystyrol, kurz EPS) sind leicht und billig, gehören beim Empfänger aber in die Wertstoffsammlung. Chips aus Biomasse, etwa aus Maisstärke, sind die ökologische Alternative: Sie lösen sich in Wasser auf und sind kompostierbar. Ob sie in die Biotonne dürfen, regelt die Kommune; im Zweifel gehören sie in den Gelben Sack.

Der bekannte Nachteil

Schwere Ware wandert in loser Schüttung nach unten und liegt am Ende auf dem Kartonboden auf. Deshalb sind Chips für leichte Ware gedacht. Bei schwereren Teilen brauchst du Formteile oder Polster, die die Ware in Position halten.

Verpackungschips füllen jede Ecke und lassen sich wiederverwenden, aber schwere Ware sinkt in ihnen nach unten durch.

Kantenschutz

Wird ein Packstück umreift, drückt das gespannte Band in die Kanten. Bei Wellpappe und weichen Werkstoffen schneidet es ein und beschädigt genau das, was es sichern soll. Der Kantenschutz verteilt diese Kraft auf eine größere Fläche.

Zwei Bauformen

• Kantenschutzleisten und -streifen: Lange Winkelprofile aus Vollpappe oder Kunststoff. Sie laufen über die gesamte Kante, meist an den Palettenseiten unter den Umreifungsbändern.
• Kantenschutzecken: Kurze Formteile aus Kunststoff, die nur an der Umlenkstelle des Bandes sitzen.

Zweiter Nutzen

Über die volle Höhe gesetzte Leisten versteifen die Ladeeinheit zusätzlich. Eine Palette mit vier Eckleisten hält deutlich besser zusammen als eine ohne.

Merke für die Prüfung

Kantenschutz ist Schutzmittel, aber kein Füllmittel. Er nimmt keinen Leerraum weg.

Kantenschutz verteilt die Spannkraft des Umreifungsbands auf die Kante (als Leiste oder als Ecke). Schutzmittel, aber kein Füllmittel.

Dehnband

Ein Dehnband ist ein sehr dehnbares Kunststoffband mit hoher Spannkraft. Es wird um die Packstücke auf einer Palette gespannt und hält sie zusammen.

Was es leistet

Es schützt vor Verrutschen und Auseinanderfallen der palettierten Ware. Weil das Band elastisch bleibt, zieht es auch dann noch nach, wenn sich die Ladung während der Fahrt etwas setzt. Ein starres Band wäre an dieser Stelle lose.

Handhabung

Dehnbänder werden aus einer Spenderbox abgezogen, um die Ladeeinheit gelegt und miteinander verbunden. Kein Spanngerät, kein Verschluss, kein Werkzeug nötig.

Wiederverwendung und Entsorgung

Dehnbänder lassen sich mehrfach verwenden. Am Ende werden sie zusammen mit den Stretchfolien entsorgt, weil es derselbe Werkstoff ist.

Das Dehnband ist das elastische Band um die Ladeeinheit: hält zusammen, zieht beim Setzen nach, ist mehrfach verwendbar.

Formteile

Formteile werden für ein bestimmtes Produkt hergestellt. Sie sind die Negativform der Ware: Das Packgut liegt genau in seiner Mulde und kann sich keinen Millimeter bewegen.

Werkstoffe

Schaumpolystyrol (EPS), Schaumstoff und Formteile aus Wellpappe oder Papierfaserguss. Die Faserguss-Variante gewinnt an Bedeutung, weil sie sortenrein ins Altpapier geht.

Vorteile

• Bester Schutz: Die Kräfte werden dort abgefangen, wo das Produkt sie verträgt.
• Schnelles Packen: Kein Abmessen, kein Nachfüllen. Teil einlegen, Deckel drauf.
• Immer gleich: Jedes Packstück sieht innen identisch aus, unabhängig davon, wer gepackt hat.

Nachteile

Formteile lohnen sich erst ab größeren Stückzahlen, weil ein Werkzeug angefertigt werden muss. Und sie passen nur für dieses eine Produkt: Ändert sich das Gehäuse, ist der Restbestand wertlos.

Typische Anwendung

Serienprodukte in gleichbleibender Form: Haushaltsgeräte, Werkzeugmaschinen-Zubehör, Sanitärarmaturen.

Formteile sind maßgeschneidert: bester Schutz und schnellstes Packen, aber nur bei großen Stückzahlen und unverändertem Produkt wirtschaftlich.

Stegeinsätze

Stegeinsätze, auch Gefache oder Gittereinsätze genannt, teilen den Innenraum eines Packmittels mit Längs- und Querstegen in einzelne Fächer auf. Jedes Teil bekommt sein eigenes Abteil.

Was sie bewirken

Die einzelnen Packgüter können weder verrutschen noch umfallen und berühren sich nicht gegenseitig. Damit ist genau der Schaden ausgeschlossen, der bei loser Ware in einer Sammelschachtel am häufigsten auftritt: Teile schlagen aneinander.

Werkstoffe

Wellpappe oder Vollpappe für den einfachen Einsatz, Kunststoff für Mehrwegkreisläufe mit vielen Umläufen.

Typische Anwendung

Alles, was stehend transportiert wird und schmal ist: Flaschen, Becher, Dosen, Gläser, Kartuschen, aber auch empfindliche Kleinteile in der Ersatzteillogistik.

Stegeinsätze teilen den Innenraum in Fächer: Jedes Teil steht für sich, nichts rutscht und nichts kippt.

Airbag (Luftsack, Staupolster)

Airbags sind große, stabile Luftkissen aus Kunststoff. Sie kommen nicht in die Schachtel, sondern in die Leerräume zwischen Ladeeinheiten: zwischen Paletten, Kisten und Gitterboxen im Lkw oder im Container.

Wie sie eingesetzt werden

Der leere Sack wird in die Lücke gehängt und dann mit Druckluft aufgeblasen. Er füllt den Zwischenraum vollständig aus und drückt die Ladeeinheiten gegeneinander und gegen die Bordwand.

Was sie leisten

Sie federn Druck und Schub ab, die beim Bremsen, Anfahren und in der Kurve entstehen. Damit gehören sie zur Ladungssicherung. Sie schließen Lücken formschlüssig und sind damit ein Mittel der Ladungssicherung, nicht nur ein Polster.

Worauf du achten musst

Der Airbag muss zur Lückenbreite passen und darf nicht überfüllt werden, sonst platzt er oder verformt die Ladung. Bei sehr schweren Ladeeinheiten ersetzt er keine Zurrmittel, sondern ergänzt sie.

Airbags füllen die Lücken zwischen Ladeeinheiten im Fahrzeug und fangen Schub ab. Sie gehören zur Ladungssicherung.

Schaumpolster (Verpackungsschaum)

Beim Schaumpolster entsteht das Formteil erst beim Packen, und zwar direkt um das Produkt herum. Damit verbindet es den Schutz eines Formteils mit der Flexibilität eines losen Materials.

Der Ablauf

• Ein Beutel mit flüssiger Schaummasse (meist Polyurethan) wird in die Schachtel gelegt.
• Eine chemische Reaktion wird ausgelöst, der Schaum dehnt sich im verschlossenen Beutel langsam aus.
• Während des Schäumens wird das Packgut auf den Beutel gelegt. Der Schaum wächst um das Produkt herum und erstarrt in dieser Form.
• Meist wird mit einem Unterpolster und einem Oberpolster gearbeitet, sodass die Ware vollständig eingeschlossen ist.

Wofür es sich lohnt

Für empfindliche Einzelstücke und kleine Serien, für die sich kein eigenes Formteilwerkzeug rechnet: Prototypen, Muster, teure Ersatzteile, Messgeräte im Reparaturversand.

Grenze

Das Verfahren braucht Zeit und geschultes Personal. Für den Massenversand ist es zu langsam.

Schaumpolster schäumt am Packplatz um das Produkt herum: Formteilschutz ohne Formteilwerkzeug, dafür langsamer.

Zwischenlagen

Beim Stapeln auf Flachpaletten oder in Gitterboxen wird zwischen die Lagen eine flache Platte gelegt. Diese Zwischenlage besteht aus Karton, Wellpappe oder Kunststoff.

Zwei Aufgaben

• Rutschhemmend: Die Lage erhöht die Reibung zwischen den Schichten. Die obere Lage kann nicht auf der unteren verschieben.
• Verbindend: Sie verteilt das Gewicht der oberen Lage gleichmäßig auf die untere und wirkt wie eine durchgehende Decke über der Schicht.

Was sie zusätzlich bringt

Sie schützt die untere Lage vor Druckstellen durch aufliegende Kanten und macht die Ladeeinheit insgesamt steifer. Bei Kunststoffzwischenlagen ist eine besonders rutschhemmende Beschichtung möglich.

Abgrenzung

Zwischenlagen sind flache Trennplatten zwischen den Lagen. Nicht zu verwechseln mit dem Stegeinsatz, der den Raum senkrecht in Fächer teilt.

Zwischenlagen liegen zwischen den Stapellagen: Sie wirken rutschhemmend, verteilen das Gewicht und versteifen die Ladeeinheit.

Stapelschutz-Hütchen

Empfindliche Ware auf einer Flachpalette verträgt kein Gewicht von oben. Damit niemand eine zweite Palette daraufstellt, wird auf der Oberseite ein Hütchen oder ein Dreieck aus Karton oder Kunststoff befestigt.

Warum ein Aufkleber nicht reicht

Das Symbol „Nicht stapeln“ auf einem Aufkleber sieht man nur von der Seite, auf der es klebt, und im Regalgang gar nicht. Das Hütchen steht körperlich nach oben und ist von allen vier Seiten zu sehen. Man kann die Palette gar nicht danebenstellen, ohne es zu bemerken.

Befestigung

Die Hütchen sind selbstklebend. Zusätzlich haben sie Schlitze, durch die die Umreifungsbänder laufen. Dann kann sich das Hütchen nicht ablösen und rutscht auch beim Transport nicht weg.

Wo es wichtig ist

Überall dort, wo die Palette den Betrieb verlässt und von fremdem Personal gestapelt werden könnte: Speditionsumschlag, Container, Wechselbrücke.

Das Stapelschutz-Hütchen steht körperlich nach oben und ist von allen vier Seiten sichtbar. Deshalb wirkt es besser als jeder Aufkleber.

Füllmittel im Überblick

Füllmittel haben genau eine Aufgabe: den Leerraum im Packmittel wegnehmen. Da sie dabei fast immer auch dämpfen, sind sie weitgehend identisch mit den Schutzmitteln gegen mechanische Beanspruchung.

Was als Füllmittel taugt

Knüllpapier, Papierpolster, Luftpolsterkissen, Verpackungschips, Holz- und Papierwolle, Schaumstoffreste, Noppenschaum.

Was kein Füllmittel ist

Kantenschutz. Er sitzt außen auf der Kante und füllt keinen Hohlraum aus. Das ist die einzige Ausnahme, die du dir merken musst.

Die richtige Menge

Zu wenig Füllmittel lässt die Ware wandern. Zu viel drückt gegen den Deckel, wölbt die Schachtel und macht sie stapelunfähig. Faustregel im Versandhandel: rundum mindestens etwa fünf Zentimeter Polster, bei schwerer oder sehr empfindlicher Ware mehr, und beim geschlossenen Karton darf beim Schütteln nichts mehr klappern.

Füllmittel nehmen Leerraum weg und dämpfen nebenbei. Nur der Kantenschutz ist Schutzmittel ohne Füllwirkung.

Warum Feuchtigkeit gefährlich ist

Feuchtigkeit ist die zweite große Gefahr für das Packgut. Sie greift nicht plötzlich an wie ein Stoß, sondern langsam und wird deshalb oft zu spät bemerkt.

Woher sie kommt

• Von außen: Regen beim Umschlag, nasse Ladefläche, feuchte Lagerhalle.
• Aus der Luft in der Verpackung: Die eingeschlossene Luft enthält Wasserdampf. Kühlt das Packstück so weit ab, dass seine Temperatur unter den Taupunkt der eingeschlossenen Luft fällt, schlägt sich der Dampf schlägt sich als Kondenswasser auf der Ware nieder.
• Aus dem Packmittel: Holz und Pappe enthalten selbst Feuchtigkeit und geben sie ab.

Die Schäden

Korrosion an Metallteilen, Schimmel an Papier, Textilien und Lebensmitteln, Aufweichen von Wellpappe. Eine durchfeuchtete Schachtel verliert ihre Stapelfestigkeit und die Ladeeinheit sackt zusammen.

Die Gegenmittel

Ölpapier, Folien, Trockenmittel und VCI-Mittel. Welches davon passt, hängt davon ab, ob die Feuchtigkeit abgehalten oder aufgenommen werden muss.

Feuchtigkeit kommt von außen, aus der eingeschlossenen Luft und aus dem Packmittel selbst. Kondenswasser entsteht, wenn das Packstück unter den Taupunkt abkühlt.

Ölpapier

Ölpapier ist ein beschichtetes Spezialpapier, das feuchtigkeits- und wasserabweisend ist. Empfindliche Metallteile werden damit umwickelt.

Wofür es gedacht ist

Für blanke, unlackierte Metalloberflächen, die sofort Flugrost ansetzen würden: Wellen, Zahnräder, Führungsschienen, gefertigte Passteile.

Wie es wirkt

Die Beschichtung hält Wasser und Wasserdampf von der Oberfläche fern und lässt gleichzeitig einen dünnen Ölfilm auf dem Metall zurück. Das Papier ist damit Schutzmittel und Konservierung in einem.

Grenzen

Ölpapier schützt nur dort, wo es anliegt. Bohrungen, Hinterschneidungen und Innenflächen bleiben ungeschützt. Für komplizierte Geometrien ist deshalb ein VCI-Mittel die bessere Wahl: Dort schützt ein Gas auch die Stellen, an die kein Papier kommt.

Ölpapier ist beschichtetes Papier für blanke Metallteile: es hält Feuchtigkeit ab, wirkt aber nur dort, wo es direkt anliegt.

Stretchfolie

Bei der Stretchfolie wird eine dünne, sehr dehnbare Folie unter Zug um das Packstück gewickelt. Weil sie sich zusammenziehen will, legt sie sich von selbst eng an die Ware an.

Manuell oder maschinell

Von Hand mit einem Abroller: flexibel, aber langsam und in der Vorspannung ungleichmäßig. Mit der Stretchmaschine dreht sich die Palette auf einem Teller, während der Folienarm auf- und abfährt: gleichmäßige Vorspannung, deutlich weniger Folienverbrauch, feste Zykluszeit.

Was sie leistet

• Schutz vor Feuchtigkeit und Regen beim Umschlag im Freien; von oben dicht nur mit zusätzlicher Abdeckhaube.
• Schutz vor Verschmutzung.
• Sie hält die Ladeeinheit zusammen und verhindert das Auseinanderfallen des Stapels.

Wichtig zu wissen

Stretchfolie ersetzt keine Ladungssicherung im Fahrzeug. Sie bildet aus vielen Packstücken eine Ladeeinheit. Gesichert werden muss diese Einheit trotzdem.

Stretchfolie wird kalt unter Zug gewickelt und zieht sich selbst an die Ware. Sie bildet die Ladeeinheit, ersetzt aber keine Ladungssicherung.

Schrumpffolie

Bei der Schrumpffolie wird eine Folienhaube über das Packstück gestülpt. Anschließend wird die Folie durch Wärme geschrumpft: von Hand mit dem Heißluft- oder Gasbrenner oder maschinell im Schrumpfrahmen.

Wie es funktioniert

Die Folie wurde bei der Herstellung gedehnt. Unter Wärme zieht sie sich wieder in ihre Ausgangsform zusammen und legt sich stramm um die Ladeeinheit.

Eigenschaften

Schrumpffolie ist dicker und damit stabiler als Stretchfolie, aber auch teurer. Die Haube schließt oben ab und schützt die Ladeeinheit dadurch besser gegen Regen von oben.

Wo sie eingesetzt wird

Bei schweren, formstabilen Ladeeinheiten und bei längerer Lagerung im Freien: Baustoffe, Dämmmaterial, Fliesen, Getränkegebinde.

Sicherheit

Beim Schrumpfen mit offener Flamme entsteht Brandgefahr. Es gilt eine Betriebsanweisung, der Arbeitsplatz muss frei von brennbarem Material sein und ein Feuerlöscher in Reichweite stehen.

Schrumpffolie: Haube überstülpen, mit Wärme schrumpfen. Dicker, stabiler und teurer als Stretchfolie, dazu Brandgefahr beim Verarbeiten.

Stretchen oder schrumpfen: der Vergleich

Beide Verfahren umschließen ein Packstück mit Folie und machen daraus eine kompakte Einheit. Die Prüfung fragt gern nach Gemeinsamkeiten und Unterschieden.

Gemeinsamkeiten

• Beide bilden aus mehreren Packstücken eine Ladeeinheit.
• Beide schützen vor Feuchtigkeit, Verschmutzung und Auseinanderfallen.
• Beide wirken als Verschließmittel und erschweren in undurchsichtiger Ausführung den Diebstahl.
• Beide sind von Hand oder maschinell möglich.

Unterschiede

• Vorgang: Stretchen arbeitet kalt mit Zugkraft, Schrumpfen arbeitet mit Wärme.
• Folie: Stretchfolie ist dünn und dehnbar, Schrumpffolie ist dicker und stabiler.
• Form: Stretchfolie wird als Bahn gewickelt, Schrumpffolie meist als Haube übergestülpt.
• Kosten: Stretchen ist günstiger, Schrumpfen teurer, auch wegen der benötigten Energie.
• Abdeckung oben: Die Schrumpfhaube schließt oben ab, gewickelte Stretchfolie nicht ohne zusätzliche Abdeckhaube.

Stretchen: kalt, dünn, günstig, gewickelt. Schrumpfen: warm, dick, teurer, als Haube und oben dicht.

Trockenmittel: Grundlagen

Trockenmittel nehmen Feuchtigkeit aus der Luft auf und schützen das Packgut während Transport und Lagerung vor Korrosion und Schimmelbildung. Sie halten die Feuchtigkeit nicht ab, sie binden sie.

Die eine Bedingung

Ein Trockenmittel wirkt nur in einem abgeschlossenen Luftraum. Liegt der Beutel in einer offenen Schachtel, zieht er Feuchtigkeit aus der ganzen Halle und ist nach kurzer Zeit gesättigt. Packgut und Trockenmittel müssen deshalb gemeinsam von einer wasserdampfdichten Sperrschichtfolie eng umschlossen sein.

Wie die Menge bestimmt wird

Trockenmittel wird nicht in Gramm bestellt, sondern in Trockenmitteleinheiten (TME). Eine TME ist die Menge Trockenmittel, die bei 23 °C und 40 % relativer Luftfeuchte mindestens 6 g Wasserdampf aufnimmt. Diese Einheit ist in der DIN 55473 festgelegt, die Berechnung des Bedarfs regelt die DIN 55474.

Wovon der Bedarf abhängt

Von der Fläche der Sperrschichthülle, der geplanten Schutzdauer, dem Klima auf der Strecke und der Feuchtigkeit, die Packmittel und Packhilfsmittel selbst noch abgeben.

Trockenmittel wirkt nur in einer dichten Sperrschichthülle. Gemessen wird in Trockenmitteleinheiten: 1 TME nimmt mindestens 6 g Wasserdampf auf (DIN 55473).

Trockenmittelbeutel

Der Trockenmittelbeutel ist die häufigste Bauform. Das Trockenmittel liegt in einem luftdurchlässigen Beutel, der mit in die Verpackung gelegt oder eingehängt wird.

Füllstoffe

• Trockenton (Bentonit): Naturprodukt, günstig, gute Aufnahme über lange Zeit. Der Standard für Exportverpackungen.
• Kieselgel (Silicagel): Nimmt sehr schnell auf und hat vor allem bei hoher Luftfeuchte ein großes Aufnahmevermögen. Teurer als Trockenton.

Beutelmaterial

Für empfindliche Ware wird ein staubdichtes Vlies verwendet, damit keine Partikel auf Elektronik oder optische Flächen gelangen.

Der häufigste Fehler in der Praxis

Der Beutel wird in die Kiste gelegt, aber es fehlt die Sperrschichtfolie. Dann sättigt sich das Trockenmittel an der Umgebungsluft, ohne dass es je die Ware geschützt hätte. Ein voller Beutel bei feuchter Ware ist immer ein Hinweis auf genau diesen Fehler.

Trockenmittelbeutel enthalten Trockenton oder Kieselgel und liegen mit in der Verpackung. Wirkungslos ohne dichte Sperrschichtfolie.

Trockenmittelstab

Der Trockenmittelstab ist die Lösung für den Container. Der längliche Kunststoffbehälter wird an der Seitenwand befestigt, bevor der Container geschlossen wird.

Wie er arbeitet

Als Trockenmittel dient Calciumchlorid. Es entzieht der Luft die Feuchtigkeit und verflüssigt sich dabei. Das entstehende Wasser wird im unteren Teil des Stabes aufgefangen oder zu einem Gel gebunden und kann nicht wieder entweichen oder auslaufen.

Wogegen er schützt

Gegen den sogenannten Containerregen: Auf langen Seereisen schwankt die Temperatur zwischen Tag und Nacht stark. Nachts kühlt die Containerdecke ab, der Wasserdampf kondensiert dort und tropft auf die Ladung. Der Stab senkt die Luftfeuchte so weit, dass es gar nicht erst zur Kondensation kommt.

Woher die Feuchte kommt

Häufig aus der Ladung selbst und aus den Holzpaletten. Frisches Holz bringt erhebliche Mengen Wasser in den Container.

Der Trockenmittelstab hängt im Container, bindet mit Calciumchlorid die Luftfeuchte und verhindert damit Containerregen.

VCI-Mittel

VCI steht für Volatile Corrosion Inhibitor, auf Deutsch: flüchtiger Rosthemmer. Das ist kein Trockenmittel. Es arbeitet nach einem völlig anderen Prinzip.

Wie es wirkt

Das Trägermaterial (Folie, Papier, Schaumstoff oder Beutel) gibt den Wirkstoff in kleinen Mengen als Gas an die Umgebung ab. Im geschlossenen Packmittel legt sich das Gas auf die Oberfläche des rostempfindlichen Metalls und bildet dort eine unsichtbare Schutzschicht. Nach dem Auspacken verflüchtigt sich das Gas relativ schnell. Moderne VCI-Produkte sind in der Regel frei von Gefahrstoffen.

Für welche Metalle

Für Eisen, Kupfer, Messing und weitere Buntmetalle. Wichtig: Es gibt unterschiedliche Wirkstoffe je nach Metall. Ein VCI für Stahl schützt nicht automatisch auch Kupfer.

Die beiden großen Vorteile

• Das Gas schützt auch an schwer zugänglichen Stellen: in Bohrungen, Nuten und Hohlräumen, an die kein Papier und kein Öl kommt.
• Es erspart das Einkonservieren und Entkonservieren. Das Metallteil ist nach dem Auspacken sofort verwendbar und muss nicht erst entfettet werden.

Handhabung

Das Packstück wird mit dem VCI-Symbol gekennzeichnet. Die Packung darf nur zur Kontrolle oder zum Gebrauch geöffnet und muss anschließend sofort wieder verschlossen werden, sonst entweicht das Gas und der Schutz ist weg.

VCI gibt ein Gas ab, das sich als unsichtbare Schutzschicht aufs Metall legt, auch in Bohrungen. Kein Konservieren, kein Entkonservieren.

Schutzmittel gegen Diebstahl

Die dritte Gefahrenart ist der Zugriff durch Unbefugte. Auf dem Transportweg wechselt ein Packstück mehrfach die Hände: im Umschlaglager, beim Frachtführer, im Terminal.

Zwei verschiedene Ziele

• Verhindern: Der Zugriff soll erschwert oder unmöglich gemacht werden.
• Sichtbar machen: Ein Zugriff soll nicht unbemerkt bleiben. Der Empfänger muss bei der Annahme erkennen können, dass jemand am Packstück war.

Der zweite Punkt ist oft der wichtigere. Ein Packstück lässt sich immer irgendwie öffnen, aber wenn es hinterher sichtbar ist, kann der Schaden noch bei der Warenannahme reklamiert und dem richtigen Beteiligten zugeordnet werden.

Die Mittel

Plombe, undurchsichtige Folien, Sicherheitsband und Umreifungssiegel. Die meisten davon sind gleichzeitig Verschließmittel: Sie halten das Packmittel zu und dokumentieren dabei den unversehrten Zustand.

Diebstahlschutz heißt nicht nur verhindern, sondern vor allem sichtbar machen: Wurde das Packstück geöffnet, muss man es bei der Annahme sehen.

Plombe

Die Plombe ist ein Verschluss, der sich nur durch Zerstörung öffnen lässt. Ein so gesichertes Packmittel (Kiste, Rollbehälter, Container) kann nur geöffnet werden, wenn die Plombe entfernt wird.

Warum das ausreicht

Die Plombe hält keinen Dieb auf. Sie sorgt dafür, dass ein Zugriff nachweisbar ist. Jede Plombe trägt eine fortlaufende Nummer, die auf den Begleitpapieren vermerkt wird.

Die Kontrolle bei der Annahme

Bei der Warenannahme wird vor dem Öffnen geprüft: Ist die Plombe unversehrt und stimmt ihre Nummer mit der auf dem Frachtbrief überein? Eine intakte Plombe mit falscher Nummer ist der klassische Fall: Der Container wurde geöffnet und mit einer neuen Plombe wieder verschlossen.

Was du bei Auffälligkeiten tust

Abweichung sofort dokumentieren, fotografieren, im Frachtbrief vermerken und vom Fahrer gegenzeichnen lassen, und zwar vor dem Entladen. Danach lässt sich nicht mehr klären, wo die Ware abhandengekommen ist.

Die Plombe lässt sich nur durch Zerstörung öffnen. Entscheidend ist ihre Nummer: Sie muss mit den Begleitpapieren übereinstimmen.

Folien als Sichtschutz

Stretchen und Schrumpfen dienen nicht nur dem Schutz vor Feuchtigkeit. Eine fest umschlossene Ladeeinheit lässt sich unterwegs nicht schnell und unauffällig öffnen. Dazu müsste die Folie sichtbar aufgeschnitten werden.

Der eigentliche Trick: undurchsichtige Folie

Wird eine schwarze oder eingefärbte Folie verwendet, ist von außen nicht erkennbar, was auf der Palette steht. Kein Blick auf Markenkartons, keine Auswahl nach Wert. Wer nicht weiß, was drin ist, greift seltener zu.

Zwei Wirkungen zusammen

• Erschwerter Zugriff: Die geschlossene Folienhülle muss zerstört werden.
• Kein Anreiz: Der Inhalt bleibt unbekannt.

Grenze

Folie allein ist kein Sicherheitsmerkmal. Ein aufgeschnittener und neu umwickelter Stapel fällt kaum auf. Bei hochwertiger Ware wird die Folie deshalb mit einem nummerierten Sicherheitsband oder einem Umreifungssiegel kombiniert.

Undurchsichtige Folie verbirgt den Inhalt und erschwert den Zugriff, aber sie ersetzt kein nummeriertes Siegel.

Sicherheitsband (Siegelband)

Für hochwertiges Packgut wird das Packmittel mit einem fälschungssicheren, fortlaufend nummerierten Klebeband verschlossen. Es sieht aus wie normales Packband, verhält sich aber anders.

Wie es funktioniert

Wird das Packmittel geöffnet und das Band abgezogen, bleibt der Schriftzug „geöffnet“ beziehungsweise „opened“ dauerhaft sichtbar auf dem Packstück zurück. Das Band kann nicht wieder so aufgeklebt werden, dass der Schriftzug verschwindet.

Die Nummer ist entscheidend

Wie bei der Plombe wird die fortlaufende Nummer auf den Begleitpapieren vermerkt. Ohne diesen Abgleich könnte jemand das Band abziehen und ein neues, unbenutztes Stück derselben Sorte aufkleben.

Wo es eingesetzt wird

Bei Ware mit hohem Wert auf kleinem Raum und bei allem, dessen Unversehrtheit dokumentiert werden muss: Prüfmuster, versiegelte Ersatzteile, Datenträger, Wertsendungen.

Das Sicherheitsband hinterlässt beim Abziehen dauerhaft „geöffnet“ auf dem Packstück. Zusammen mit der Nummer auf den Papieren ist das ein echter Nachweis.

Umreifungssiegel

Umreifte Packstücke lassen sich mit einem Umreifungssiegel gegen unbefugtes Öffnen sichern. Ein Metallkreuz mit Plombe und fortlaufender Nummer versiegelt die Umreifungsbänder an ihrem Kreuzungspunkt.

Warum an der Kreuzung

Dort laufen Längs- und Querband zusammen. Wird eines der Bänder gelöst oder durchtrennt, ist das Siegel zerstört. Es lässt sich nicht wieder schließen.

Der doppelte Nutzen

• Es hält die Umreifung zusätzlich in Position, sodass die Bänder nicht verrutschen können.
• Es macht jeden Eingriff sichtbar und nachweisbar.

Kontrolle bei der Annahme

Wie bei Plombe und Sicherheitsband gilt: Nummer prüfen und mit den Begleitpapieren abgleichen, bevor die Umreifung geöffnet wird.

Das Umreifungssiegel ist ein nummeriertes Metallkreuz mit Plombe an der Bandkreuzung. Wird ein Band gelöst, ist das Siegel zerstört.

Schutzmittel gegen auslaufende Flüssigkeiten

Die vierte Gefahrenart betrifft flüssiges Packgut. Wird ein Behälter undicht, darf die Flüssigkeit nicht aus dem Packstück heraustreten. Dafür werden Aufsaugmittel eingesetzt.

Vermiculite

Das gebräuchlichste Aufsaugmittel ist Vermiculite, ein mineralisches Naturprodukt. Es ist leicht, meist kornförmig und nimmt auslaufende Flüssigkeiten bis zu einem Mehrfachen des Eigengewichts auf (je nach Körnung etwa das Fünf- bis Siebenfache).

Doppelte Funktion

Vermiculite saugt nicht nur auf, sondern dient gleichzeitig als Polster gegen Bruch. Die Körner umschließen das Gefäß und dämpfen Stöße: gerade bei Glasgebinden ein doppelter Gewinn.

Wo es Pflicht ist

Beim Versand flüssiger Gefahrstoffe wie Säuren, Laugen, Verdünner oder Farben verlangt das Gefahrgutrecht bei bestimmten Verpackungen ausdrücklich saugfähiges Material zwischen Innen- und Außenverpackung. Es ist dann keine freiwillige Zugabe, sondern Vorschrift.

Weitere Aufsaugmittel

Saugvliese, Saugmatten und Bindemittelkissen. Für sehr kleine Mengen genügen auch saugfähige Einlagen im Boden der Umverpackung.

Aufsaugmittel wie Vermiculite binden auslaufende Flüssigkeit (ein Mehrfaches des Eigengewichts) und polstern gleichzeitig gegen Bruch.

Verschließmittel im Überblick

Ein befülltes Packmittel ist noch kein Packstück. Solange es offen ist, kann Ware herausfallen, Schmutz hinein und jeder hineingreifen. Verschließmittel erledigen alle drei Dinge auf einmal, und welches man nimmt, hängt vor allem daran, wie viel Kraft der Verschluss aushalten muss.

Die vier Gruppen

• Klammern: Metallklammern für Schachteln und Holzkisten.
• Klebeband: Für leichtere Packmittel, vor allem aus Wellpappe.
• Umreifungsband: Für alles, was fest zusammengehalten werden muss.
• Folien: Stretchen und Schrumpfen halten die Ladeeinheit zusammen.

Wonach du auswählst

Nach Gewicht und Größe des Packstücks, nach dem Werkstoff des Packmittels, nach der Beanspruchung auf dem Transportweg und nach der Wirtschaftlichkeit. Eine Wellpappschachtel mit 3 kg Inhalt braucht kein Stahlband, und eine Palette Betonplatten hält kein Klebeband zusammen.

Zweitfunktion nicht vergessen

Fast jedes Verschließmittel wirkt zugleich als Schutzmittel gegen Diebstahl, sobald es nummeriert oder undurchsichtig ist.

Verschließmittel sind Klammern, Klebeband, Umreifungsband und Folien. Die Auswahl richtet sich nach Gewicht, Werkstoff, Beanspruchung und Kosten.

Klammern (Heftklammern)

Mit Metallklammern lassen sich Schachteln und Holzkisten schnell und fest verschließen. Die Klammer wird durch beide Materiallagen getrieben und auf der Rückseite umgebogen. Dadurch hält sie formschlüssig.

Die Geräte

• Heftzange: Für Wellpappe und dünne Lagen. Sie umgreift den Rand und klammert von beiden Seiten.
• Hefthammer: Wird geschlagen statt gedrückt. Für Holzkisten und größere Klammern, bei denen die Handkraft nicht reicht.
• Automatische Maschinen: Im Serienbetrieb, wo Bodenklappen im Takt verschlossen werden.

Umgangssprachlich heißen die Handgeräte auch Tacker.

Vorteile

Sehr feste Verbindung, sofort belastbar, unempfindlich gegen Feuchtigkeit und Temperatur, anders als Klebeband, dessen Klebkraft bei Kälte und auf staubigen Flächen nachlässt.

Nachteile

Die Klammern bleiben als Metall im Altpapier zurück und müssen für eine sortenreine Entsorgung entfernt werden. Beim Öffnen besteht außerdem Verletzungsgefahr an den herausstehenden Enden.

Klammern verschließen fest und sofort belastbar, auch bei Kälte, stören aber die sortenreine Entsorgung und sind beim Öffnen eine Schnittgefahr.

Klebeband und Packband

Für leichtere Packmittel, vor allem aus Wellpappe, ist das Klebeband das übliche Verschließmittel. Es verschließt die Deckelklappen und macht die Schachtel transportfähig.

Handabroller

Der Handabroller beschleunigt den Vorgang erheblich: abziehen, andrücken, abreißen in einer Bewegung. Am festen Packplatz übernimmt eine Verschließmaschine den Boden und den Deckel im Durchlauf.

Werbewirkung

Klebeband lässt sich mit einem Aufdruck versehen. Das wirkt als Werbung und erschwert nebenbei den unbemerkten Zugriff, weil fremdes Band sofort auffällt.

Richtig kleben

Die Fläche muss trocken, sauber und staubfrei sein. Auf feuchter oder bereifter Wellpappe hält kein Klebeband. Bei schwereren Schachteln wird nicht nur die Mittelnaht beklebt, sondern auch die Stirnseiten übergriffen.

Klebeband ist das Verschließmittel für Wellpappe. Es hält nur auf trockener, sauberer und staubfreier Fläche.

Folien als Verschließmittel

Stretchen und Schrumpfen sind nicht nur Schutz gegen Feuchtigkeit. Beide Verfahren halten das Packstück zusammen und verschließen es, sodass daraus eine kompakte Transport- und Lagereinheit wird.

Was dabei entsteht

Aus vielen Einzelpackstücken auf einer Palette wird eine Ladeeinheit. Sie kann als Ganzes gegriffen, transportiert, eingelagert und gezählt werden. Ohne Folie müsste jedes Packstück einzeln gesichert werden.

Wann Folie allein reicht

Bei leichter bis mittelschwerer, gleichmäßig gestapelter Ware. Bei schwerer oder ungleichmäßiger Ladung wird zusätzlich umreift, weil die Folie zwar zusammenhält, aber keine großen Zugkräfte aufnimmt.

Kombination in der Praxis

Häufig wird beides genutzt: erst umreifen, damit die Lagen fest sitzen, dann stretchen für Feuchtigkeitsschutz, mit eingefärbter Folie auch als Sichtschutz. Unter die Bänder kommt der Kantenschutz.

Folien verschließen die Palette und machen daraus eine Ladeeinheit. Bei schwerer Ware zusätzlich umreifen.

Umreifungsband

Durch das Umreifen wird ein Packstück fest umschlossen. Die Einzelteile werden zusammengehalten und das ungewollte Öffnen wird erschwert.

Die Bandarten

• Kunststoffband und Textilband: PP-Band und Textilband für leichtere bis mittelschwere Packstücke. PET-Band hält die Spannung, zieht bei sich setzender Ladung nach und ersetzt oft Stahlband, auch bei schweren Lasten.
• Stahlband: Für schwere Packstücke mit hoher Zugbeanspruchung. Es dehnt sich kaum, ist aber scharfkantig: Schnittgefahr beim Öffnen, Schutzhandschuhe sind Pflicht.

Manuell oder maschinell

Manuell: Das Band wird mit der Hand um das Packstück gelegt, mit einem Spanngerät gespannt und mit Hülse, Reibschweißung oder (bei Textilband) Drahtschnalle verschlossen. Maschinell: Eine voll- oder halbautomatische Umreifungsmaschine legt, spannt und verschließt in einem Arbeitsgang.

Immer daran denken

Unter das gespannte Band gehört der Kantenschutz, sonst schneidet es in die Kante ein.

Kunststoff- und Textilband für leichte bis mittlere Lasten, Stahlband für schwere. Manuell mit Spanngerät oder maschinell, immer mit Kantenschutz.

Kennzeichnungsmittel im Überblick

Hier erfüllt die Verpackung ihre Informationsfunktion. Die Besonderheit: Die Angaben richten sich nicht an den Käufer, sondern an alle, die das Packstück unterwegs in die Hand nehmen: Verlader, Fahrer, Umschlagpersonal, Empfänger. Diese Leute kennen den Inhalt nicht und haben keine Zeit, ihn zu erfragen. Was sie wissen müssen, muss außen stehen.

Die drei Gruppen

• Etiketten: Sie stehen fest auf dem Packstück und weisen auf Besonderheiten hin.
• Indikatoren: Sie verändern sich, wenn während des Transports etwas passiert ist.
• Begleitpapiertaschen: Sie nehmen Dokumente auf.

Der Unterschied zwischen Etikett und Indikator

Ein Etikett sagt, wie das Packstück behandelt werden soll. Ein Indikator zeigt, wie es tatsächlich behandelt wurde. Das eine ist eine Anweisung, das andere ein Nachweis.

Warum das zusammenhängt

Erst beides zusammen ergibt eine belastbare Kette: Das Etikett fordert aufrechten Transport, der Indikator belegt, ob das eingehalten wurde. Ohne Etikett ist die Anweisung nicht bekannt, ohne Indikator der Verstoß nicht beweisbar.

Etiketten sagen, wie behandelt werden soll. Indikatoren zeigen, wie tatsächlich behandelt wurde. Begleitpapiertaschen tragen die Dokumente.

Etiketten

Etiketten werden auf das Packmittel oder auf das Packgut geklebt. Sie sollen Transporteure und Empfänger auf Besonderheiten des Packguts, des Packmittels oder des Transports hinweisen.

Was auf ihnen steht

• Warnhinweise zur Handhabung: zerbrechlicher Inhalt, aufrecht transportieren, nicht stapeln, vor Nässe schützen.
• Angaben zur Identifikation: Empfänger, Auftragsnummer, Barcode, Packstücknummer bei mehrteiligen Sendungen.
• Gefahrenhinweise bei Gefahrstoffen und Gefahrgut.

Bildzeichen statt Text

Die Handhabungssymbole nach DIN EN ISO 780 sind international verständlich und kommen ohne Sprache aus. Das ist wichtig, weil das Packstück durch viele Länder geht. Sie sind ausführlich in Kapitel 1 behandelt.

Wichtig zum aktuellen Rechtsstand

In älteren Lehrbüchern und Beständen findest du noch die orangefarbenen Gefahrensymbole mit schwarzem Zeichen, etwa das Andreaskreuz mit „Xn: gesundheitsschädlich“ oder „Xi: reizend“. Diese Kennzeichnung nach der alten EU-Stoffrichtlinie ist nicht mehr gültig. Seit dem 1. Juni 2015 gilt allein die CLP-Verordnung: rot umrandete, auf der Spitze stehende Rauten mit schwarzem Symbol auf weißem Grund (GHS-Piktogramme). Das Andreaskreuz gibt es nicht mehr. An seine Stelle tritt je nach Gefahr ein anderes GHS-Piktogramm, zum Beispiel das Ausrufezeichen. Wer Gefahrstoffe heute noch mit den orangefarbenen Symbolen kennzeichnet, kennzeichnet falsch. Die Gefahrgutkennzeichnung für den Transport nach ADR ist davon unabhängig.

Anbringen

Etiketten gehören auf eine ebene, saubere Fläche, nicht über Kanten und nicht auf die Naht des Klebebands. Bei Palettenetiketten sind zwei benachbarte Seiten üblich, damit die Angabe aus jeder Gangrichtung lesbar ist.

Die alten orangefarbenen Gefahrensymbole sind seit dem 1. Juni 2015 ungültig. Gültig sind die GHS-Piktogramme der CLP-Verordnung: rote Raute, schwarzes Symbol, weißer Grund.

Transportindikatoren: Grundlagen

Ein Indikator ist ein Anzeiger. Er wird am Packmittel oder am Packgut angebracht und zeigt dem Empfänger, ob das Packstück nicht ordnungsgemäß transportiert wurde.

Warum sie fälschungssicher sind

Jeder Indikator ist nummeriert, und die Nummer wird auf dem Lieferschein vermerkt. Damit kann ein ausgelöster Indikator nicht heimlich gegen einen unbenutzten getauscht werden: Die Nummer würde nicht mehr passen.

Wozu sie im Streitfall dienen

Sie belegen, dass das Packstück auf dem Transportweg unzulässig beansprucht wurde. Ohne Indikator steht bei einem versteckten Mangel Aussage gegen Aussage. Mit ausgelöstem Indikator ist die Beanstandung gegenüber dem Frachtführer belegbar.

Die vier Arten

Kippindikator, Stoßindikator, Feuchtigkeitsindikator sowie Temperatur- und Frostindikator. Jeder überwacht genau eine Beanspruchung.

Was bei der Warenannahme zu tun ist

Indikatoren vor dem Auspacken prüfen, Zustand und Nummer mit den Papieren abgleichen und eine Auslösung sofort im Frachtbrief vermerken, nicht erst, wenn der Schaden entdeckt ist.

Indikatoren sind nummerierte Anzeiger und dadurch fälschungssicher. Sie werden vor dem Auspacken geprüft und stützen die Beanstandung gegenüber dem Frachtführer.

Kippindikator

Der Kippindikator zeigt an, wenn ein Packstück während des Transports oder der Lagerung unzulässig stark gekippt wurde und dadurch ein Schaden entstanden sein könnte.

Wie er anzeigt

Im Inneren des Indikators befindet sich ein bewegliches Element. Wird die zulässige Neigung überschritten, fällt es in ein Sichtfenster und der gekennzeichnete Punkt färbt sich rot. Diese Anzeige ist nicht rückstellbar: Einmal ausgelöst, bleibt sie rot.

Das Warnetikett dazu

Zusätzlich wird ein Warnetikett angebracht. Es weist darauf hin, dass das Packstück aufrecht zu transportieren ist, und erklärt, was der Indikator bedeutet und wie zu verfahren ist, wenn er rot ist. Ohne dieses Etikett wüsste das Umschlagpersonal gar nicht, worauf es achten soll.

Wofür er eingesetzt wird

Für Ware, die zwingend aufrecht bleiben muss: Geräte mit Flüssigkeiten oder Ölfüllung, Batterien, Analysetechnik, empfindliche Baugruppen auf Rollen.

Der Kippindikator wird rot, wenn zu stark gekippt wurde, und lässt sich nicht zurückstellen. Das Warnetikett daneben verlangt aufrechten Transport.

Stoßindikator (Schockindikator)

Der Stoßindikator zeigt an, wenn empfindliches Packgut zu stark gestoßen, erschüttert, beschleunigt oder fallen gelassen wurde.

Wie er anzeigt

War die Beanspruchung zu stark, färbt sich der Indikator ein, je nach Bauart rot, grün oder blau. Auch diese Anzeige ist dauerhaft und nicht rückstellbar.

Empfindlichkeitsstufen

Es gibt Indikatoren für unterschiedliche Auslösewerte. Das ist der entscheidende Punkt in der Praxis: Ein zu empfindlicher Indikator löst schon beim normalen Umschlag aus und wird dann von niemandem mehr ernst genommen. Ein zu unempfindlicher bleibt weiß, obwohl die Ware längst beschädigt ist. Die Stufe muss zur Empfindlichkeit des Packguts und zum Transportweg passen.

Anbringen

Der Indikator gehört auf eine feste Stelle des Packstücks, die den Stoß auch wirklich weiterleitet, nicht auf eine weiche Polsterlage.

Der Stoßindikator färbt sich bei zu starkem Stoß dauerhaft ein. Die Empfindlichkeitsstufe muss zur Ware und zum Transportweg passen.

Feuchtigkeitsindikator

Der Feuchtigkeitsindikator zeigt an, welche Feuchtigkeit in der Verpackung herrscht beziehungsweise ob ein bestimmter Wert überschritten wurde.

Zwei Bauarten

• Saugfähiges Spezialpapier: Es ändert je nach Feuchte seine Farbe. Einfach, günstig und ohne Batterie.
• Kleine Messgeräte: Sie werden in die Verpackung gelegt und zeigen den Wert an, teils mit Aufzeichnung über die Zeit.

Karten mit mehreren Feldern

Verbreitet sind Indikatorkarten mit mehreren Punkten für verschiedene Prozentwerte, etwa 30 %, 40 % und 50 % relative Luftfeuchte. So ist nicht nur zu sehen, ob es zu feucht wurde, sondern auch wie feucht.

Der praktische Nutzen

Der Indikator sagt dir, ob das Trockenmittel gereicht hat. Ist die Karte umgeschlagen, waren zu wenige Trockenmitteleinheiten in der Verpackung oder die Sperrschichtfolie war undicht. Beides lässt sich für die nächste Sendung korrigieren.

Der Feuchtigkeitsindikator zeigt die Feuchte in der Verpackung an und damit, ob Trockenmittel und Sperrschichtfolie ausgereicht haben.

Temperatur- und Frostindikator

Dieser Indikator zeigt an, ob in einem Packstück bestimmte Temperaturen über- oder unterschritten wurden.

Zwei Richtungen

• Temperaturindikator: Schlägt an, wenn es zu warm wurde. Wichtig bei Kühlware, Arzneimitteln, Klebstoffen und Lacken.
• Frostindikator: Schlägt an, wenn es zu kalt wurde. Wichtig bei wasserhaltigen Produkten, Emulsionen, Farben und Getränken, die beim Gefrieren zerstört werden.

Nachweis der Kühlkette

Der eigentliche Zweck ist der Nachweis, dass der vorgeschriebene Temperaturbereich eingehalten wurde, bei Kühlware also die Kühlkette. Sie muss lückenlos eingehalten werden: vom Hersteller über jeden Umschlagpunkt bis zum Empfänger. Der Indikator ist der Beleg dafür, dass sie unterwegs nicht unterbrochen wurde.

Was bei der Annahme passiert

Ausgelöster Indikator heißt: Ware nicht ohne Rückfrage einlagern. Sie wird gesperrt, der Vorgang dokumentiert und die Freigabe abgewartet. Temperaturgeführte Ware, deren Kette unterbrochen war, kann äußerlich völlig einwandfrei aussehen und trotzdem unbrauchbar sein.

Temperatur- und Frostindikatoren belegen, ob die Kühlkette eingehalten wurde. Ausgelöst heißt: sperren, dokumentieren, Freigabe abwarten.

Begleitpapiertaschen

Begleitpapiertaschen werden außen am Packstück aufgeklebt und nehmen die wichtigen Dokumente auf: Lieferschein, Rechnung, Garantieurkunde, Zollpapiere.

Warum außen und nicht innen

Zwei Gründe sprechen dagegen, die Papiere ins Packstück zu legen:

• Sie können beim Auspacken zusammen mit dem Packhilfsmittel weggeworfen werden: Zwischen Knüllpapier und Chips übersieht man einen Lieferschein leicht.
• Der Empfänger sieht sie nicht schon bei der Annahme. Genau dort werden sie aber gebraucht, um Ware und Lieferschein abzugleichen, bevor quittiert wird.

Der Klebeverschluss

Die Tasche ist mit einer Klappe verschlossen. Dadurch können die Dokumente unterwegs nicht herausfallen, bleiben trocken und sind trotzdem ohne Werkzeug zu entnehmen.

Praxis bei mehreren Packstücken

Bei einer Sendung aus mehreren Packstücken kommt die Tasche mit den Papieren auf Packstück 1, und alle Packstücke werden fortlaufend nummeriert, etwa „1 von 4“. So sieht die Warenannahme sofort, ob die Sendung vollständig ist.

Begleitpapiertaschen kleben außen: Die Papiere gehen nicht mit dem Packhilfsmittel verloren und liegen bei der Annahme sofort vor.

Das richtige Packhilfsmittel wählen

In der Prüfung bekommst du eine Ware beschrieben und sollst das passende Packhilfsmittel nennen. Geh dabei immer in derselben Reihenfolge vor.

Schritt 1: Welche Gefahr droht?

• Stoß, Druck, Fall, Verrutschen → Schutzmittel gegen mechanische Einwirkungen
• Feuchtigkeit, Kondenswasser, Korrosion → Ölpapier, Folien, Trockenmittel, VCI
• Diebstahl, unerlaubtes Öffnen → Plombe, Sicherheitsband, Umreifungssiegel, undurchsichtige Folie
• Auslaufende Flüssigkeiten → Aufsaugmittel

Schritt 2: Welche Eigenschaft ist gefragt?

• Besonders leicht → Luftpolsterkissen, Papierpolster
• Besonders sauber und staubfrei → Luftpolsterkissen, Luftpolsterfolie, Schaumstofffolie
• Besonders umweltfreundlich → Papierpolster, Wellpappe, Chips aus Biomasse
• Besonders stoßdämpfend → Formteile, Noppenschaum, Schaumpolster

Schritt 3: Verschließen und kennzeichnen

Leichte Wellpappschachtel → Klebeband. Holzkiste → Klammern oder Umreifung. Palette → Folie und, bei schwerer Ware, Umreifung mit Kantenschutz. Danach: Etiketten für die Handhabung, Indikatoren für den Nachweis, Begleitpapiertasche für die Dokumente.

Erst die Gefahr bestimmen, dann die geforderte Eigenschaft, dann verschließen und kennzeichnen. In dieser Reihenfolge findest du jede Lösung.

Das Grundprinzip des Verpackungsvorgangs

So verschieden die Aufträge im Versand auch sind, jeder Verpackungsvorgang läuft nach demselben Schema ab. Wer dieses Schema im Kopf hat, kann jede Prüfungsaufgabe dazu lösen.

Die beiden Gleichungen

Packmittel + Packhilfsmittel = Verpackung

Verpackung + Packgut = Packung beziehungsweise Packstück

Der Weg von hinten nach vorn

Am Anfang steht der Packstoff, das Rohmaterial, aus dem alles gefertigt wird: Wellpappe, Kunststoff, Holz, Papier. Daraus entstehen zwei Dinge: das Packmittel (die Schachtel, das Fass, der Sack) und die Packhilfsmittel (Polster, Klebeband, Etikett).

Beides zusammen ergibt die Verpackung. Kommt das Packgut hinein, ist daraus eine Packung geworden. Ist sie für den Transport fertig, spricht man im Versand vom Packstück.

Packmittel + Packhilfsmittel = Verpackung. Verpackung + Packgut = Packung/Packstück. Der Packstoff ist das Rohmaterial für beide.

Die Verpackungsbegriffe sauber trennen

Sechs Begriffe, die in der Prüfung ständig durcheinandergebracht werden. Hier stehen sie einzeln.

Packstoff

Das Material, aus dem Packmittel und Packhilfsmittel hergestellt werden. Papier, Pappe, Kunststoff, Holz, Metall, Glas.

Packmittel

Der Behälter, der das Packgut aufnimmt: Schachtel, Kiste, Fass, Kanister, Sack, Beutel.

Packhilfsmittel

Alles, was das Packmittel ergänzt: Polster, Füllmittel, Klebeband, Umreifungsband, Etiketten, Indikatoren.

Packgut

Die Ware selbst: das, was verpackt werden soll.

Verpackung

Packmittel und Packhilfsmittel zusammen, ohne die Ware.

Packung / Packstück

Die Verpackung mit der Ware darin. Das ist das, was den Betrieb verlässt.

Packstoff ist Material, Packmittel ist der Behälter, Packhilfsmittel ist die Ergänzung, Packgut ist die Ware. Erst zusammen ergeben sie Verpackung und Packstück.

Der Packtisch

Ein Packtisch ist keine Tischplatte, auf der zufällig verpackt wird. Er ist ein Arbeitsplatz, der zwei Aufgaben gleichzeitig lösen muss, und die ziehen nicht immer in dieselbe Richtung.

Zwei Aufgaben gleichzeitig

• Ergonomisch: Der Packer arbeitet dort viele Stunden. Höhe, Greifräume und Beleuchtung müssen stimmen, sonst geht es auf Rücken, Schultern und Augen.
• Rationell: Alles, was gebraucht wird, muss ohne Umwege erreichbar sein. Jeder Schritt zum Regal am anderen Ende der Halle kostet bei tausend Packstücken am Tag ein Vermögen.

Je nach Größe unterschiedlich ausgestattet

Vom einfachen Tisch mit Rollenhalter bis zur kompletten Packstation mit Waage, Etikettendrucker, Bildschirm und mehreren Materialmagazinen: Die Ausstattung richtet sich nach Sendungsmenge und Sortiment.

Der Packtisch soll ergonomisch und rationell sein: gute Arbeitshaltung und kurze Wege zu allem, was gebraucht wird.

Die Ausstattung des Packtisches

Was an einem Packtisch steht, ergibt sich nicht aus einem Katalog, sondern aus dem Ablauf. Jeder Handgriff, der beim Packen vorkommt, braucht seinen Platz, und zwar dort, wo er vorkommt.

Die Anordnung folgt dem Weg des Packstücks

Ein Packstück durchläuft am Tisch immer dieselbe Strecke: ankommen, befüllt werden, verschlossen werden, gekennzeichnet werden, weggehen. Die Ausstattung ordnet sich sinnvollerweise entlang dieser Strecke an, nicht nach Materialart.

• Am Anfang: die Zuführung des Packguts und die Vorratsplätze für Schachteln (flach liegend, nach Größe sortiert, in Griffhöhe).
• In der Mitte, beim Befüllen: Waage, Polster- und Füllmaterial, der Bildschirm mit den Auftragsdaten. Alles, was in den Karton hineinkommt oder darüber entscheidet.
• Zum Verschließen: Klebebandabroller, Umreifungsgerät, Heftgerät, Schneidevorrichtung.
• Am Ende: Etikettenspender oder -drucker und die Abgabe (Rollenbahn, Rutsche oder Palettenplatz).

Das Prinzip dahinter: fester Platz statt Suchen

Entscheidend ist weniger, was am Tisch steht, als dass alles einen festen Platz hat. Ein Werkzeug, das jedes Mal gesucht wird, kostet nicht seine Benutzungszeit, sondern ein Vielfaches davon.

Rollenware gehört deshalb in Halterungen, aus denen sie einhändig abgezogen werden kann. Kleingeräte gehören in Aufnahmen, nicht lose auf die Platte, wo sie unter Verpackungsmaterial verschwinden.

Warum die Rechnung so deutlich ausfällt

Am Packtisch multipliziert sich alles mit der Tagesmenge. Fünf Sekunden Suchen je Packstück sind bei dreihundert Sendungen am Tag 25 Minuten, jeden Tag, ohne dass es jemandem auffällt, weil es sich nie an einer Stelle bündelt.

Was gern vergessen wird

Der Platz für das, was weggeht: Abfallbehälter für Verschnitt und Trägerpapier, getrennt nach Fraktionen. Fehlt er, landet alles im nächstbesten Behälter, und die sortenreine Trennung ist dahin, bevor sie angefangen hat.

Die Ausstattung ordnet sich entlang des Wegs, den das Packstück am Tisch nimmt. Jedes Material und jedes Gerät braucht einen festen Platz: Gesuchte Sekunden zählen mal Tagesmenge.

Ergonomie am Packplatz

Verpacken ist eine Tätigkeit mit vielen Wiederholungen. Was bei einem Packstück nicht auffällt, wird bei dreihundert am Tag zum Gesundheitsrisiko.

Arbeitshöhe

Die Arbeitsfläche soll etwa auf oder knapp unter Ellenbogenhöhe liegen (rund 10 bis 15 cm darunter). Höhenverstellbare Tische lösen das Problem, dass unterschiedlich große Menschen am selben Platz arbeiten. Bei sperriger Ware darf die Fläche tiefer liegen, damit nicht über Schulterhöhe gearbeitet wird.

Greifräume

Häufig gebrauchtes Material gehört in den inneren Greifraum (erreichbar mit angelegtem Oberarm). Selten Gebrauchtes darf weiter außen liegen. Nichts, was ständig gebraucht wird, gehört hinter den Rücken.

Stehen und Sitzen

Dauerhaftes Stehen belastet Beine und Rücken. Eine Stehhilfe oder ein höhenverstellbarer Stuhl ermöglicht den Wechsel. Anti-Ermüdungsmatten entlasten zusätzlich.

Weitere Punkte

Ausreichende, blendfreie Beleuchtung. Keine Zwangshaltung durch Verdrehen des Oberkörpers: Materialzufuhr und Abgabe sollen auf einer Linie liegen. Schwere Packgüter kommen per Rollenbahn an den Platz, nicht auf dem Arm.

Arbeitsfläche auf Ellenbogenhöhe, häufig Gebrauchtes im inneren Greifraum, Wechsel zwischen Stehen und Sitzen. Das hält den Packplatz auf Dauer aus.

Die Waage am Packplatz

Die Waage stellt das Gewicht des Packstücks fest. Sie ist am Packplatz kein Zubehör, sondern in fast jedem Versand Pflichtausstattung.

Wofür das Gewicht gebraucht wird

• Frachtkosten: Der Preis richtet sich nach Gewicht oder Volumen. Ohne genaues Gewicht kein Versandetikett.
• Ladungssicherung und Tragfähigkeit: Wer palettiert, muss wissen, was zusammenkommt.
• Kontrolle: Weicht das Gewicht vom Sollwert ab, fehlt etwas oder es ist zu viel drin. Viele Betriebe nutzen die Waage als letzte Prüfung vor dem Verschließen.

Tara-Funktion

Mit der Tara-Taste wird das Gewicht des leeren Packmittels ausgeblendet. Danach zeigt die Waage nur noch das, was hineingelegt wird, praktisch beim Abwiegen loser Ware direkt in die Schachtel.

Eichung

Wird nach Gewicht verkauft oder abgerechnet, muss die Waage geeicht sein. Eine reine Kontrollwaage im Betrieb braucht das nicht.

Die Waage liefert das Gewicht für Frachtkosten und dient gleichzeitig als letzte Vollständigkeitskontrolle vor dem Verschließen.

Die Zählwaage

Die Zählwaage ermittelt eine Stückzahl über das Gewicht. Sie ist immer dann im Einsatz, wenn viele gleiche Kleinteile abzupacken sind und Einzelzählen zu lange dauern würde.

So arbeitet sie

Zuerst wird eine Referenzmenge aufgelegt, etwa 20 Stück. Die Waage errechnet daraus das Einzelgewicht. Danach zeigt sie bei jeder Menge sofort die Stückzahl an, statt nur das Gewicht.

Wovon die Genauigkeit abhängt

• Gleichmäßigkeit der Teile: Schwanken die Einzelgewichte stark, wird die Zählung ungenau.
• Größe der Referenzmenge: Je mehr Teile in der Referenz, desto besser der Mittelwert.
• Auflösung der Waage: Sehr leichte Teile brauchen eine feine Waage.

Die Zählwaage ermittelt über eine Referenzmenge das Einzelgewicht und rechnet danach jedes Gewicht in Stück um.

Handabroller für Klebeband

Der Handabroller nimmt die Klebebandrolle auf und trägt das Band in einer Bewegung auf. Am Ende wird es an einer gezahnten Klinge abgerissen.

Was er bringt

Ohne Abroller braucht der Packer beide Hände und mehrere Handgriffe. Mit Abroller reicht eine Hand, und die zweite kann die Schachtel halten. Bei vielen Packstücken am Tag ist das der größte Einzelgewinn am Packtisch.

Bauformen

• Handabroller: Wird über die Naht geführt. Der Standard im Versand.
• Tischabroller: Steht fest, das Band wird abgezogen und abgeschnitten. Für kurze Abschnitte und Etikettenband.

Sicherheit

Die Abreißklinge ist scharf. Abroller gehören nicht lose in eine Schublade, sondern in eine Halterung. Bei modernen Geräten ist die Klinge abgedeckt und gibt nur beim Abreißen frei.

Der Handabroller macht das Verschließen einhändig: der größte Zeitgewinn am manuellen Packplatz.

Papierabroller und Abrollständer

Wellpappe, Packpapier und Polsterpapier kommen als Rolle in den Betrieb. Der Abrollständer nimmt die Rolle auf und hält sie in Arbeitshöhe.

Warum ein Ständer nötig ist

Eine große Papierrolle wiegt schnell 20 kg und mehr. Vom Boden abgezogen bedeutet das ständiges Bücken und Verdrehen. Im Ständer läuft die Rolle leicht und wird auf Tischhöhe abgezogen.

Schneidevorrichtung

Die meisten Ständer haben eine Schneideleiste oder ein geführtes Rollmesser. Damit wird jede Länge sauber und gerade abgetrennt, ohne loses Messer, ohne ausgefranste Kante.

Kombiständer

Es gibt Ständer für zwei oder drei Rollen übereinander, etwa Wellpappe und Packpapier gemeinsam. Das spart Stellfläche am Packplatz.

Der Abrollständer bringt die schwere Rolle auf Arbeitshöhe und schneidet mit der Schneideleiste jede Länge sauber ab.

Etikettenspender

Etiketten kommen auf einer Trägerbahn als Rolle. Der Spender löst sie vom Träger und stellt sie zur Entnahme bereit.

Warum das Ablösen von Hand stört

Ein Etikett vom Träger zu pulen kostet mehrere Sekunden, verlangt beide Hände und knickt das Etikett oft. Der Spender zieht den Träger über eine scharfe Kante, wodurch sich das Etikett aufstellt und mit einem Griff abgenommen werden kann.

Bauarten

• Handspender: Wird an das Packstück gehalten und rollt das Etikett auf.
• Tischspender: Steht am Packplatz, das Etikett wird entnommen und aufgeklebt.
• Etikettendrucker mit Spendekante: Druckt Versandetikett und Lieferschein direkt aus dem System und spendet sie ab.

Worauf zu achten ist

Etiketten haften nur auf sauberer, trockener Fläche und nicht über Kanten. Ein schief oder über die Kante geklebtes Versandetikett kann im Sortierzentrum nicht gelesen werden. Die Sendung läuft dann in die manuelle Nachbearbeitung.

Der Etikettenspender löst das Etikett vom Träger und macht es einhändig entnehmbar. Aufgeklebt wird nur auf ebener, sauberer Fläche.

Umreifungsgerät

Das manuelle Umreifungsgerät erledigt drei Schritte: spannen, verschließen, abschneiden. Das Band wird zuvor von Hand um das Packstück gelegt.

Die Verschlussarten

• Hülsenverschluss: Eine Metallhülse wird über beide Bandenden geschoben und verpresst. Vor allem bei Stahlband.
• Reibschweißverschluss: Die Bandenden werden gegeneinander gerieben, bis das Kunststoffmaterial anschmilzt und verschweißt. Kein Verbrauchsmaterial nötig.

Handgerät und Akkugerät

Das rein mechanische Handgerät braucht Kraft und erzeugt schwankende Spannung. Akkugeräte spannen mit einstellbarer, gleichbleibender Kraft und verschweißen automatisch: schneller, gleichmäßiger und deutlich schonender für die Handgelenke.

Sicherheit

Ein gespanntes Band steht unter erheblicher Spannung. Beim Durchtrennen schnellt es zurück. Schutzbrille und Handschuhe sind zu tragen (Betriebsanweisung, Herstellerangaben), und niemand darf in der Rückschlagrichtung stehen, besonders bei Stahlband.

Das Umreifungsgerät spannt, verschließt und schneidet in einem Arbeitsgang. Beim Öffnen gespannter Bänder gelten Schutzbrille und Handschuhe.

Klammergerät und Hefter

Das Klammergerät verbindet zwei Materiallagen mechanisch: Es treibt eine Klammer hindurch, die Enden werden auf der Gegenseite umgebogen. Verschlossen werden damit vor allem Wellpappschachteln und Holzkisten.

Die Gerätearten

• Heftzange: Umgreift den Rand und schließt von beiden Seiten. Für Wellpappe.
• Hefthammer: Wird geschlagen statt gedrückt. Für Holz und größere Klammern.
• Automatische Maschine: Verschließt Bodenklappen im Takt.

Umgangssprachlich heißen die Handgeräte auch Tacker.

Wann Klammern besser sind als Klebeband

Bei Kälte, bei staubigen oder feuchten Oberflächen und bei schweren Kisten aus Holz. Klebeband braucht eine saubere, trockene Fläche, die Klammer nicht.

Nachteile

Die Metallklammern machen den Karton zum Mischmaterial und müssen bei der Altpapieraufbereitung wieder abgetrennt werden. Und die umgebogenen Enden sind eine Schnittgefahr beim Öffnen.

Heftzange für Pappe, Hefthammer für Holz. Klammern halten auch dort, wo Klebeband versagt, dafür stören sie beim Entsorgen.

Schrumpfpistole

Schrumpffolie zieht sich unter Wärme zusammen. Die Schrumpfpistole liefert diese Wärme von Hand: dort, wo sich keine Anlage lohnt oder wo die Ladeeinheit nicht durch einen Schrumpfrahmen passt.

Bauarten

• Gasbetrieben: Mit Propangaskartusche oder Gasflasche, offene Flamme. Sehr leistungsfähig, auch im Freien einsetzbar.
• Elektrisch: Heißluftgebläse ohne offene Flamme. Weniger Leistung, dafür geringeres Brandrisiko.

Arbeitsweise

Die Pistole wird gleichmäßig in Bewegung gehalten und von unten nach oben geführt. Bleibt sie an einer Stelle stehen, schmilzt die Folie durch und die Haube ist unbrauchbar.

Sicherheit: das Wichtigste an diesem Gerät

Es besteht Brandgefahr und Verbrennungsgefahr. Notwendig sind: eine Betriebsanweisung und Unterweisung, ein Arbeitsplatz frei von brennbarem Material, ein Feuerlöscher in Reichweite, Schutzhandschuhe und die Gasflasche gesichert und aufrecht. Nach dem Arbeiten muss die Gaszufuhr geschlossen werden.

Die Schrumpfpistole schrumpft Folie mit Hitze. In ständiger Bewegung führen, und nur mit Betriebsanweisung, Löscher in Reichweite und freiem Umfeld.

Folienwickelgerät

Das Folienwickelgerät ist das Handgerät zum Stretchen. Es nimmt die Stretchfolienrolle auf und hat einen Griff, mit dem der Packer die Rolle beim Umrunden der Palette führt.

Warum nicht einfach die nackte Rolle

Ohne Gerät wird die Rolle mit beiden Händen gehalten, die Folie läuft ungleichmäßig ab und die Hände scheuern an der Folie. Mit Abrollgerät läuft die Rolle auf einer gebremsten Achse: Die Bremse erzeugt die Vorspannung, und die ist es, die den Halt bringt, nicht die Menge der Folie.

Richtig wickeln

• Unten anfangen und die ersten Lagen über den Palettenrand führen. Damit wird die Ware mit der Palette verbunden.
• Nach oben arbeiten und dabei jede Lage überlappen.
• Oben wieder nach unten, damit die Ladeeinheit von beiden Richtungen gehalten wird.

Ergonomie

Bodennahes Wickeln zwingt in die Hocke. Geräte mit langem Stiel erlauben aufrechtes Arbeiten. Bei vielen Paletten am Tag ist das ein deutlicher Unterschied.

Beim Stretchen zählt die Vorspannung, nicht die Folienmenge. Unten anfangen, über den Palettenrand wickeln, überlappend nach oben.

Schere, Messer und Sicherheitsmesser

Schneidwerkzeuge gehören zu jedem Packplatz, und sie gehören zu den häufigsten Unfallursachen im Versand. Messer verursachen unter den Handwerkzeugen die meisten meldepflichtigen Unfälle, betroffen sind vor allem Hände und Unterarme.

Warum das Cuttermesser das Problem ist

Ein Cutter mit feststellbarer Klinge bleibt offen liegen, rollt vom Tisch und wird eingesteckt. Die Klinge ist scharf, die Schnitthaltung ist meist zum Körper hin.

Sicherheitsmesser

• Mit automatischem Klingenrückzug: Die Klinge fährt ein, sobald sie das Material verlässt: halbautomatisch, wenn der Schieber losgelassen ist, vollautomatisch auch bei gehaltenem Schieber.
• Mit verdeckter Klinge: Die Klinge sitzt in einem Schlitz und erreicht nur Folie und Klebeband, nicht die Haut.

In vielen Betrieben ist das Sicherheitsmesser über die Gefährdungsbeurteilung vorgeschrieben, das klassische Cuttermesser verboten.

Richtiges Schneiden

Immer vom Körper weg schneiden. Die zweite Hand nicht in Schnittrichtung halten. Nicht tiefer einstellen als nötig, sonst wird die Ware im Karton mitgeschnitten. Stumpfe Klingen rechtzeitig wechseln, sie rutschen ab.

Sicherheitsmesser mit Klingenrückzug statt Cutter, immer vom Körper weg schneiden, Klinge nur so tief wie nötig.

Verpackungsmaschinen im Überblick

Ab einer gewissen Menge lohnt es sich nicht mehr, jeden Handgriff einzeln auszuführen. Dann übernimmt eine Maschine einen Arbeitsschritt daraus. Nur vollautomatische Anlagen verketten mehrere Schritte.

Warum überhaupt Maschinen

• Rationalisierung: Höhere Leistung bei gleichbleibender Qualität.
• Gleichmäßigkeit: Jedes Packstück wird identisch behandelt: gleiche Vorspannung, gleiche Klebebandlänge, gleicher Füllgrad.
• Entlastung: Wiederholungsarbeiten und schweres Handling fallen weg.

Sortiert danach, welchen Schritt sie abnehmen

Fast jede Verpackungsmaschine lässt sich einem von drei Grundschritten zuordnen; dazu kommen Anlagen, die diese Schritte verketten. Das macht die Vielfalt überschaubar:

• Befüllen: Abfüllmaschinen für Flüssigkeiten und rieselfähige Güter.
• Umschließen: Stretchwickelmaschinen und Folienschrumpfanlagen. Sie legen eine Hülle um die fertige Ladeeinheit.
• Verschließen und sichern: Schachtelverschließmaschinen und Umreifungsmaschinen.
• Alles zusammen: Verpackungsmaschinen und -anlagen, die mehrere dieser Schritte in einer Linie verketten.

Vollautomatische Anlagen

Sie verketten diese Einzelschritte zu einer durchgehenden Linie: Vom leeren Zuschnitt bis zum etikettierten Packstück greift niemand mehr ein. Der Mensch füllt Material nach, überwacht und behebt Störungen. Er verpackt nicht mehr, er hält die Anlage am Laufen.

Die Grenze

Maschinen brauchen gleichbleibende Formate. Bei ständig wechselnden Artikeln und kleinen Mengen ist Handarbeit oft die wirtschaftlichere Lösung.

Maschinen bringen Leistung und Gleichmäßigkeit, lohnen sich aber nur bei gleichbleibenden Formaten und ausreichender Stückzahl.

Abfüllmaschinen

Alles, was keine feste Form hat, lässt sich nicht stückweise zählen, sondern muss dosiert werden. Genau das leistet die Abfüllmaschine: Sie bringt eine festgelegte Menge Flüssigkeit oder rieselfähiges Schüttgut in Flaschen, Kanister, Fässer oder Beutel.

Wonach dosiert wird

• Volumendosierung: Eine feste Menge in Millilitern oder Litern.
• Gewichtsdosierung: Der Behälter steht auf einer Waage, die Zufuhr stoppt beim Sollgewicht. Genauer bei schwankender Dichte.
• Füllstandsdosierung: Es wird bis zu einer bestimmten Höhe gefüllt (bei durchsichtigen Behältern wichtig fürs Erscheinungsbild).

Der Füllgrad

Behälter werden nie ganz gefüllt. Flüssigkeiten dehnen sich bei Wärme aus. Ohne Ausdehnungsraum baut sich Druck auf und der Behälter kann bersten oder undicht werden. Bei Gefahrgut ist der zulässige Füllgrad vorgeschrieben.

Im Anschluss

Nach dem Abfüllen folgen Verschließen, Etikettieren und meist eine Kontrollwiegung, die Unter- und Überfüllungen aussortiert.

Abfüllmaschinen dosieren nach Volumen, Gewicht oder Füllstand. Der Behälter bleibt bewusst teilgefüllt: Die Flüssigkeit braucht Ausdehnungsraum.

Stretchwickelmaschine

Von Hand zu stretchen heißt, mehrere hundert Meter Folie um eine Palette zu laufen, gebückt, im Kreis, bei jeder einzelnen Ladeeinheit. Die Stretchwickelmaschine nimmt diese Bewegung ab: Sie bringt Folie und Palette selbsttätig zueinander in Drehung.

Die Bauarten

• Drehteller: Die Palette dreht sich, der Folienarm fährt auf und ab. Die verbreitetste Bauart.
• Dreharm: Die Palette steht still, ein Arm kreist um sie herum. Für instabile oder sehr schwere Ladung, die sich nicht drehen lassen soll.
• Ringwickler: Ein Ring mit der Folienrolle kreist um die stehende Palette und fährt dabei auf und ab. Sehr hohe Leistung in Durchlaufanlagen.

Was die Maschine besser kann als die Hand

Sie hält die Vorspannung konstant und dehnt die Folie kontrolliert vor. Dadurch braucht sie deutlich weniger Material bei besserem Halt. Wickelbild, Lagenzahl und Überlappung sind bei jeder Palette gleich.

Sicherheit

Drehteller und Dreharm sind bewegte Teile. Der Gefahrenbereich ist abgegrenzt oder überwacht, und niemand greift während des Laufs in die Maschine.

Die Stretchwickelmaschine hält die Vorspannung konstant: gleiches Wickelbild bei jeder Palette und weniger Folienverbrauch als von Hand.

Folienschrumpfanlage

Stretchfolie hält durch Zugspannung. Schrumpffolie hält durch etwas ganz anderes: Sie wird zunächst viel zu groß über die Ladeeinheit gezogen und zieht sich dann unter Hitze auf deren Form zusammen. Die Anlage liefert diese Hitze kontrolliert und rundum.

Der Ablauf

• Die Haube wird über die Ladeeinheit gezogen.
• Das Packstück läuft in den Schrumpfrahmen oder den Schrumpftunnel ein.
• Heißluft schrumpft die Folie rundum gleichmäßig.
• Beim Abkühlen zieht sich die Folie weiter zusammen und wird fest.

Der entscheidende Unterschied zum Stretchen

Weil die Haube von oben über die ganze Einheit gezogen wird, ist sie oben geschlossen. Gewickelte Stretchfolie ist das nicht: Sie wickelt nur seitlich. Oben dicht wird sie erst mit Abdeckhaube oder als Stretchhaube. Deshalb ist die Schrumpfhaube bei Lagerung im Freien überlegen: Regen läuft ab, statt sich auf der obersten Lage zu sammeln. Bezahlt wird das mit Energie und teurerer Folie.

Typische Anwendung

Baustoffe, Dämmplatten, Getränkegebinde, Ware für den Außenbereich.

Die Folienschrumpfanlage stülpt eine Haube über und schrumpft sie mit Heißluft: oben dicht, sehr fest, aber energieintensiver als Stretchen.

Umreifungsmaschine

Was am Handgerät vier Arbeitsgänge sind (Band herumlegen, spannen, verschließen, abschneiden), erledigt die Umreifungsmaschine in einem Durchlauf und ohne Kraftaufwand. Gearbeitet wird mit Stahl- oder Kunststoffband.

Die Bauarten

• Tischumreifungsmaschine: Der Packer legt das Packstück auf und führt das Band herum. Die Maschine spannt und verschließt.
• Halbautomat mit Bogen: Das Band läuft in einem Bandführungsbogen bereit. Das Packstück wird eingeschoben, ein Tastendruck genügt.
• Vollautomat: In eine Förderstrecke eingebunden. Das Packstück löst die Umreifung selbst aus, ohne dass jemand eingreift.

Einstellbare Werte

Bandspannung, Schweißzeit und Abkühlzeit werden am Gerät eingestellt. Zu wenig Spannung hält nicht, zu viel drückt das Packmittel ein. Hier entscheidet die richtige Einstellung über das Ergebnis.

Und weiterhin gilt

Auch bei maschineller Umreifung gehört bei druckempfindlichen Kanten der Kantenschutz unter das Band.

Die Umreifungsmaschine legt, spannt, verschließt und schneidet in einem Gang (Kunststoffband wird dabei verschweißt). Bandspannung richtig einstellen: Zu fest drückt das Packmittel ein.

Schachtelverschließmaschine

Am Ende jeder Packstrecke steht derselbe Handgriff, tausendfach am Tag: Klappen zufalten, Band darüberziehen, abreißen. Die Schachtelverschließmaschine nimmt genau diesen Schritt ab, und zwar bei jeder Schachtel gleich.

Was sie erledigt

Die befüllte Schachtel läuft ein. Die Maschine faltet die Deckelklappen, führt die Schachtel zwischen Antriebsriemen hindurch und klebt Boden und Deckel in einem Durchlauf zu. Das Band wird automatisch abgelängt und an den Stirnseiten übergriffen.

Formatverstellung

• Manuell verstellbar: Höhe und Breite werden per Kurbel eingestellt. Für wenige feste Formate geeignet.
• Selbsteinstellend: Die Maschine misst jede Schachtel und stellt sich selbst darauf ein. Nötig, wenn im Versand ständig gemischte Größen laufen.

Was das im Betrieb bringt

Gleichmäßiges Klebebild, konstanter Bandverbrauch, kein Verschleiß an den Handgelenken und eine deutlich höhere Leistung als jeder Handabroller.

Die Schachtelverschließmaschine faltet und verklebt Boden und Deckel im Durchlauf. Bei gemischten Größen braucht sie eine selbsteinstellende Ausführung.

Der Ablauf des Verpackungsvorgangs

Wie aufwendig das Verpacken ausfällt, hängt von der Ware ab. Was sich nicht ändert, ist die Reihenfolge, und die ist keine Konvention, sondern ergibt sich aus einer einzigen Tatsache:

Der Verschluss ist der Punkt, ab dem nichts mehr geprüft, gewogen oder korrigiert werden kann, ohne das Packstück wieder zu öffnen.

Alles, was den Inhalt betrifft, muss davor passieren. Alles, was das fertige Packstück betrifft, muss danach passieren. Diese eine Linie ordnet den gesamten Ablauf.

Davor: alles, was den Inhalt betrifft

Der Vorgang beginnt mit der Entgegennahme des Verpackungsauftrags und dem Zusammenstellen der Ware aus der Kommissionierung.

Vor dem ersten Handgriff stehen zwei Klärungen, die später nicht mehr nachholbar sind:

• Das Nettogewicht der Ware: Es lässt sich nur feststellen, solange die Ware allein auf der Waage liegt. Nach dem Verschließen ist es bestenfalls rechnerisch zu schätzen.
• Vorgaben des Empfängers und Versandvorschriften: Manche Kunden schreiben Packmittel, Beschriftung oder Palettenmaße vor, bei Gefahrgut kommen zwingende Vorschriften dazu. Wer das erst nach dem Packen liest, packt zweimal.

Erst jetzt lassen sich Packmittel und Packhilfsmittel auswählen, denn die Wahl hängt von Volumen, Gewicht, Beschaffenheit und eben diesen Vorgaben ab.

Solange das Packstück offen ist

Jetzt wird die Ware eingebracht und geschützt: einpacken mit den nötigen Schutzmaßnahmen, Leerräume ausfüllen mit Füll- und Schutzmitteln, bei großen oder schweren Gütern die Ladung im Packmittel sichern, damit sie sich innen nicht bewegt.

Ein Blick in das offene Packstück ist die letzte Gelegenheit, Vollständigkeit und Sitz der Polsterung zu prüfen. Diese Sekunde ist billiger als jede Reklamation.

Der Verschluss

Das Verschließen ist der Punkt ohne Rückweg und deshalb ein eigener Schritt, kein Nebenbei.

Danach: alles, was das fertige Packstück betrifft

Nun wird von außen geprüft: Sitzt der Verschluss, ist das Packmittel unbeschädigt, ist die äußere Verpackung ordnungsgemäß?

Erst nach dieser Prüfung wird gekennzeichnet: Etiketten, Adressen, Gefahrzettel, Begleitpapiertasche. Die Reihenfolge ist Absicht: Ein Versandetikett auf einem fehlerhaften Packstück muss wieder herunter, und ein sauber abgelöstes Etikett gibt es nicht.

Zum Schluss wird das Bruttogewicht festgestellt (jetzt erst, weil es Verpackung und Kennzeichnung einschließt) und das Packstück zum Abtransport bereitgestellt.

Warum das prüfungsrelevant ist

Diese Abfolge wird gern als Sortieraufgabe gestellt. Wer sie auswendig lernt, verrutscht. Wer die Linie kennt (Inhalt vor dem Verschluss, Packstück danach), kann jede Reihenfolge selbst herleiten.

Der Vorgang beginnt mit dem Verpackungsauftrag und endet mit der Bereitstellung. Netto wiegen und Vorgaben klären vor dem Packen, Kennzeichnung erst nach der Kontrolle, Brutto ganz zum Schluss.

Netto, Tara und Brutto

Beim Verpacken werden zwei Gewichte festgestellt: das Nettogewicht der Ware und das Bruttogewicht des fertigen Packstücks. Dazwischen liegt die Tara.

Die drei Begriffe

• Nettogewicht: Nur die Ware.
• Tara: Verpackung und Packhilfsmittel, also alles, was nicht Ware ist. Bei palettierter Ware zählt die Palette mit.
• Bruttogewicht: Netto + Tara. Das ist das Gewicht, das der Frachtführer bekommt.

Warum beides gebraucht wird

Das Netto steht im Lieferschein und in der Rechnung: Der Kunde bezahlt Ware, keine Pappe. Das Brutto steht im Frachtbrief und bestimmt Frachtkosten, Tragfähigkeitsprüfung und Ladungssicherung.

Brutto = Netto + Tara. Das Netto steht im Lieferschein, das Brutto im Frachtbrief.

Sperrgut

Sperrgut erkennt man an einer einzigen Frage: Gibt es ein Standardpackmittel, in das es passt? Lautet die Antwort nein, ist es sperrig, unabhängig davon, wie schwer oder wie wertvoll es ist.

Zwei Arten, an dieser Frage zu scheitern

• Zu groß in einer Richtung. Langgut: Rohre, Profile, Leisten, Kanthölzer, Leitern, Teppichrollen. Die anderen beiden Maße sind unauffällig, das dritte sprengt jede Kiste.
• Unförmig in allen Richtungen. Ware mit vorstehenden Teilen, Rundungen oder empfindlichen Anbauten: Gartenmöbel, Sanitärkeramik, Fahrradrahmen, Maschinenverkleidungen. Ein rechteckiger Karton darum herum wäre zu drei Vierteln Luft.

Das Problem ist also die Form, nicht das Gewicht. Ein fünf Meter langes Aluprofil wiegt wenig und ist trotzdem Sperrgut. Diese Abgrenzung zum Schwergut wird in Prüfungen gern abgefragt.

Wie verpackt wird

• Langgut: zu Bündeln zusammenfassen und umreifen, damit aus vielen dünnen Teilen ein tragfähiges Ganzes wird. An den Enden Kantenschutz: Dort entstehen die Schäden, weil beim Umschlag alles an den Enden angesetzt und angestoßen wird.
• Unförmiges: ein Verschlag oder eine Kantholzkonstruktion, die einen tragfähigen Rahmen um die Ware legt. Die Ware berührt die Außenhaut nicht, sondern hängt oder sitzt im Rahmen.
• Immer: Schwerpunkt und Anschlagpunkte außen markieren. Wer das Teil aufnimmt, sieht der Verpackung sonst nicht an, wo er ansetzen darf.

Warum Sperrgut in der Fracht teuer ist

Frachtführer rechnen nicht nach Gewicht, sondern nach dem ungünstigeren von Gewicht und Volumen. Leichtes Sperrgut verliert diese Rechnung fast immer: Es belegt Laderaum, den niemand mehr füllen kann. Dazu kommen häufig Längen- oder Sperrgutzuschläge, weil sich solche Sendungen nicht über die automatische Sortieranlage schicken lassen.

Und im eigenen Lager

Sperrgut passt in kein Fachbodenregal und selten auf eine Palette. Es braucht eigene Lagermittel (Kragarmregal für Langgut, freie Bodenflächen für Unförmiges), und genau die fehlen meistens.

Sperrgut ist ein Formproblem, kein Gewichtsproblem: zu lang in einer Richtung oder unförmig in allen. Abgerechnet wird nach Volumen, meist mit Zuschlag.

Schwergut

Bei Schwergut kippt eine Selbstverständlichkeit: Niemand kann es anheben. Damit ändert sich die Aufgabe der Verpackung grundlegend: Sie muss nicht nur schützen, sondern selbst zum Bestandteil des Hebevorgangs werden.

Typische Fälle sind Motoren und Getriebe, Werkzeugmaschinen, Pressen, Transformatoren und Coils, also Rollen mit aufgewickeltem Stahlblech.

Warum die Verpackung hier tragen muss

Ein normaler Karton wird angehoben, indem man die Ware darin anhebt. Bei Schwergut geht das nicht: Stapler und Kran greifen die Verpackung, und die muss die Last weitergeben, ohne sich zu verformen. Eine Kiste, die das nicht kann, bricht beim ersten Anheben zusammen, mit der Maschine darin.

• Tragfähiger Boden: Kufen oder ein Rahmen, unter den die Gabel fährt und über den die Last abgetragen wird.
• Befestigung im Packmittel: Das Gut wird verschraubt, verkeilt oder verzurrt. Ein Schwergut, das sich innen bewegt, zerstört seine eigene Verpackung, und zwar von innen, wo es niemand sieht.
• Individuelle Konstruktion: Standardmaße helfen nicht weiter. Gebaut wird um das konkrete Stück herum, meist als Kantholzkonstruktion oder schwere Kiste mit Bodenkufen.

Angaben auf dem Packstück

Drei Dinge gehören außen deutlich sichtbar drauf: Bruttogewicht, Schwerpunkt und Anschlagpunkte.

Der Schwerpunkt ist der wichtigste davon und der, der am häufigsten fehlt. Bei einer Maschine liegt er fast nie in der Mitte der Kiste: Ein Motorblock sitzt an einem Ende, der Rest ist Rahmen. Wer mittig anhebt, hebt schief und kippt.

Vor dem Anheben

Tragfähigkeit von Stapler, Kran und Anschlagmitteln prüfen, und zwar für diesen Lastfall. Beim Stapler entscheidet das Lastdiagramm: Mit wachsendem Lastschwerpunktabstand sinkt die Tragfähigkeit erheblich: Eine tiefe Kiste kann ein Gerät überfordern, das dasselbe Gewicht dicht am Gabelrücken mühelos trägt.

Bei Schwergut wird die Verpackung Teil des Hebevorgangs: tragfähiger Boden mit Kufen, Ware innen fixiert, und außen Bruttogewicht, Schwerpunkt und Anschlagpunkte.

Handarbeit oder Maschine?

Ob sich eine Verpackungsmaschine lohnt, ist eine reine Rechenfrage: Die Anschaffung muss durch die eingesparte Arbeitszeit hereingeholt werden.

Wofür die Maschine spricht

Hohe und gleichmäßige Stückzahlen, gleichbleibende Formate, gleichbleibende Qualität, Entlastung von Wiederholungsarbeit.

Wofür die Handarbeit spricht

Wechselnde Formate, kleine Mengen, Sperr- und Schwergut, Saisongeschäft mit starken Schwankungen. Und: keine Anschaffung, keine Wartung, kein Stillstand bei Störungen.

Was oft vergessen wird

Zur Anschaffung kommen Wartung, Ersatzteile, Energie, Stellfläche und die Einarbeitung. Umgekehrt spart die Maschine oft auch Material: Eine Stretchwickelmaschine braucht bei besserem Halt weniger Folie als Handarbeit.

Die Maschine lohnt sich, wenn die eingesparte Arbeitszeit die Anschaffung in vertretbarer Zeit hereinholt. Bei kleinen Mengen und wechselnden Formaten gewinnt die Handarbeit.

Warum Verpackungskosten ein Thema sind

Verpackungskosten fallen in jedem Betrieb an, aber fast nie sieht man sie an einer Stelle beisammen. Sie stecken im Kartonpreis, in der Arbeitszeit am Packtisch, in der Abschreibung der Umreifungsmaschine und in der Containergebühr: vier verschiedene Konten, ein Vorgang.

Genau deshalb wird an dieser Position gern gestritten: gegenüber dem Kunden, der sie auf der Rechnung nicht erwartet hat, und im eigenen Haus, wo niemand ihre wahre Höhe kennt.

Zwei Fragen, die nichts miteinander zu tun haben

Beim Thema Verpackungskosten werden ständig zwei völlig verschiedene Fragen vermischt. Wer sie trennt, hat das Kapitel schon halb verstanden.

• Wer zahlt? Eine Rechtsfrage. Sie betrifft das Verhältnis zwischen Verkäufer und Käufer und wird von Gesetz und Vertrag beantwortet, nicht davon, wem die Kosten tatsächlich entstanden sind.
• Wie hoch sind sie? Eine Frage der Kostenrechnung. Sie betrifft nur den eigenen Betrieb und hängt an Material, Arbeitszeit und Maschinen.

Die erste Frage lässt sich mit einem Blick in den Vertrag beantworten. Die zweite muss man rechnen, und die meisten Betriebe haben sie nie gerechnet.

Warum das im Lager zählt

Verpackungskosten wirken unscheinbar. Einzeln sind es Cent-Beträge, aber sie fallen bei jedem einzelnen Packstück an. Bei ein paar hundert Sendungen am Tag summiert sich das zu einer Position, die im Jahresabschluss deutlich sichtbar wird.

Zwei Fragen gehören zum Thema: Wer trägt die Kosten gegenüber dem Kunden, und welche Kosten entstehen im eigenen Betrieb beim Verpacken?

Die gesetzliche Regelung

Wer im Gesetz nach einer Vorschrift über Verpackungskosten sucht, findet keine. Es gibt schlicht keinen Paragrafen, der sagt, wer die Schachtel bezahlt.

Die Antwort ergibt sich stattdessen aus einer allgemeineren Regel über die Kosten des Kaufvertrags, und die muss man auf die Verpackung erst anwenden.

Die maßgebliche Vorschrift

§ 448 Abs. 1 BGB bestimmt: Der Verkäufer trägt die Kosten der Übergabe der Sache, der Käufer die Kosten der Abnahme und der Versendung der Sache nach einem anderen Ort als dem Erfüllungsort.

Was das übersetzt bedeutet

Zu den Kosten der Übergabe gehört alles, was nötig ist, um dem Käufer die Ware am Erfüllungsort verfügbar zu machen, also auch das Abpacken und die Verpackung, in der die Ware verkauft wird. Die Kosten des Versands dagegen fallen erst an, weil der Käufer die Ware woanders haben will. Sie trägt deshalb er.

Wichtig zum Verständnis

§ 448 BGB ist dispositives Recht. Das heißt: Er gilt nur, solange die Vertragsparteien nichts anderes vereinbart haben. Abweichende Vereinbarungen gehen dem Gesetz vor.

§ 448 Abs. 1 BGB: Der Verkäufer trägt die Kosten der Übergabe, der Käufer die Kosten der Abnahme und der Versendung. Die Regel gilt nur, wenn nichts anderes vereinbart wurde.

Wer trägt welche Kosten?

§ 448 BGB nennt die Verpackung mit keinem Wort. Er teilt die Kosten nach einem anderen Kriterium, und dieses Kriterium muss man auf die Verpackung übertragen.

Die eine Frage, die alles entscheidet

Wäre diese Verpackung auch nötig, wenn der Käufer die Ware selbst abholen würde?

Lautet die Antwort ja, gehört sie zur Übergabe, und die zahlt der Verkäufer. Lautet sie nein, entsteht sie nur, weil die Ware zusätzlich irgendwohin gebracht werden soll, und das zahlt der Käufer.

Die Probe an vier Fällen

• Das Abfüllen und Abwiegen der Ware. Ohne das gäbe es gar keine verkaufsfähige Menge. Auch der Selbstabholer bekommt keine lose Schüttung in die Hand. → Verkäufer.
• Die Verpackung, die direkt an der Ware sitzt und mit ihr verkauft wird: die Dose, die Flasche, der Blister. Sie gehört zum Produkt. → Verkäufer.
• Die Verpackung, die mehrere davon bündelt: der Umkarton, das Gebinde. Auch sie macht die Ware handelbar, unabhängig vom Transportweg. → Verkäufer.
• Palette, Kiste, Container, Stretchfolie. Die gibt es nur, weil die Ware auf die Reise geht. Der Abholer bräuchte sie nicht. → Käufer.

Warum die Regel selten zur Anwendung kommt

§ 448 BGB ist dispositives Recht: Er greift nur, wenn die Parteien schweigen. Zwischen Kaufleuten wird aber fast immer etwas vereinbart, über Preisliste, AGB oder Handelsklausel.

Die gesetzliche Verteilung ist deshalb in erster Linie der Auffangfall für den Streit: Sie sagt, was gilt, wenn niemand etwas vereinbart hat, und sie ist der Maßstab, an dem man merkt, ob eine Klausel zu Lasten der einen oder der anderen Seite abweicht.

Prüffrage: Bräuchte man diese Verpackung auch beim Selbstabholen? Ja → Verkäufer (Abpacken, Verkaufsverpackung, Umverpackung). Nein → Käufer (Versandverpackung). Eine vertragliche Klausel geht dieser Regel immer vor.

Das Taragewicht nach § 380 HGB

Wird eine Ware nach Gewicht verkauft, stellt sich sofort die Frage: nach welchem Gewicht? Darauf antwortet das Handelsgesetzbuch.

Die Vorschrift

§ 380 Abs. 1 HGB: Ist der Kaufpreis nach dem Gewicht der Ware zu berechnen, so kommt das Gewicht der Verpackung (das Taragewicht) in Abzug, wenn sich nicht aus dem Vertrag oder dem Handelsgebrauch des Ortes, an dem der Verkäufer zu erfüllen hat, etwas anderes ergibt.

Was das bedeutet

Der Kilopreis gilt für die Ware, nicht für das, was um sie herum ist. Gewogen werden darf also brutto, abgerechnet wird netto.

Der Gedanke dahinter ist der Schutz vor einer stillen Preiserhöhung: Ohne diese Regel könnte ein Verkäufer den Preis heben, indem er einfach schwerer verpackt.

Die beiden Ausnahmen

• Vertragliche Vereinbarung: Die Parteien können ausdrücklich etwas anderes abmachen. Dazu gehört die Klausel „brutto für netto“.
• Handelsgebrauch: Ist es am Erfüllungsort in dieser Branche üblich, das Verpackungsgewicht mitzurechnen, gilt das ebenfalls.

Beweislast

Wer sich auf eine Abweichung beruft, muss sie beweisen (allgemeine Beweisregel, nicht in § 380 HGB selbst). Ohne Nachweis bleibt es beim gesetzlichen Grundsatz: Tara wird abgezogen.

§ 380 HGB: Bei Berechnung nach Gewicht wird das Taragewicht abgezogen. Gezahlt wird nach Netto. Abweichungen nur durch Vertrag oder Handelsgebrauch.

Gutgewicht und Refaktie

§ 380 Abs. 2 HGB regelt außerdem die Tara nach festem Ansatz und nennt zwei weitere Begriffe aus dem Handelskauf, die im Zusammenhang mit dem Gewicht stehen. Beide sind Abzüge zugunsten des Käufers.

Gutgewicht

Ein zusätzlicher Abzug zugunsten des Käufers, der über die reine Tara hinausgeht. Er gleicht Gewichtsverluste aus, die typischerweise entstehen, etwa durch Austrocknen, Verdunsten oder Rieselverluste bei Schüttgut.

Refaktie

Eine pauschale Vergütung für schadhafte oder unbrauchbare Teile der Ware. Sie wird als fester Prozentsatz vom Preis abgezogen und gilt unabhängig davon, ob der Käufer einen Mangel im Einzelnen anzeigt.

Üblich ist das bei Massenware, bei der ein gewisser Anteil an Bruch oder Verunreinigung unvermeidlich ist, etwa bei Getreide, Kohle oder Erzen.

Woraus sich beides ergibt

Ob und in welcher Höhe Gutgewicht oder Refaktie zu berechnen sind, bestimmt sich nach dem Vertrag oder dem Handelsgebrauch des Ortes, an dem der Verkäufer zu erfüllen hat. Von selbst entstehen sie nicht.

Merkhilfe

Tara betrifft die Verpackung, Gutgewicht den Gewichtsverlust, Refaktie die Warenqualität. Drei verschiedene Gründe für einen Abzug.

Gutgewicht ist ein zusätzlicher Gewichtsabzug zugunsten des Käufers, Refaktie ein pauschaler Preisabzug für schadhafte Teile. Beide nur nach Vertrag oder Handelsgebrauch.

Vertragliche Vereinbarungen über Verpackungskosten

Gesetz und HGB gelten nur, solange die Parteien schweigen. Zwischen Kaufleuten schweigt niemand: Über Preisliste, AGB oder eine feste Handelsklausel wird praktisch immer etwas vereinbart.

Vier Klauseln, aber nur zwei Fragen

Die gebräuchlichen Klauseln wirken wie vier Vokabeln zum Auswendiglernen. Tatsächlich beantworten sie nur zwei voneinander unabhängige Fragen, und daraus ergeben sich alle vier von selbst.

Erste Frage: Wird die Verpackung überhaupt verkauft?

Meistens ja: Sie geht mit der Ware in das Eigentum des Käufers über und wird bei ihm zu Abfall.

Es geht aber auch anders: Bei Verpackung leihweise bleibt sie Eigentum des Verkäufers und kommt zurück. Damit ist sie keine Kostenposition mehr, sondern ein Umlaufbestand, und die zweite Frage stellt sich gar nicht.

Zweite Frage: Wie wird sie bezahlt?

Wird die Verpackung mitverkauft, gibt es genau drei Wege, sie in Geld auszudrücken:

• Gar nicht sichtbar: Sie steckt im Warenpreis. Das ist „Preis einschließlich Verpackung“.
• Als eigene Position: Sie steht mit einem Betrag auf der Rechnung. Das ist „Preis ausschließlich Verpackung“.
• Über das Gewicht: Sie wird wie Ware behandelt und mitgewogen. Das ist „brutto für netto“.

Der dritte Weg ist der einzige, bei dem nicht nach Nettogewicht gerechnet wird. Genau daran erkennt man ihn in der Prüfung.

Worauf es in der Praxis ankommt

Die Klausel muss vor dem Kauf feststehen und nachweisbar vereinbart sein. Eine Verpackungsposition, die erst auf der Rechnung auftaucht, ohne je Vertragsinhalt gewesen zu sein, muss geklärt werden: Ohne Vereinbarung gilt § 448 BGB, und danach trägt der Käufer nur die Kosten der Versendung, nicht die der Übergabe.

Für die Warenannahme

Beim Abgleich von Lieferschein und Rechnung lohnt der Blick auf die Verpackungsposition: Ist sie durch die Bestellung gedeckt? Wurde nach Netto oder nach Brutto gerechnet? Bei Pfandverpackungen muss außerdem der Rücklauf verfolgt werden, sonst verfällt das Pfand still.

Erst fragen: Wird die Verpackung verkauft oder nur verliehen? Wenn verkauft: Steckt sie im Preis, steht sie als eigene Position da, oder wird sie über das Gewicht bezahlt? Nur der letzte Weg rechnet mit Brutto.

Verpackung leihweise

Bei dieser Vereinbarung bleibt die Verpackung Eigentum des Verkäufers. Der Käufer bekommt sie nur zur Nutzung überlassen und gibt sie zurück.

Wie abgerechnet wird

Der Betrag erscheint zwar auf der Rechnung, ist aber kein Kaufpreis: Er ist eine Sicherheit. Kommt die Verpackung zurück, wird er gutgeschrieben oder erstattet.

Daneben gibt es das Modell, bei dem nicht die Sache, sondern die Nutzungszeit bezahlt wird: eine Leihgebühr, die auch bei Rückgabe nicht zurückkommt.

Zwei Formen

• Pfand: Ein Betrag wird hinterlegt und bei Rückgabe voll erstattet. Klassisch bei Pfandflaschen und Gasflaschen.
• Leihgebühr: Ein Entgelt für die Zeit der Nutzung, das nicht zurückkommt. Üblich bei Firmenpaletten und Spezialgestellen.

Typische Fälle im Lager

Pfandflaschen, Gasflaschen, Firmenpaletten, Kunststoffboxen im Mehrwegkreislauf, Spezialgestelle für Glas oder Karosserieteile.

Was der Betrieb organisieren muss

Ein Bestandskonto für die Leihverpackungen. Wer nicht führt, wie viele Leihbehälter im Haus stehen, verliert das Pfand oder zahlt dauerhaft Leihgebühr für Gestelle, die niemand zurückschickt. Bei Paletten läuft das über das Tauschkonto.

Bei Leihverpackung bleibt die Verpackung Eigentum des Verkäufers, gegen Pfand mit Erstattung oder gegen Leihgebühr. Der Rücklauf muss buchhalterisch verfolgt werden.

Preis einschließlich Verpackung

Diese Klausel verschiebt die Verpackung aus der Rechnung in die Kalkulation. Der Verkäufer übernimmt sämtliche Verpackungskosten, auch die der Versandverpackung, die das Gesetz eigentlich dem Käufer zuweist, und legt sie still auf den Warenpreis um.

Wonach gerechnet wird

Gerechnet wird mit dem Nettogewicht: Die Tara bleibt draußen, und eine zusätzliche Position gibt es nicht. Auf der Rechnung steht nur eine einzige Zeile.

Für den Käufer die günstigste Klausel

Von den vier Möglichkeiten ist sie für ihn die beste: kein Aufschlag, keine Berechnung nach Bruttogewicht, keine Rückgabepflicht.

Was das für den Verkäufer heißt

Er muss die Verpackungskosten in seiner Kalkulation unterbringen. Sie stecken dann im Warenpreis. Genau deshalb ist der Preis bei dieser Klausel im Vergleich meist etwas höher angesetzt. Kostenlos ist die Verpackung nie, sie ist nur nicht sichtbar.

Häufige Kurzform

Auf Rechnungen und in Preislisten findet sich dafür der Zusatz „einschl. Verpackung“ oder „inkl. Verpackung“.

Preis einschließlich Verpackung: Die Verpackungskosten sind im Preis enthalten, gerechnet wird nach Nettogewicht. Für den Käufer die günstigste Variante.

Preis ausschließlich Verpackung

Diese Klausel lässt die Verpackung sichtbar. Sie bleibt aus dem Warenpreis heraus und erscheint als eigener Betrag. Damit trägt der Käufer die Versandverpackung genau so, wie es auch das Gesetz vorsieht.

Wie abgerechnet wird

Die Ware selbst wird, wie bei „einschließlich Verpackung“, nach Nettogewicht abgerechnet. Darunter kommt eine zweite Zeile mit dem Verpackungsbetrag.

Der Unterschied auf einen Blick

Beide Klauseln rechnen nach Nettogewicht. Der Unterschied liegt allein darin, ob die Verpackung zusätzlich berechnet wird oder nicht.

Was für diese Klausel spricht

Sie ist transparent. Der Käufer sieht genau, was die Verpackung kostet, und kann sie beeinflussen, etwa indem er eine einfachere Versandverpackung wählt oder eine eigene Palette stellt.

Kurzform

Auf Rechnungen steht dafür „ausschl. Verpackung“ oder „zzgl. Verpackung“.

Preis ausschließlich Verpackung: Berechnung nach Nettogewicht, die Verpackungskosten kommen als eigene Position dazu.

Brutto für netto

Diese Klausel, abgekürzt bfn oder b/n, macht etwas, das die beiden anderen nicht tun: Sie behandelt die Verpackung wie Ware. Sie ist damit die einzige, die nicht nach Nettogewicht rechnet.

Wie sie funktioniert

Eine eigene Verpackungsposition gibt es nicht. Stattdessen wandert die Tara in die Gewichtsangabe: Multipliziert wird der Kilopreis mit dem Bruttogewicht.

Rechnerisch heißt das, dass jedes Kilogramm Verpackung denselben Preis kostet wie ein Kilogramm Ware. Ob das günstig oder teuer ist, entscheidet deshalb allein der Kilopreis der Ware.

Warum das gemacht wird

Es spart das getrennte Ermitteln von Netto und Tara. Bei Massenware mit sehr leichter Verpackung ist der Unterschied gering und der Verwaltungsaufwand des genauen Wiegens teurer als der Effekt.

Wann es für den Käufer teuer wird

Bei hochwertiger Ware mit schwerer Verpackung. Wer Feinmechanik für 80 € je Kilogramm kauft und die Holzkiste zu diesem Preis mitbezahlt, zahlt für ein Stück Holz den Preis von Präzisionsteilen.

Die rechtliche Einordnung

„Brutto für netto“ ist genau die vertragliche Abweichung, die § 380 HGB zulässt. Ohne diese Vereinbarung und ohne abweichenden Handelsbrauch am Erfüllungsort wäre die Tara abzuziehen.

Brutto für netto: Die Verpackung wird über das Gewicht bezahlt, gerechnet wird nach Bruttogewicht. Der Käufer zahlt für die Verpackung denselben Kilopreis wie für die Ware.

Die drei Klauseln im Vergleich

Die drei Klauseln unterscheiden sich nur in einem einzigen Punkt, und der lässt sich sichtbar machen, indem man dieselbe Lieferung dreimal abrechnet.

Die Ausgangsdaten

• Preis der Ware: 12,40 € je kg Nettogewicht, ohne Umsatzsteuer
• Nettogewicht der Ware: 150 kg
• Gewicht der Verpackung (Tara): 8 kg
• Kosten der Versandverpackung: 34,50 €, ohne Umsatzsteuer

Was die Zahlen zeigen

Zwischen der günstigsten und der teuersten Klausel liegen 99,20 €, bei identischer Ware und identischer Verpackung. Das sind genau die 8 kg Tara zum Warenpreis: 12,40 € × 8 kg = 99,20 €.

Die Reihenfolge für den Käufer (mit einer Bedingung)

Bei gleichem Kilopreis ist in diesem Beispiel „einschließlich Verpackung“ am günstigsten, dann „ausschließlich Verpackung“, am teuersten „brutto für netto“.

Die letzte Position ist aber nicht immer die teuerste. Sie hängt allein am Verhältnis von Tara zum Kilopreis: Wäre die Verpackung nur 2 kg schwer, käme „brutto für netto“ auf 24,80 € Aufschlag und läge damit unter den 34,50 € der Verpackungsposition. Wer die Klauseln pauschal in eine Rangfolge bringt, liegt deshalb manchmal falsch. Rechnen muss man trotzdem.

Einschließlich und ausschließlich rechnen nach Netto, brutto für netto nach Brutto. Der Unterschied ist genau das Taragewicht multipliziert mit dem Kilopreis der Ware.

Die drei Kostenarten

Damit ist die Rechtsfrage abgeschlossen. Jetzt geht es nur noch um den eigenen Betrieb und um die Frage, was das Verpacken hier tatsächlich kostet.

Die Antwort wird übersichtlich, wenn man nach der Quelle der Kosten sortiert: Es gibt nur drei Dinge, die beim Verpacken Geld verbrauchen.

Die drei Quellen

• Etwas nutzt sich ab: eine Maschine oder ein Gerät. Daraus werden Maschinenkosten.
• Etwas wird verbraucht: Packmittel und Packhilfsmittel. Daraus werden Materialkosten.
• Jemand arbeitet: am Packtisch und bei der Entsorgung. Daraus werden Lohnkosten.

Abnutzung, Verbrauch, Arbeitszeit. Jede Kostenposition im Verpackungsbereich lässt sich einer dieser drei zuordnen, und die Zuordnungsfrage der Prüfung ist damit beantwortbar, ohne Listen zu lernen.

Warum diese Einteilung nützlich ist

Sie zeigt, an welcher Stelle sich sparen lässt. Wer nur auf den Kartonpreis schaut, sieht ein Drittel des Bildes. Häufig sind die Lohnkosten der größte Posten, und die senkt kein günstigerer Karton, sondern ein besser organisierter Packplatz.

Der Zusammenhang zwischen den Gruppen

Die drei Gruppen hängen voneinander ab. Eine Maschine erhöht die Maschinenkosten und senkt gleichzeitig die Lohnkosten. Ein teureres, aber besser verarbeitbares Material erhöht die Materialkosten und senkt die Lohnkosten. Man kann die Gruppen deshalb nicht einzeln optimieren, sondern nur zusammen.

Drei Kostenarten: Maschinenkosten, Materialkosten, Lohnkosten. Sie hängen zusammen: Wer eine senkt, hebt oft eine andere.

Maschinenkosten

Eine Umreifungsmaschine kostet nicht 6.000 €. Sie kostet 6.000 € plus alles, was sie in den nächsten Jahren an sich zieht, und das steht auf keinem Angebot.

Sortiert danach, wann die Kosten anfallen

Es hilft, die Posten nicht als Liste zu lernen, sondern nach ihrem Zeitverhalten zu ordnen. Daraus ergibt sich nämlich direkt, wann sich eine Maschine lohnt.

• Einmal beim Kauf, verteilt auf Jahre. Der Anschaffungspreis wird nicht im Kaufjahr verbucht, sondern als Abschreibung über die Nutzungsdauer verteilt. Er erscheint deshalb in jedem Jahr der Nutzungsdauer, auch wenn längst nichts mehr bezahlt wird.
• Laufend, egal ob die Maschine läuft. Die Stellfläche kostet Miete, Heizung und Licht, auch im Urlaub. Ein Wartungsvertrag läuft ebenfalls weiter.
• Laufend, abhängig vom Betrieb. Energie, vor allem Strom, sowie Reparaturen und Verschleißteile. Diese Posten steigen mit der Nutzung.

Der übersehene Posten

Die Raumkosten. Eine Stretchwickelmaschine mit Bedienfläche und Sicherheitsabstand belegt schnell mehrere Quadratmeter, die sonst Lagerplätze wären. Diese Fläche steht in keiner Maschinenrechnung, aber sie kostet jeden Monat, und sie bringt keinen Umsatz.

Warum das über die Anschaffung entscheidet

Der größte Teil dieser Kosten fällt unabhängig von der Menge an. Ob hundert oder hunderttausend Packstücke durchlaufen: Abschreibung, Miete und Wartungsvertrag bleiben gleich.

Also sinken die Maschinenkosten je Packstück mit jeder zusätzlichen Einheit. Genau das ist der Grund, warum eine Maschine kein Qualitätsargument, sondern eine Mengenfrage ist und warum dieselbe Anschaffung im einen Betrieb sinnvoll und im anderen Verschwendung ist.

Maschinenkosten sind Abschreibung, Raum, Wartung, Reparatur und Energie. Der größte Teil fällt unabhängig von der Menge an. Deshalb sinken sie je Packstück mit steigender Auslastung.

Materialkosten

Beim Material denkt jeder an den Einkaufspreis. Der ist aber nur der erste von vier Momenten, in denen ein Karton Geld kostet, und der Einkauf ist selten der teuerste.

Der Weg eines Packmittels durch den Betrieb

• Beim Kauf: der Anschaffungspreis für Packmittel (Schachteln, Kisten, Kanister, Säcke) und für Packhilfsmittel (Polster, Folien, Klebeband, Umreifungsband, Etiketten).
• Während es liegt: der Lagerraum. Verpackungsmaterial ist voluminös und leicht; es belegt Fläche, ohne Wert zu binden.
• Beim Verbrauch: was tatsächlich in das Packstück wandert, und alles, was daneben geht: Verschnitt, Fehlgriffe, zu große Zuschnitte.
• Danach: die Entsorgung. Was in den Betrieb hineinkommt, muss auch wieder heraus, über Container, Presse und Abfuhr.

Warum der Raum zählt

Ein Palettenstellplatz mit Polstermaterial bindet dieselbe Fläche wie einer mit hochwertiger Ware, bringt aber keinen Umsatz. Deshalb sind Materialien, die sich flach lagern und erst am Packplatz aufrichten oder aufblasen lassen, oft günstiger als ihr Stückpreis vermuten lässt. Der Preisvergleich je Stück führt hier regelmäßig in die Irre.

Die Entsorgung gehört dazu und kann ins Plus drehen

Vermischt gesammeltes Material kostet Gebühr. Sortenrein getrenntes und gepresstes Material kann bei Wellpappe und Folie dagegen einen Erlös bringen; wie hoch, hängt vom Marktpreis ab. Derselbe Posten kann also auf beiden Seiten der Rechnung stehen. Das entscheidet sich beim Auspacken, nicht beim Einkauf.

Materialkosten entstehen viermal: beim Kauf, beim Lagern, beim Verbrauch und bei der Entsorgung. Volumen und Entsorgung zählen genauso wie der Stückpreis.

Lohnkosten

Material kostet Cent-Beträge je Packstück. Arbeitszeit kostet ein Vielfaches davon. Trotzdem wird über den Kartonpreis verhandelt und über die Packzeit nicht.

Die Arbeitszeit verteilt sich auf zwei Orte

• Am Packplatz: die Löhne der Arbeitskräfte, die verpacken. Das ist der Teil, an den alle denken.
• Im Wareneingang und am Container: die Arbeitszeit für die Entsorgung von Packmitteln und Packhilfsmitteln. Kartons flach drücken, Folien sammeln, Ballen pressen, Container fahren.

Der zweite Posten fehlt in vielen Verpackungskalkulationen, weil er räumlich und zeitlich weit vom Packtisch entfernt liegt. Er fällt trotzdem an, und zwar bei jeder Anlieferung.

Woran sich schrauben lässt

Lohnkosten sinken nicht durch niedrigere Löhne, sondern durch weniger Handgriffe je Packstück. Vier Ansatzpunkte, in der Reihenfolge ihrer Wirkung:

• Wege: Material an den Platz bringen, statt zum Material zu laufen.
• Griffe: Handabroller, Etikettenspender, Schneidevorrichtung. Jeder spart Sekunden, und zwar bei jedem einzelnen Packstück.
• Entscheidungen: ein gestuftes Kartonsortiment mit klarer Zuordnung. Wer überlegen muss, welche Größe passt, verliert mehr Zeit als beim Zukleben.
• Entsorgungswege: Behälter an den Auspackplatz statt quer durch die Halle.

Die Rechnung, die das klarmacht

Zwanzig Sekunden weniger je Sendung sind bei 300 Sendungen am Tag über anderthalb Stunden, jeden Tag. Kein Materialrabatt der Welt erreicht diese Größenordnung.

Lohnkosten sind die Arbeitszeit am Packplatz und die Arbeitszeit für die Entsorgung. Sie sind meist der größte Posten und sinken durch kürzere Wege und weniger Handgriffe.

Was Abschreibung bedeutet

Der Begriff taucht bei den Maschinenkosten auf und wird häufig missverstanden. Er meint die Verteilung der Anschaffungskosten auf die Nutzungsdauer.

Der Grundgedanke

Eine Maschine wird einmal bezahlt, aber über viele Jahre genutzt. Es wäre unsinnig, die gesamten Kosten dem Anschaffungsjahr zuzurechnen: Dann sähe dieses Jahr katastrophal und die folgenden zu gut aus. Stattdessen wird der Wertverlust jedes Jahr anteilig als Kosten erfasst.

Die einfachste Form

Bei der linearen Abschreibung wird jedes Jahr derselbe Betrag angesetzt:

Was die Rechnung zeigt

Der Anschaffungspreis allein sagt wenig. Entscheidend ist, auf wie viele Packstücke er sich verteilt.

Abschreibung verteilt die Anschaffungskosten auf die Nutzungsdauer. Je Packstück sinkt der Betrag mit steigender Stückzahl.

Die relative Höhe der Verpackungskosten

Auf die Frage, wie teuer eine Verpackung ist, gibt es keine Zahl als Antwort. Zwei € sind für eine Packung Schrauben viel und für ein Notebook nichts.

Sinnvoll wird die Frage erst als Verhältnis, und dieses Verhältnis schwankt zwischen Branchen sehr stark.

Zwei Größen in einem Bruch

Der Anteil ist ein Bruch, und beide Seiten bewegen sich unabhängig voneinander.

• Oben steht, was die Verpackung leisten muss. Bei empfindlicher, sperriger oder schwerer Ware steigt der Aufwand, und noch stärker, wenn die Verpackung nicht nur schützen, sondern auch werben und im Regal auffallen soll. Eine Verpackung, die mitverkauft, ist teurer als eine, die nur transportiert.
• Unten steht der Warenwert. Derselbe Karton fällt bei einem Produkt für 8 € ganz anders ins Gewicht als bei einem für 800 €.

Die Extreme entstehen dort, wo beide Seiten gegenläufig laufen: teure Verpackung bei billiger Ware.

Die Bandbreite

Bei geringwertigen Massengütern, die wenig empfindlich sind, liegt der Anteil im niedrigen einstelligen Prozentbereich. Bei Produkten, deren Verpackung selbst Teil des Verkaufsarguments ist (Kosmetik, Parfüm, Geschenkartikel), kann sie einen erheblichen Teil des Gesamtwerts ausmachen und im Extremfall mehr kosten als der Inhalt. Lebensmittel liegen dazwischen, weil dort Hygiene und Haltbarkeit zusätzliche Anforderungen stellen.

Was daraus folgt

Die Frage ist nie „Wie teuer ist die Verpackung?“, sondern „Wie teuer ist sie im Verhältnis zu dem, was sie leistet?“ Eine Verpackung für 4 €, die einen Schaden von 300 € verhindert, ist keine teure Verpackung.

Der Anteil der Verpackung am Produktwert reicht von wenigen Prozent bei Massengütern bis zu einem erheblichen Teil bei Waren, deren Verpackung mitverkauft.

Verpackung verteuert und spart

Die Verpackung steht als Kostenposition in den Büchern. Was sie einspart, steht nicht dort, jedenfalls nicht an derselben Stelle. Genau deshalb wird an ihr zu schnell gespart.

Vier Ersparnisse, vier verschiedene Konten

Jeder dieser Vorteile taucht woanders im Betrieb auf. Wer nur auf die Verpackungsrechnung schaut, sieht keinen einzigen davon.

• In den Handlingkosten. Genormte, stapelbare Maße lassen sich palettieren, stapeln und maschinell umschlagen. Ohne passende Verpackung wäre jeder Umschlag Handarbeit. Das schlägt in Transport, Lagerung und Verkauf gleichermaßen durch.
• Im Wareneinsatz. Jeder verhinderte Bruch spart nicht nur den Warenwert, sondern auch das, was daran hängt: Reklamationsbearbeitung, Ersatzlieferung, Rücktransport, Kulanz.
• Im Umsatz. Im Selbstbedienungsregal übernimmt die Verpackung die Rolle des Verkäufers. Diese Wirkung landet in der Umsatzzeile, nicht in der Kostenzeile.
• In der Lagerfähigkeit. Schutzatmosphäre, Sperrschichten oder Trockenmittel verlängern Haltbarkeit und Lagerdauer. Das senkt den Verderb und erlaubt größere Chargen, also günstigeren Einkauf.

Der Denkfehler beim Sparen

Weil die Ersparnisse auf anderen Konten liegen, wirkt jede Materialeinsparung zunächst wie ein reiner Gewinn. Die Gegenrechnung kommt später und an anderer Stelle.

Ein Beispiel dafür, wie schnell das kippt: Eine um 0,30 € günstigere Verpackung, die die Bruchquote um einen Prozentpunkt erhöht (z. B. von 1 % auf 2 %), ist bei einem Warenwert von 60 € ein Verlustgeschäft: 0,30 € gespart, 0,60 € Schaden je Packstück.

Deshalb gehört zu jeder Umstellung der Verpackung die Bruchquote als beobachtete Kennzahl. Ohne sie merkt man den Fehler erst an den Reklamationen, und dann ist die Charge längst draußen.

Der Verpackung stehen Einsparungen bei Handling, Warenschaden, Umsatz und Haltbarkeit gegenüber, nur stehen die auf anderen Konten. Wer spart, ohne die Bruchquote zu beobachten, spart an der falschen Stelle.

Verpackungskosten je Packstück berechnen

Um zu wissen, was das Verpacken wirklich kostet, werden alle drei Kostenarten auf ein einzelnes Packstück heruntergerechnet.

Das Vorgehen

• Materialkosten: Verbrauch je Packstück direkt zusammenzählen
• Lohnkosten: Packzeit × Kostensatz je Stunde
• Maschinenkosten: Jahreskosten ÷ Anzahl der Packstücke im Jahr

Was die Zahlen zeigen

Die Arbeitszeit kostet fast so viel wie das gesamte Material und mehr als die Faltschachtel selbst. Und die Maschine, über die am meisten geredet wird, macht nur einen Cent-Betrag aus, weil sie gut ausgelastet ist.

Material zusammenzählen, Lohn über Packzeit × Stundensatz, Maschine über Jahreskosten ÷ Stückzahl. Die Summe ist der wahre Preis je Packstück.

Verpackungskosten senken

Wer die drei Kostenarten kennt, weiß auch, wo der Hebel sitzt. Nach der Reihenfolge ihrer Wirkung.

Bei den Lohnkosten (meist am wirksamsten)

• Kurze Wege am Packplatz, feste Plätze für alles
• Handgeräte statt bloßer Handarbeit: Abroller, Etikettenspender, Schneidevorrichtung
• Gestuftes Kartonsortiment, damit die Auswahl keine Zeit kostet
• Wenige Handgriffe je Packstück: Jeder gesparte Griff zählt mal Tagesmenge

Bei den Materialkosten

• Passende Kartongröße: spart Material, Füllmittel und Frachtvolumen zugleich
• Materialien, die flach gelagert und erst am Platz aufgebaut werden
• Sortenreine Trennung, damit die Entsorgung weniger kostet oder sogar Erlös bringt
• Mehrweg auf festen Strecken mit organisiertem Rücklauf

Bei den Maschinenkosten

• Auslastung erhöhen: Die Kosten je Packstück sinken mit der Stückzahl
• Wartung einhalten, damit keine teuren Stillstände entstehen
• Vor jeder Anschaffung die Amortisation rechnen

Die Grenze des Sparens

Jede Sparmaßnahme wird an einem Punkt teuer: wenn die Schutzfunktion leidet. Die Bruchquote ist deshalb die Kennzahl, die bei jeder Umstellung mitbeobachtet werden muss.

Am meisten bringt die Arbeitszeit, dann das Material, dann die Maschinenauslastung. Die Grenze ist erreicht, wenn die Schutzfunktion leidet.

Kosten richtig zuordnen

In der Prüfung werden einzelne Kostenpositionen genannt und sollen einer der drei Gruppen zugeordnet werden. Hier die Denkregel und typische Fälle.

Die Denkregel

Frage dich: Woran hängt diese Kostenposition? An einem Gerät → Maschinenkosten. An einem verbrauchten Stoff → Materialkosten. An einem Menschen → Lohnkosten.

Der Stolperstein: Raumkosten

Raumkosten kommen in zwei Gruppen vor. Fläche für eine Maschine gehört zu den Maschinenkosten, Fläche für das Materiallager zu den Materialkosten. Entscheidend ist, wofür der Raum gebraucht wird.

Der zweite Stolperstein: Entsorgung

Auch die Entsorgung fällt in zwei Gruppen. Der Container ist Materialkosten, die Arbeitszeit für das Wegbringen ist Lohnkosten.

Gerät → Maschinenkosten, Stoff → Materialkosten, Mensch → Lohnkosten. Raumkosten und Entsorgung kommen in mehreren Gruppen vor.

Verpackungskosten in der Praxis

Zum Abschluss die Punkte, an denen das Thema im Lageralltag tatsächlich auftaucht.

Bei der Warenannahme

Lieferschein und Rechnung abgleichen: Ist eine Verpackungsposition berechnet, und war sie vereinbart? Wurde nach Netto oder nach Brutto gerechnet? Bei Pfandverpackungen: Ist der Pfandbetrag ausgewiesen und im Bestand erfasst?

Beim Palettentausch

Jede nicht getauschte Palette ist ein realer Wert. Das Tauschkonto muss geführt und regelmäßig abgeglichen werden, sonst verliert der Betrieb schleichend Bestand.

Beim Verpacken

Die richtige Kartongröße wählen, nicht die nächstbeste greifen. Nicht mehr Polster verwenden als nötig, aber auch nicht weniger. Beides kostet, nur an verschiedenen Stellen.

Bei der Entsorgung

Sortenrein trennen und Volumen reduzieren. Gepresste, sortenreine Kartonage kann je nach Altpapierpreis Erlös bringen, gemischter Abfall kostet Gebühr.

Bei Vorschlägen an den Vorgesetzten

Ein Verbesserungsvorschlag wirkt, wenn er gerechnet ist. „Wir sollten kleinere Kartons nehmen“ überzeugt niemanden. „Bei 900 Sendungen im Monat spart Größe 2 statt Größe 4 je Sendung 0,22 € Material und 0,15 € Füllmittel, das sind 333 € im Monat“ überzeugt.

Verpackungskosten begegnen dir bei Warenannahme, Palettentausch, Verpacken und Entsorgung. Verbesserungsvorschläge wirken nur, wenn sie durchgerechnet sind.

Gefahrstoff und Gefahrgut

Dieselbe Flasche Salzsäure heißt im Regal anders als auf dem Lkw. Das ist keine Wortklauberei: An dem Begriff hängt, welches Regelwerk gilt und wer dafür geradestehen muss.

Derselbe Stoff kann beides sein. Was sie unterscheiden, ist nicht der Stoff, sondern was gerade mit ihm passiert.

Gefahrstoff

Der Stoff bleibt auf dem Betriebsgelände. Alles, was dort mit ihm geschieht (lagern, umfüllen, abwiegen, mit dem Stapler von Halle A nach Halle B fahren; wer für den Versand verpackt, ist schon im Gefahrgutrecht), fällt unter diesen Begriff.

Geschützt werden soll hier vor allem der eigene Beschäftigte, der täglich damit umgeht. Deshalb geht es um Gefährdungsbeurteilung, Betriebsanweisung, Unterweisung und Schutzausrüstung.

Rechtsgrundlage: Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) und Chemikaliengesetz (ChemG).

Gefahrgut

Der Stoff verlässt das Gelände und bewegt sich auf einem öffentlichen Verkehrsweg, gleich mit welchem Verkehrsträger.

Geschützt werden soll jetzt jemand ganz anderes: die Allgemeinheit, die von dem Stoff nichts weiß. Der Autofahrer neben dem Lkw, der Anwohner an der Bahnstrecke, die Feuerwehr am Unfallort. Weil diese Menschen nicht unterwiesen sind, muss das Packstück selbst sprechen. Daher Gefahrzettel und UN-Nummer.

Rechtsgrundlage: Gefahrgutbeförderungsgesetz (GGBefG) und zahlreiche Verordnungen, für den Straßenverkehr vor allem das ADR.

Gefahrstoff = Umgang im Betrieb, schützt den Beschäftigten (GefStoffV, ChemG). Gefahrgut = Beförderung auf dem Verkehrsweg, schützt die Allgemeinheit (GGBefG, ADR). Derselbe Stoff, zwei Regelwerke.

Die rechtlichen Grundlagen

Kein einzelnes Gesetz regelt gefährliche Stoffe. Zuständig sind zwei Familien von Vorschriften, die sich sauber danach trennen lassen, wo der Stoff gerade ist.

Für den Umgang im Betrieb

• Chemikaliengesetz (ChemG): Der gesetzliche Rahmen für den Umgang mit gefährlichen Stoffen.
• Gefahrstoffverordnung (GefStoffV): Regelt Gefährdungsbeurteilung, Schutzmaßnahmen, Betriebsanweisung und Unterweisung.
• CLP-Verordnung (EG) Nr. 1272/2008: Regelt Einstufung, Kennzeichnung und Verpackung von Stoffen und Gemischen. Aus ihr stammen die GHS-Piktogramme sowie die H- und P-Sätze.

Für die Beförderung

• Gefahrgutbeförderungsgesetz (GGBefG): Das deutsche Rahmengesetz.
• GGVSEB: Die Verordnung für Straße, Eisenbahn und Binnenschifffahrt.
• ADR: Das Übereinkommen über die internationale Beförderung gefährlicher Güter auf der Straße. Es enthält die konkreten Vorschriften zu Klassen, Verpackung, Kennzeichnung und Ladungssicherung.
• Für die anderen Verkehrsträger: RID (Eisenbahn), ADN (Binnenschiff), IMDG-Code (Seeschiff), IATA-DGR (Luftfracht).

Wichtig zum Verständnis

Das ADR wird alle zwei Jahre überarbeitet. Wer im Gefahrgutbereich arbeitet, muss mit der geltenden Fassung arbeiten, nicht mit einer alten Schulungsunterlage.

Betrieb: ChemG, GefStoffV, CLP. Beförderung: GGBefG, GGVSEB, ADR. Das ADR wird alle zwei Jahre aktualisiert.

Die neun Gefahrgutklassen

Das ADR sortiert alle Gefahrgüter in neun Klassen. Sortiert wird nach der Art der Gefahr, nicht nach dem Aggregatzustand, nicht nach der Branche und nicht danach, wie schlimm es ist.

Das ist der Punkt, an dem die meisten Zuordnungsfehler entstehen: Eine Spraydose ist kein Fall für die Klasse 3, obwohl flüssiger Inhalt darin ist. Maßgeblich ist, wodurch sie gefährlich wird, und das ist das Treibgas unter Druck.

Neun Klassen, fünf Arten von Gefahr

Hinter den neun Nummern stecken eigentlich nur fünf Grundfragen. Wer sie so ordnet, muss nichts auswendig lernen.

• Setzt der Stoff schlagartig Energie frei? Dann Klasse 1: explosive Stoffe und Gegenstände mit Explosivstoff, Unterklassen 1.1 bis 1.6.
• Steht er unter Druck? Dann Klasse 2: Gase (Gefahrzettel 2.1, 2.2, 2.3). Allein der Druck ist schon die Gefahr, unabhängig vom Inhalt.
• Brennt er oder nährt er ein Feuer? Dafür gibt es gleich drei Klassen, weil sich Brände so unterschiedlich verhalten: Klasse 3 für entzündbare flüssige Stoffe, Klasse 4 vor allem für feste Stoffe, die brennen, sich selbst entzünden oder mit Wasser entzündbare Gase bilden (4.1 bis 4.3), Klasse 5 für Stoffe, die ein Feuer nähren (5.1 entzündend wirkend, 5.2 organische Peroxide).
• Schädigt er den Körper? Dann Klasse 6 für giftige und ansteckungsgefährliche Stoffe (6.1 und 6.2), Klasse 7 für radioaktive Stoffe, Klasse 8 für ätzende Stoffe. Drei verschiedene Wirkungswege: über den Stoffwechsel, über Strahlung, über die direkte Zerstörung von Gewebe.
• Nichts davon, und trotzdem gefährlich? Dann Klasse 9: verschiedene gefährliche Stoffe und Gegenstände. Die Sammelklasse.

Warum die Reihenfolge nichts über die Gefährlichkeit sagt

Die Nummern sind keine Rangfolge. Klasse 9 ist nicht harmloser als Klasse 1: Asbest und Lithiumbatterien stehen dort. Wie gefährlich ein einzelner Stoff ist, sagt bei den meisten Klassen erst die Verpackungsgruppe.

Woher man die Klasse erfährt

Geraten wird nie. Zwei verlässliche Quellen gibt es: das Sicherheitsdatenblatt, das jeder Hersteller mitliefern muss, und die UN-Nummer, über die sich Klasse und Verpackungsgruppe nachschlagen lassen.

Wozu die Einteilung dient

Aus der Klasse ergeben sich Gefahrzettel, Anforderungen an das Packmittel, Zusammenladeverbote und das Verhalten im Schadensfall. Für Einsatzkräfte ist sie die erste Information am Unfallort.

Neun Klassen nach Art der Gefahr, nicht nach ihrer Höhe. Klasse 9 ist nicht die harmloseste, sondern die Sammelklasse. Quelle sind Sicherheitsdatenblatt und UN-Nummer.

Klasse 1: Explosive Stoffe

Zur Klasse 1 gehören explosive Stoffe und Gegenstände, die Explosivstoff enthalten.

Beispiele

Feuerwerkskörper, Sprengstoff, Munition, bestimmte Airbag-Gasgeneratoren (manche gehören zu Klasse 9), Zündmittel.

Die Unterklassen

Die Klasse ist in die Unterklassen 1.1 bis 1.6 gegliedert, geordnet nach der Schwere der Gefahr: 1.1 bezeichnet Stoffe mit Massenexplosionsgefahr, 1.6 solche mit äußerst geringer Explosionsgefahr.

Der Gefahrzettel

Grundfarbe orange. Für die Unterklassen 1.1, 1.2 und 1.3 zeigt er eine explodierende Bombe. Für 1.4, 1.5 und 1.6 steht stattdessen die Ziffer der Unterklasse groß im oberen Feld.

Zusätzlich: die Verträglichkeitsgruppe

Neben der Unterklasse trägt jedes Gut einen Buchstaben, die Verträglichkeitsgruppe. Sie sagt, was zusammen verpackt und befördert werden darf. Bei Klasse 1 sind Zusammenladeverbote besonders streng.

Klasse 1 sind explosive Stoffe, orange Gefahrzettel, Unterklassen 1.1 bis 1.6 nach Schwere der Gefahr plus Verträglichkeitsgruppe als Buchstabe.

Klasse 2: Gase

Zur Klasse 2 gehören Gase (verdichtet, verflüssigt oder gelöst). Sie stehen unter Druck, und schon das allein ist eine Gefahr.

Die drei Unterklassen

• 2.1 Entzündbare Gase: roter Gefahrzettel mit Flamme. Beispiele: Propan, Wasserstoff, Feuerzeuggas, viele Spraydosen.
• 2.2 Nicht entzündbare, nicht giftige Gase: grüner Gefahrzettel mit Gasflasche. Beispiele: Stickstoff, Kohlensäure, Druckluft. Sauerstoff ist auch 2.2, trägt aber zusätzlich den Zettel 5.1 (brandfördernd).
• 2.3 Giftige Gase: weißer Gefahrzettel mit Totenkopf. Beispiele: Chlor, Ammoniak.

Was Gase im Lager besonders macht

Druckgasflaschen werden stehend gelagert und gegen Umfallen gesichert. Sie brauchen einen belüfteten Bereich, weil austretendes Gas sich sonst ansammelt: Schweres Gas sinkt zu Boden, leichtes steigt unter die Decke. Wärme erhöht den Druck, deshalb sind Flaschen vor Sonneneinstrahlung und Heizquellen zu schützen.

2.1 entzündbar (rot), 2.2 nicht entzündbar und nicht giftig (grün), 2.3 giftig (weiß mit Totenkopf). Flaschen stehend, gesichert und belüftet lagern.

Klasse 3: Entzündbare flüssige Stoffe

Zur Klasse 3 gehören Flüssigkeiten, die brennbare Dämpfe abgeben und sich entzünden lassen.

Beispiele

Benzin, Alkohol, Verdünner, Farben und Lacke, viele Schädlingsbekämpfungsmittel.

Der Gefahrzettel

Grundfarbe rot, Symbol eine Flamme, Klassenziffer 3.

Der entscheidende Kennwert: der Flammpunkt

Nicht die Flüssigkeit selbst brennt, sondern ihr Dampf über der Oberfläche. Der Flammpunkt ist die niedrigste Temperatur, bei der sich genügend Dampf bildet, um sich entzünden zu lassen. Je niedriger der Flammpunkt, desto gefährlicher der Stoff.

Was daraus folgt

Behälter bleiben verschlossen, damit kein Dampf entweicht. Der Lagerbereich wird belüftet, weil Dämpfe schwerer als Luft sind und sich am Boden sammeln. Zündquellen sind fernzuhalten. Dazu gehört auch elektrostatische Aufladung beim Umfüllen. Deshalb werden Behälter beim Umfüllen geerdet und miteinander verbunden.

Klasse 3 ist rot mit Flamme. Es brennt der Dampf, nicht die Flüssigkeit. Deshalb Behälter dicht, Bereich belüftet und keine Zündquellen, auch keine statische Aufladung.

Klasse 4: Entzündbare feste Stoffe

Klasse 4 fasst feste Stoffe zusammen, die auf drei ganz verschiedene Weisen gefährlich werden. Die Unterklassen muss man auseinanderhalten können.

4.1 Entzündbare feste Stoffe

Sie lassen sich leicht entzünden, etwa durch einen Funken. Dazu gehören auch selbstzersetzliche und desensibilisierte explosive Stoffe. Beispiele: Schwefel, Zündhölzer, Metallpulver.

Gefahrzettel: rot-weiß gestreift mit schwarzer Flamme.

4.2 Selbstentzündliche Stoffe

Sie entzünden sich von selbst, ohne äußere Zündquelle, durch Reaktion mit Luftsauerstoff. Beispiele: weißer Phosphor; im Betrieb auch ölgetränkte Putzlappen (UN 1856, auf der Straße nicht dem ADR unterstellt).

Gefahrzettel: obere Hälfte weiß, untere Hälfte rot, mit Flamme.

4.3 Stoffe, die mit Wasser entzündbare Gase entwickeln

Bei Kontakt mit Wasser entsteht brennbares Gas, häufig Wasserstoff. Beispiele: Natrium, Calciumcarbid.

Gefahrzettel: blau mit Flamme.

Warum 4.3 im Lager besonders zählt

Bei einem Brand darf nicht mit Wasser gelöscht werden: Wasser verschärft die Lage. Der Lagerbereich muss trocken sein, und die Löschmittel müssen zum Stoff passen. Das steht in der Betriebsanweisung.

4.1 entzündbar (rot-weiß gestreift), 4.2 selbstentzündlich (weiß-rot), 4.3 mit Wasser entzündbare Gase (blau). Bei 4.3 niemals mit Wasser löschen.

Klasse 5: Entzündend wirkende Stoffe und organische Peroxide

Klasse 5 enthält Stoffe, die selbst nicht unbedingt brennen, aber ein Feuer erst möglich machen oder stark verstärken.

5.1 Entzündend (oxidierend) wirkende Stoffe

Sie geben Sauerstoff ab und lassen dadurch andere Stoffe brennen. Ein Brand mit Beteiligung eines Oxidationsmittels ist kaum zu ersticken, weil der Sauerstoff aus dem Stoff selbst kommt.

Beispiele: Wasserstoffperoxid, Calciumhypochlorit, Kaliumpermanganat, Ammoniumnitrat, Chlortabletten für Schwimmbäder.

Nicht verwechseln: Chlorbleichlauge klingt verwandt, gehört aber zur Klasse 8: Sie ist ätzend, nicht brandfördernd.

Gefahrzettel: gelb mit Flamme über einem Kreis.

5.2 Organische Peroxide

Chemisch instabile Verbindungen, die sich unter Wärmeeinwirkung selbst zersetzen und dabei Energie freisetzen. Beispiele: Härterkomponenten für Kunstharze und Lacke, Initiatoren in der Kunststoffherstellung.

Gefahrzettel: obere Hälfte rot, untere Hälfte gelb, mit Flamme.

Die Besonderheit im Lager

Viele organische Peroxide müssen temperaturkontrolliert gelagert werden. Die Kontrolltemperatur ist die höchste Temperatur, bei der der Stoff sicher befördert werden kann. Wird sie überschritten, müssen sofort Gegenmaßnahmen beginnen; wird es noch wärmer, kann eine Zersetzung einsetzen, die sich nicht mehr aufhalten lässt. Getrennte Lagerung von brennbaren Stoffen ist Pflicht (Zusammenlagerung nach TRGS 510 und Sicherheitsdatenblatt). Vor allem 5.1 gehört niemals neben Klasse 3.

5.1 gibt Sauerstoff ab und verstärkt Brände (gelb), 5.2 sind organische Peroxide (rot-gelb) und oft temperaturkontrolliert. Beide getrennt von brennbaren Stoffen lagern.

Klasse 6: Giftige und ansteckungsgefährliche Stoffe

Klasse 6 fasst zwei sehr unterschiedliche Gefahren zusammen: chemische Gifte und biologische Krankheitserreger.

6.1 Giftige Stoffe

Stoffe, die beim Einatmen, Verschlucken oder über die Haut zu schweren Gesundheitsschäden oder zum Tod führen können.

Beispiele: Arsen, Cyanide, Rattengift, viele Pflanzenschutzmittel.

Gefahrzettel: weiß mit schwarzem Totenkopf.

6.2 Ansteckungsgefährliche Stoffe

Stoffe, die Krankheitserreger enthalten. Beispiele: klinischer Abfall, Diagnostikproben, Kulturen.

Gefahrzettel: weiß mit dem schwarzen Biogefährdungszeichen.

Was im Lager gilt

Strikte Trennung von Lebensmitteln und Futtermitteln: Im Fahrzeug müssen sie nach ADR 7.5.4 getrennt geladen werden (nicht aufeinander, nicht in unmittelbarer Nähe), im Lager gilt ein Trennungsgebot. Zugang nur für unterwiesene Personen, Handschutz und Hygiene sind Pflicht.

Bei Beschädigung

Ein undichtes Packstück der Klasse 6 wird nicht selbst geöffnet oder umgepackt. Bereich sichern, Vorgesetzten informieren, nach Betriebsanweisung vorgehen.

6.1 giftig (Totenkopf), 6.2 ansteckungsgefährlich (Biogefährdungszeichen), beide auf weißem Grund. Niemals zusammen mit Lebens- oder Futtermitteln.

Klasse 7: Radioaktive Stoffe

Zur Klasse 7 gehören Stoffe, die ionisierende Strahlung aussenden. Im Lageralltag begegnen sie am ehesten als technische Präparate: Prüfstrahler für die Materialprüfung, Füllstandsmessgeräte an Silos, medizinische Radiopharmaka. Daneben stehen die Grundstoffe der Kerntechnik wie Uran und künstliche Nuklide wie Kobalt-60.

Die Kategorien

Die Gefahrzettel sind nach der Strahlung an der Packstückoberfläche gestuft:

• 7A (I-WEISS): ein roter Balken, niedrigste Stufe
• 7B (II-GELB): zwei rote Balken
• 7C (III-GELB): drei rote Balken, höchste Stufe
• 7E (FISSILE): für spaltbare Stoffe, weiß

Bei 7A ist die obere Hälfte weiß, bei 7B und 7C gelb. 7A, 7B und 7C tragen das schwarze Strahlensymbol; 7E zeigt den Schriftzug FISSILE und die Kritikalitätssicherheitskennzahl.

Die Transportkennzahl

Auf den Zetteln II-GELB und III-GELB steht eine Transportkennzahl. Sie sagt, wie viel Abstand nötig ist und wie viele Packstücke zusammen befördert werden dürfen.

Was im Lager gilt

Der Umgang mit Klasse 7 ist stark eingeschränkt und genehmigungspflichtig. Für den normalen Lagerbetrieb heißt das: solche Packstücke werden nicht ohne ausdrückliche Anweisung angenommen, nicht geöffnet und nur an dafür ausgewiesenen Plätzen abgestellt.

Klasse 7 ist nach Strahlung an der Oberfläche gestuft: I-WEISS, II-GELB, III-GELB und FISSILE. Die Transportkennzahl bestimmt Abstände und Mengen.

Klasse 8: Ätzende Stoffe

Ätzende Stoffe zerstören lebendes Gewebe bei Berührung und greifen auch Metalle an.

Beispiele

Schwefelsäure (auch als Batteriesäure), Salzsäure, Natronlauge, Quecksilber.

Der Gefahrzettel

Obere Hälfte weiß, untere Hälfte schwarz. Das Symbol zeigt zwei Reagenzgläser, aus denen Flüssigkeit auf eine Hand und auf eine Metallplatte tropft.

Was das für das Packmittel bedeutet

Weil die Stoffe Metall angreifen, sind die Packmittel meist aus Kunststoff oder innen beschichtet. Ein ätzender Stoff im falschen Behälter frisst sich mit der Zeit durch. Der Behälterwerkstoff muss zum Inhalt passen.

Im Lager

Auffangwanne unter den Behältern, damit auslaufender Stoff nicht in den Boden oder in die Kanalisation gelangt. Säuren und Laugen werden getrennt gelagert: Reagieren sie miteinander, entstehen Hitze und Spritzer. Persönliche Schutzausrüstung mit säurefesten Handschuhen, Schutzbrille und Schürze. In der Nähe muss eine Augendusche erreichbar sein.

Klasse 8 ist weiß-schwarz mit den beiden tropfenden Reagenzgläsern. Auffangwanne, Säuren und Laugen getrennt, Augendusche in Reichweite.

Klasse 9: Verschiedene gefährliche Stoffe

Klasse 9 ist die Sammelklasse für gefährliche Stoffe und Gegenstände, die in keine der Klassen 1 bis 8 passen.

Beispiele

Asbest, umweltgefährdende Stoffe, erwärmte Stoffe wie flüssiges Bitumen, vor allem aber Lithiumbatterien.

Der Gefahrzettel

Weißer Grund mit sieben senkrechten schwarzen Streifen in der oberen Hälfte und der Ziffer 9 unten.

Lithiumbatterien: der wichtigste Fall im Lager

Für Lithiumbatterien gibt es einen eigenen Gefahrzettel 9A: Er zeigt oben die sieben Streifen und in der unteren Hälfte eine Gruppe Batterien, von denen eine beschädigt ist und eine Flamme abgibt. Er wurde eingeführt, weil Lithiumbatterien Gefahren mit sich bringen, die das allgemeine Klasse-9-Zeichen nicht ausreichend anzeigt.

Beschädigte Zellen können sich unkontrolliert erhitzen. Der Brand ist mit den üblichen Mitteln kaum zu löschen und kann sich nach Stunden erneut entzünden.

Was daraus für die Praxis folgt

Batterien im Lager auf Beschädigung und Verformung prüfen. Beschädigte Zellen sofort separieren, nicht ins Regal. Nicht neben brennbarem Material lagern und nur unbeschädigt versenden. Für beschädigte Zellen gelten eigene, strengere Vorschriften.

Klasse 9 ist die Sammelklasse mit den sieben senkrechten Streifen. Lithiumbatterien tragen den eigenen Zettel 9A mit Batteriesymbol.

Die UN-Nummer

Ein Stoff hat viele Namen. Der Hersteller nennt ihn nach seiner Marke, der Chemiker nach seiner Formel, der Lagerist nach dem, was draufsteht, und der polnische Fahrer liest ohnehin nichts davon. Genau dieses Problem löst die UN-Nummer: Sie ist der eine Name, den alle verstehen.

Was sie ist

Eine vierstellige Zahl, hinterlegt in einem weltweit einheitlichen Verzeichnis der Vereinten Nationen. Jede Nummer steht für einen Stoff oder für eine Gruppe von Stoffen mit gleichem Gefahrenverhalten.

Weil sie eine Zahl ist, funktioniert sie sprachunabhängig. Ein Feuerwehrmann in Lissabon schlägt dieselbe Nummer nach wie einer in Rostock und bekommt dieselbe Auskunft.

Die Schreibweise und warum sie so streng ist

Vor der Zahl steht immer UN. Die Nummer steht nicht in einer Raute, weil sie sonst wie ein Gefahrzettel wirkt; die Zeichenhöhe beträgt bei Versandstücken über 30 l bzw. 30 kg mindestens 12 mm.

Das ist keine Formsache: Eine Raute ist die Form des Gefahrzettels. Eine eingerahmte Zahl würde am Unfallort als Klassenangabe gelesen, und eine 1203 gibt es als Klasse nicht.

Wo sie angebracht wird

Auf dem Packstück, deutlich sichtbar und witterungsbeständig. Ein Aufkleber, der bei Regen abfällt, erfüllt die Vorschrift nicht.

Enthält ein Packstück mehrere gefährliche Inhalte, muss jeder einzelne mit seiner Nummer erscheinen. Auf dem Fahrzeug taucht sie zusätzlich auf der orangefarbenen Warntafel auf.

Nicht verwechseln

Die UN-Nummer bezeichnet den Stoff. Der UN-Code auf dem Packmittel bezeichnet dagegen die Bauart der Verpackung. Das sind zwei völlig verschiedene Angaben, die in Prüfungen gern vertauscht werden.

Unterscheidungshilfe: Die UN-Nummer ist eine reine Zahl mit vier Stellen. Der UN-Code ist eine lange Kette aus Ziffern und Buchstaben und beginnt mit dem eingekreisten un-Symbol.

Die UN-Nummer ist die vierstellige Stoffnummer mit vorangestelltem „UN“, nicht in einer Raute. Nicht verwechseln mit dem UN-Code der Verpackung.

Der Gefahrzettel

Die UN-Nummer muss man nachschlagen. Der Gefahrzettel muss man nur sehen. Er ist die Angabe, die auch dann noch wirkt, wenn niemand Zeit oder Gelegenheit hat, in ein Verzeichnis zu schauen, und deshalb gehört er auf jedes Gefahrgutpackstück.

Aufbau

Der Gefahrzettel ist ein auf die Spitze gestelltes Quadrat, also eine Raute. Er enthält ein Gefahrensymbol (Piktogramm) und in der unteren Ecke die Ziffer der Gefahrgutklasse. Die obere Hälfte ist dem Symbol vorbehalten, die untere dem Text und der Klassenziffer. Ausnahme sind die Unterklassen 1.4, 1.5 und 1.6.

Die Größe

Für Versandstücke gilt ein Mindestmaß von 100 × 100 mm. Nur wenn das Packstück zu klein ist, darf der Zettel kleiner ausfallen.

Farbe und Symbol

Die Grundfarbe gehört fest zur Klasse: rot für entzündbar, grün für nicht entzündbare Gase, gelb für oxidierend, weiß für giftig, weiß-schwarz für ätzend. Die Farbe allein trägt also schon eine Information, bevor das Symbol überhaupt erkennbar ist.

Bei dunklen Grundfarben (rot, grün und blau) ist das Symbol wahlweise in Schwarz oder in Weiß zulässig. Zwei Zettel derselben Klasse können deshalb unterschiedlich aussehen, ohne dass einer davon falsch ist. Das verunsichert bei der Warenannahme und ist ein beliebter Prüfungspunkt.

Haupt- und Nebengefahr

Geht von einem Stoff mehr als eine Gefahr aus, wird zusätzlich zum Zettel der Hauptgefahr ein Nebengefahrzettel angebracht. Auch er trägt unten die Klassenziffer.

Der Gefahrzettel ist eine Raute mit Symbol und Klassenziffer, mindestens 100 × 100 mm. Bei mehreren Gefahren kommen Nebengefahrzettel dazu.

Großzettel und orangefarbene Warntafel

Drei Kennzeichen werden ständig verwechselt. Sie sehen unterschiedlich aus und gehören an unterschiedliche Stellen.

Gefahrzettel

Auf dem Versandstück. Raute mit Symbol und Klassenziffer, mindestens 100 × 100 mm.

Großzettel (Placard)

An Container, Tankcontainer und Tankfahrzeug; an Fahrzeugen mit Versandstücken nur bei Klasse 1 und 7. Er zeigt dasselbe Muster wie der Gefahrzettel, ist aber deutlich größer: mindestens 250 × 250 mm. Am Container wird er an beiden Längsseiten und an jedem Ende angebracht.

Hinweis zu älteren Lehrbüchern: Dort steht teilweise „bis zu 30 × 30 cm“. Das ist irreführend: 250 × 250 mm ist ein Mindestmaß, größere Ausführungen wie 300 × 300 mm sind zulässig.

Orangefarbene Warntafel

Ein rechteckiges orangefarbenes Schild vorn und hinten am Fahrzeug, keine Raute und kein Symbol. Bei Tank- und Schüttguttransporten trägt sie oben die Gefahrnummer (Kemler-Zahl) und unten die UN-Nummer.

Gefahrzettel aufs Packstück (ab 100 × 100 mm), Großzettel auf Container und Fahrzeug (ab 250 × 250 mm), orangefarbene Warntafel rechteckig mit Gefahrnummer und UN-Nummer.

Zusätzliche Kennzeichen

Der Gefahrzettel sagt, zu welcher Klasse der Stoff gehört. Manche Eigenschaften passen aber in kein Klassensystem: Sie können bei fast jeder Klasse auftreten. Für die gibt es eigene Kennzeichen, die zusätzlich zum Gefahrzettel angebracht werden.

Umweltgefährdender Stoff

Eine Raute mit einem abgestorbenen Baum und einem toten Fisch in Schwarz auf weißem Grund. Sie kennzeichnet Stoffe, die Gewässer und Organismen schädigen, etwa Kraftstoffe, Altöl, viele Pflanzenschutzmittel und zahlreiche Reinigungskonzentrate.

Dieses Zeichen hängt nicht an einer Klasse. Ein Stoff kann entzündbar und umweltgefährdend sein. Dann trägt das Packstück beides.

Erwärmter Stoff

Ein rotes Dreieck mit Thermometer (Seitenlänge mindestens 250 mm). Es gehört außen an Tankfahrzeug, Tankcontainer oder Fahrzeug, nicht an einzelne Versandstücke, und kennzeichnet Stoffe, die in heißem Zustand befördert werden: flüssiges Bitumen, geschmolzenes Aluminium, heiße Metallschmelzen. Die Gefahr ist hier nicht chemisch, sondern thermisch: schwere Verbrennungen bei Berührung oder Spritzern.

Aufrichtungspfeile

Zwei senkrechte Pfeile nach oben. Sie zeigen an, dass das Packstück aufrecht befördert werden muss, weil der Verschluss oben sitzt.

Als Faustformel gilt: bei flüssigem Inhalt ja, bei festem nein. Damit kommt man in der Prüfung durch.

Genau genommen ist die Vorschrift enger. Verlangt werden die Pfeile vor allem bei Kombinationsverpackungen mit flüssigen Innenverpackungen, bei Verpackungen mit Lüftungseinrichtungen, bei Kryo-Behältern und bei Geräten mit flüssigem Gefahrgut. Ein einzelner Kanister mit fest sitzendem Verschluss braucht sie nicht zwingend. Wer im Betrieb kennzeichnet, schaut deshalb in die Vorschrift und nicht auf die Faustformel.

Weitere Kennzeichen

Das LQ-Zeichen für begrenzte Mengen und, bei Klasse 1, die Kennzeichnung der Verträglichkeitsgruppe.

Umweltgefährdend: Baum und Fisch. Erwärmter Stoff: rotes Dreieck mit Thermometer. Aufrichtungspfeile bei Flüssigkeiten, nicht bei festen Stoffen.

Das Sicherheitsdatenblatt

Alle Angaben in diesem Kapitel (Klasse, Verpackungsgruppe, UN-Nummer, Lagerbedingungen) kommen letztlich aus einem einzigen Dokument. Wer es findet und lesen kann, muss nichts raten.

Erstellt und mitgeliefert wird es von dem, der den Stoff in Verkehr bringt. Der Empfänger hat einen Anspruch darauf: Es gehört zur Lieferung wie der Lieferschein.

Was drinsteht

Es ist in 16 Abschnitte gegliedert, immer in derselben Reihenfolge. Für die Lagerarbeit sind vor allem wichtig:

• Abschnitt 2: Einstufung und Kennzeichnung (die GHS-Piktogramme, H- und P-Sätze)
• Abschnitt 7: Handhabung und Lagerung (Bedingungen, Zusammenlagerungsverbote)
• Abschnitt 8: Persönliche Schutzausrüstung
• Abschnitt 14: Angaben zum Transport (UN-Nummer, Klasse, Verpackungsgruppe)

Warum es im Lager gebraucht wird

Aus Abschnitt 14 des Sicherheitsdatenblatts ergeben sich UN-Nummer, Klasse und Verpackungsgruppe. Damit findest du im ADR die zulässigen Packmittel und die Kennzeichnung. Es ist außerdem die Grundlage für die Betriebsanweisung und für die Gefährdungsbeurteilung.

Aktualität

Sicherheitsdatenblätter werden bei geänderter Einstufung fortgeschrieben. Im Betrieb muss die aktuelle Fassung vorliegen und für die Beschäftigten zugänglich sein.

Das Sicherheitsdatenblatt kommt vom Lieferanten, hat 16 Abschnitte und liefert Verpackungsgruppe, Lagerbedingungen und Transportangaben. Es muss aktuell und zugänglich sein.

Die Verpackungsgruppen

Die Klasse beantwortet die Frage welche Art von Gefahr. Sie sagt nichts darüber, wie stark diese Gefahr ausfällt. Genau das ist die Aufgabe der Verpackungsgruppe.

In derselben Klasse 3 stehen Diesel und Diethylether. Beides sind entzündbare Flüssigkeiten, aber der eine braucht eine Zündquelle und etwas Geduld, der andere bildet schon weit unter Zimmertemperatur entzündbare Dämpfe. Dieselbe Verpackung für beide wäre einmal übertrieben und einmal fahrlässig.

Die Gruppe beschreibt den Stoff, nicht die Verpackung

Das ist der häufigste Denkfehler. Man sieht keiner Kiste an, welcher Verpackungsgruppe sie angehört: Die Gruppe hängt am Inhalt. Erst in einem zweiten Schritt ergibt sich daraus, welche Anforderungen die Verpackung erfüllen muss.

Drei Stufen

Das ADR kennt genau drei Abstufungen der Gefährlichkeit:

• Verpackungsgruppe I: große Gefahr. Ein Versagen der Verpackung hat schwere Folgen, entsprechend höchste Anforderungen.
• Verpackungsgruppe II: mittlere Gefahr.
• Verpackungsgruppe III: geringe Gefahr. Die Anforderungen sind am niedrigsten, aber es sind immer noch geprüfte Gefahrgutverpackungen.

Nicht jede Klasse kennt Verpackungsgruppen. Klasse 1 (explosive Stoffe), Klasse 2 (Gase), Klasse 7 (radioaktive Stoffe) und die Unterklasse 6.2 (ansteckungsgefährliche Stoffe) haben keine. Dort regeln eigene Vorschriften den Behälter, weil sich Explosionsdruck, Gasdruck und Strahlung nicht in ein Fallhöhen-Schema pressen lassen.

Umgekehrt gibt es Stoffe, die pauschal einer Gruppe zugeordnet sind: Organische Peroxide (5.2) und selbstzersetzliche Stoffe (4.1) haben keine Verpackungsgruppe; ihre Verpackungen müssen aber die Prüfanforderungen der Verpackungsgruppe II erfüllen.

Merkhilfe

Die römische I ist die höchste Gefahr, nicht die niedrigste. Wer sich das andersherum merkt, wählt in der Prüfung die falsche Verpackung. Denk daran: Platz I ist der oberste Platz.

Woher man sie erfährt

Aus dem Sicherheitsdatenblatt oder über die vierstellige UN-Nummer. Ein Stoff kann je nach Konzentration in verschiedenen Gruppen stehen. Deshalb gilt immer das Datenblatt des konkreten Produkts, nicht die Erinnerung an ein ähnliches.

Was daraus folgt

Aus der Verpackungsgruppe ergibt sich, welche Prüfleistung das Packmittel nachweisen muss. Sie erscheint auf der Verpackung nicht als römische Ziffer, sondern als Buchstabe X, Y oder Z im UN-Code.

Die Verpackungsgruppe beschreibt die Höhe der Gefahr des Stoffes: I groß, II mittel, III gering. Die I ist die gefährlichste Gruppe. Quelle sind Sicherheitsdatenblatt und UN-Nummer.

X, Y und Z: der Zusammenhang

Die Verpackungsgruppe steht als römische Ziffer im Sicherheitsdatenblatt. Auf der Verpackung selbst steht sie nie. Dort steht ein Buchstabe: X, Y oder Z.

Der Grund für die zwei verschiedenen Zeichen ist einleuchtend, wenn man ihn einmal gehört hat: Die Ziffer beschreibt den Stoff, der Buchstabe beschreibt, was das Packmittel in der Bauartprüfung ausgehalten hat. Zwei verschiedene Dinge brauchen zwei verschiedene Zeichen.

Eine Regel genügt

Man muss sich keine Tabelle merken, sondern nur einen Satz:

Ein Packmittel darf für seine eigene Stufe und für jede harmlosere verwendet werden, niemals für eine gefährlichere.

Ein X-Packmittel hat die härteste Prüfung bestanden. Wer die härteste besteht, besteht die leichteren erst recht. Deshalb ist X überall zulässig, Y noch für mittlere und geringe Gefahr, Z nur für geringe.

Die Zuordnung, die sich daraus ergibt

• X: geprüft für Verpackungsgruppe I, einsetzbar für I, II und III
• Y: geprüft für Verpackungsgruppe II, einsetzbar für II und III
• Z: geprüft für Verpackungsgruppe III, einsetzbar nur für III

Warum in der Praxis selten X steht

Weil die höhere Prüfstufe Material und Geld kostet. Ein X-Kanister ist dickwandiger und teurer als ein Z-Kanister derselben Größe. Betriebe kaufen deshalb meist genau die Stufe, die sie brauchen, und das ist der Moment, in dem Verwechslungen entstehen.

Die Eselsbrücke

X steht im Alphabet vor Y, Y vor Z. Genau in dieser Richtung verläuft auch die Belastbarkeit: X kann am meisten, Z am wenigsten. Nach unten darf man immer ausweichen, nach oben nie.

X ist für VG I geprüft und überall einsetzbar, Y für VG II und darunter, Z nur für VG III. Ein besseres Packmittel geht immer, ein schwächeres nie.

Der UN-Code auf dem Packmittel

Eine Gefahrgutverpackung darf nicht einfach gebaut und verkauft werden. Ihre Bauart muss vorher geprüft werden: mit Fallversuchen, Stapeldruck, Dichtheits- und Innendruckprüfung. Besteht sie, bekommt sie eine Bauartzulassung.

Diese Zulassung wäre wertlos, wenn sie nur in einer Akte beim Hersteller läge. Deshalb wird sie auf das Packmittel selbst geprägt oder gedruckt, als UN-Code. Wer ihn liest, hält die Zulassungsurkunde in der Hand.

Warum man ihn lesen können sollte

Am Packplatz beantwortet der Code drei Fragen, ohne dass jemand nachfragen muss: Ist dieses Gebinde überhaupt zugelassen? Passt es zu meinem Stoff? Und wie schwer darf es voll werden?

Ein Code Bestandteil für Bestandteil

So sieht ein vollständiger Code für ein Packmittel für feste Stoffe aus:

(un) 1A2 / Y 150 / S / 24 / D / BAM 2071 / STW

• (un): das eingekreiste Symbol der Vereinten Nationen. Es darf nur stehen, wo tatsächlich eine Bauartzulassung vorliegt.
• 1A2: die Bauart, hier Fass (1) aus Stahl (A) mit abnehmbarem Deckel (2)
• Y: geprüft für Verpackungsgruppe II, damit auch für III verwendbar
• 150: zulässige Bruttohöchstmasse in Kilogramm, also Verpackung und Inhalt zusammen
• S: solid, zugelassen für feste Stoffe
• 24: Herstellungsjahr des Packmittels, hier 2024
• D: der Staat, in dem die Bauart zugelassen wurde, hier Deutschland
• BAM 2071: Zulassungsstelle und Zulassungsnummer. Die BAM ist die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung.
• STW: Kurzzeichen des Herstellers

Das Jahr ist keine Nebensache

Es macht jedes Gebinde rückverfolgbar, und bei einer Werkstoffgruppe entscheidet es sogar über die Verwendbarkeit: Kunststofffässer, Kunststoffkanister und Kunststoff-IBC dürfen nur eine begrenzte Zeit nach der Herstellung für Gefahrgut verwendet werden, weil der Werkstoff altert und spröde wird.

Deshalb tragen genau diese Gebinde zusätzlich zum Jahr auch den Herstellungsmonat, meist als Uhrensymbol oder als Monatsangabe neben dem Code. Bei Stahl, Holz und Pappe gibt es diese Frist nicht.

Bei flüssigen Stoffen steht dort etwas anderes

Wo bei festen Stoffen Bruttohöchstmasse und das S stehen, folgen bei Flüssigkeiten zwei andere Angaben:

• die relative Dichte, bis zu der das Gebinde geprüft ist, denn eine schwere Flüssigkeit belastet die Wandung beim Sturz stärker als eine leichte
• der Prüfdruck in Kilopascal, denn eine Flüssigkeit baut bei Erwärmung Druck auf, ein Schüttgut nicht

Der Unterschied ist also keine Formalie, sondern folgt direkt daraus, wie sich die beiden Aggregatzustände im Transport verhalten.

Der UN-Code ist die Bauartzulassung auf dem Packmittel: Bauart, Verpackungsgruppe, Höchstmasse oder Dichte und Prüfdruck, Stoffart, Baujahr, Zulassungsstaat, Zulassungsstelle, Hersteller.

Codierung der Packmittelart

Der erste Teil des UN-Codes beschreibt die Bauart, und zwar immer in derselben Abfolge: erst was es für ein Behälter ist, dann woraus er besteht, dann gegebenenfalls wie er ausgeführt ist.

Die Reihenfolge ist fest, die Länge nicht: Manche Bauarten kommen ohne die dritte Stelle aus: 4G, die Pappschachtel, hat keine. Und Kombinationsverpackungen tragen an zweiter Stelle zwei Buchstaben, weil zwei Werkstoffe beteiligt sind.

Die Ziffer an erster Stelle

Sie steht für die Bauform. Es hilft, sie nicht als Nummernliste, sondern nach der Form des Behälters zu ordnen:

• Runde, standfeste Gefäße: 1 Fass (die Ziffer 2, früher Holzfass, ist im geltenden ADR nicht mehr belegt). Das Fass ist die klassische Gefahrgutverpackung, weil es Druck gleichmäßig aufnimmt und beim Sturz keine belastete Kante hat.
• Tragbare Gefäße mit Griff: 3 Kanister. Die Bauform für Flüssigkeiten in Mengen, die eine Person noch heben kann.
• Eckige, stapelbare Behälter: 4 Kiste oder Schachtel. Die Bauform mit der besten Raumnutzung und der schlechtesten Sturzfestigkeit an den Ecken.
• Biegsame Hüllen: 5 Sack. Nur für feste Stoffe: Ein Sack hält keinen Druck.
• Zusammengesetzte Lösungen: 6 Kombinationsverpackung. Hier steht der Code für das Innengefäß und für die Außenverpackung, etwa 6HA1 für ein Kunststoffgefäß im Stahlfass.
• Sonderformen und Großgebinde: 0 Feinstblechverpackung. IBC und Großverpackungen haben eigene Codes: IBC zweistellig (starr 11, 21, 31; flexibel 13), Großverpackungen 50 (starr) und 51 (flexibel).

Die Nummerierung hat Lücken, weil Bauarten über die Jahre herausgefallen sind. Das Holzfass mit der Ziffer 2 steht in vielen Lehrbüchern noch. Prüfe im Zweifel die Liste deiner geltenden ADR-Ausgabe. Druckgefäße der Klasse 2 tauchen hier übrigens gar nicht auf: Für sie gelten eigene Bau- und Prüfvorschriften außerhalb dieses Codes.

Was eine Kombinationsverpackung ist

Ein Innengefäß und eine Außenverpackung, die eine untrennbare Einheit bilden, etwa ein Kunststoffgefäß im Stahlfass (6HA1). Davon zu unterscheiden ist die zusammengesetzte Verpackung, z. B. Glasflaschen mit Aufsaugmittel in einer Wellpappschachtel: Sie trägt nur den Code der Außenverpackung (4G).

Entscheidend: Zugelassen ist nur die Kombination. Wer die geprüfte Flasche in eine andere Schachtel setzt, hat keine zugelassene Verpackung mehr, auch wenn beide Teile für sich einwandfrei sind.

Was ein IBC ist

IBC steht für Intermediate Bulk Container, auf Deutsch Großpackmittel. Der bekannteste ist der Kunststoffbehälter mit rund 1.000 Litern im Gitterkäfig auf einer Palette. Er schließt die Lücke zwischen dem Fass, das ein Stapler noch einzeln bewegt, und dem Tank.

Die Codierung folgt immer der Reihe Bauform (Ziffer), Werkstoff (Buchstabe), Ausführung (Ziffer, bei Fässern und Kanistern die Verschlussart). 1 Fass, 3 Kanister, 4 Kiste, 5 Sack, 6 Kombinationsverpackung.

Codierung des Werkstoffs

An zweiter Stelle steht ein Großbuchstabe für das Material, aus dem das Packmittel besteht. Dieselbe Bauform gibt es aus mehreren Werkstoffen: ein Fass aus Stahl ist 1A, dasselbe Fass aus Kunststoff 1H.

Die Buchstaben, nach Materialfamilien geordnet

Als Alphabetliste sind es elf Buchstaben zum Auswendiglernen. Nach Werkstofffamilien geordnet sind es vier Gruppen, und die kann man sich herleiten:

• Metalle: A Stahl, B Aluminium, N sonstiges Metall außer Stahl und Aluminium. Stahl und Aluminium haben eigene Buchstaben, weil sie sich chemisch völlig unterschiedlich verhalten: Laugen greifen Aluminium an, Säuren den Stahl.
• Holz und Holzwerkstoffe: C Naturholz, D Sperrholz, F Holzfaserwerkstoff. Drei Buchstaben für einen Rohstoff, weil sich Massivholz, verleimtes und gepresstes Holz unter Stoßbelastung verschieden verhalten.
• Faserstoffe und Gewebe: G Pappe, M mehrlagiges Papier, L Textilgewebe. Alles, was saugt und reißt statt zu brechen.
• Kunststoff und Sprödes: H Kunststoff, P Glas, Porzellan und Steinzeug. Zwei Extreme: H ist chemisch vielseitig und mechanisch nachgiebig, P ist chemisch nahezu unangreifbar und mechanisch das Gegenteil.

Warum der Werkstoff die kritischste Angabe ist

Bauform und Größe sieht man einem Gebinde an. Ob der Werkstoff zum Inhalt passt, sieht man ihm nicht an, und genau hier entstehen die Schäden.

Ein Behälter versagt selten sofort. Er versagt nach Wochen, wenn das Lösemittel die Wandung durchdrungen hat, wenn die Lauge das Aluminium gedünnt hat, wenn die Dichtung gequollen ist. Bis dahin steht das Gebinde unauffällig im Regal.

Der häufigste Fehler im Lager

Ein leerer, gereinigter Gefahrgutkanister wird für einen anderen Stoff wiederverwendet, weil er ja noch gut ist und den UN-Code trägt.

Zulässig ist das nur, wenn Zulassung und Werkstoffverträglichkeit auch für den neuen Stoff gelten und die alte Kennzeichnung vollständig entfernt ist. Der UN-Code auf dem Gebinde sagt, was es aushält. Er sagt nicht, dass es für diesen Inhalt gedacht war.

A Stahl, B Aluminium, N sonstiges Metall. C, D und F sind Holzwerkstoffe, G, M und L Faserstoffe, H Kunststoff und P Glas. Der Werkstoff muss chemisch zum Inhalt passen, und das sieht man dem Gebinde nicht an.

Verpackungstyp und Codebeispiele

Die dritte Stelle gibt es nicht bei jeder Bauart. Sie steht dort, wo eine Bauform in mehreren Ausführungen vorkommt, die sich sicherheitstechnisch unterscheiden.

Bei Fässern und Kanistern: die Verschlussart

• 1: nicht abnehmbarer Deckel. Das Gefäß hat nur eine kleine Befüllöffnung mit Verschluss, umgangssprachlich Spundfass.
• 2: abnehmbarer Deckel. Der gesamte Deckel lässt sich abheben, umgangssprachlich Deckelfass.

Der Unterschied ist keine Bequemlichkeitsfrage. Ein Deckel, der abnehmbar ist, hat einen umlaufenden Dichtungsspalt und einen Spannring, also eine lange, bewegliche Dichtlinie. Eine kleine Spundöffnung hat eine kurze, feste. Deshalb verlangt das ADR für Flüssigkeiten mit hohem Risiko die Bauform 1.

Umgekehrt lässt sich ein pastoser oder fester Stoff durch eine Spundöffnung kaum sauber ein- und wieder ausfüllen. Dafür ist die 2 gemacht.

Bei Kisten und Säcken bedeutet dieselbe Ziffer etwas anderes

Hier geht es nicht um Deckel, sondern um die Bauweise. Bei Holzkisten unterscheidet die Ziffer etwa die gewöhnliche Ausführung von der mit staubdichten Wänden, bei Säcken etwa staubdicht oder wasserbeständig.

Wer die Ziffer pauschal als „Deckel“ liest, liegt also bei einem Teil der Codes falsch.

Codes lesen

• 1A2: Fass (1) aus Stahl (A) mit abnehmbarem Deckel (2)
• 3H1: Kanister (3) aus Kunststoff (H) mit nicht abnehmbarem Deckel (1)
• 4C2: Kiste (4) aus Naturholz (C), Ausführung mit staubdichten Wänden (2)
• 5M2: Sack (5) aus mehrlagigem Papier (M), wasserbeständige Ausführung (2)

Bei Fässern und Kanistern heißt die dritte Stelle 1 = nicht abnehmbarer und 2 = abnehmbarer Deckel. Bei Kisten und Säcken bezeichnet dieselbe Ziffer eine andere Bauweise.

Pflichten beim Verpacken von Gefahrgütern

Das Gefahrgutrecht verteilt die Verantwortung nicht pauschal auf den Betrieb, sondern auf benannte Rollen: Absender, Verlader, Beförderer, Empfänger und den Verpacker. Wer packt, ist als Verpacker für das Packstück verantwortlich (§ 22 GGVSEB), unabhängig davon, wer es später fährt.

Drei Fragen, die vor dem Verschließen beantwortet sein müssen

Die Pflichten wirken als Liste beliebig. Tatsächlich beantworten sie der Reihe nach drei verschiedene Fragen, und die zweite ist die, die am häufigsten übersprungen wird.

Erste Frage: Darf diese Bauart überhaupt?

• Das Packmittel muss zu Stoff, Verpackungsgruppe und Menge passen: der richtige Werkstoff, die richtige Prüfstufe, die zulässige Höchstmasse nicht überschritten.
• Die Bauartzulassung muss nachweisbar sein: Der UN-Code ist vorhanden und vollständig lesbar. Ein abgeriebener oder überklebter Code ist kein Nachweis.

Zweite Frage: Ist dieses Exemplar noch in Ordnung?

Die Zulassung gilt der Bauart, nicht dem einzelnen Stück. Geprüft wird deshalb jedes Gebinde einzeln: keine Risse, keine Korrosion, keine Verformung, unversehrte Dichtungen, funktionierender Verschluss.

Das ist der Punkt, der am häufigsten übersehen wird. Ein Kanister mit Haarriss und ein Fass mit angerostetem Spund tragen den UN-Code weiterhin. Zugelassen sind sie trotzdem nicht. Der Code beweist, was die Bauart einmal ausgehalten hat, nicht den Zustand dieses Stücks heute.

Dritte Frage: Ist richtig befüllt und verschlossen?

• Füllgrad: Flüssigkeiten dehnen sich bei Wärme aus. Ein randvoll gefülltes Gebinde sprengt bei Sonneneinstrahlung im Lkw seinen eigenen Verschluss.
• Packhilfsmittel: Bei Verpackungen mit flüssigem Inhalt werden zerbrechliche Innenverpackungen gepolstert und mit dem Verschluss nach oben verpackt. Wo die Verpackungsanweisung oder eine Sondervorschrift es verlangt, kommt Aufsaugmittel in der geforderten Menge dazu. Bricht die Innenflasche, bleibt der Stoff im Karton.
• Verschluss: dicht und mit dem vorgesehenen Drehmoment. Handfest ist bei Gefahrgut keine Angabe.

Der Verpacker haftet für das Packstück. Er prüft in dieser Reihenfolge: Darf die Bauart? Ist dieses Exemplar unbeschädigt? Sind Füllgrad, Aufsaugmittel und Verschluss in Ordnung?

Pflichten beim Kennzeichnen

Ist das Packstück verschlossen, weiß niemand mehr, was drin ist. Von diesem Moment an ist die Kennzeichnung die einzige Auskunft, die Umschlagpersonal, Fahrer und Rettungskräfte über den Inhalt bekommen.

Drei Angaben, drei verschiedene Fragen

Das ist der Schlüssel zu diesem Thema: Jede Angabe beantwortet eine andere Frage. Wer weiß, welche, vergisst keine.

• Welcher Stoff ist das? → die UN-Nummer, vierstellig mit vorangestelltem UN
• Welche Gefahr geht davon aus? → der Gefahrzettel der Klasse, bei mehreren Gefahren zusätzlich die Nebengefahrzettel
• Wie muss ich es behandeln? → die Aufrichtungspfeile bei flüssigem Inhalt, gegebenenfalls das Kennzeichen umweltgefährdend

Dazu kommt die Kennzeichnung des Inhalts nach den Gefahrgutvorschriften auf der Transportverpackung.

Wo und wie angebracht wird

An übersichtlicher Stelle der Versandverpackung, deutlich sichtbar und witterungsbeständig. Nicht über Kanten geklebt: Ein über die Kante geknickter Zettel ist nur halb zu sehen und wird leicht falsch gelesen.

Die Anforderung „witterungsbeständig“ ist ernst gemeint: Ein Packstück steht unterwegs auch einmal im Regen auf einer Rampe. Eine Kennzeichnung, die dabei unleserlich wird, hat genau dann versagt, wenn sie gebraucht würde.

Alte Kennzeichnung entfernen

Wird ein Packmittel wiederverwendet, muss die alte Kennzeichnung vollständig entfernt oder unkenntlich gemacht werden.

Zwei widersprüchliche Gefahrzettel auf einem Packstück sind schlimmer als gar keiner: Im Ernstfall bekämpft die Feuerwehr die falsche Gefahr. Bei einem Stoff der Klasse 4.3 löscht sie dann mit Wasser.

UN-Nummer sagt welcher Stoff, Gefahrzettel sagt welche Gefahr, Aufrichtungspfeile sagen wie zu handhaben. Sichtbar, witterungsbeständig, nicht über Kanten. Und alte Kennzeichnung immer vollständig entfernen.

Wer Gefahrgut verpacken darf

Verpacken ist im Lager eine Tätigkeit, die jeder übernehmen kann. Bei Gefahrgut ist das anders: Hier ist die Qualifikation der Person selbst Teil der Vorschrift. Wer nicht unterwiesen ist, darf Gefahrgut nicht eigenständig packen, sondern nur unter direkter Aufsicht einer unterwiesenen Person (ADR 1.3.1).

Die Unterweisung nach ADR

Alle Personen, deren Arbeitsbereich die Beförderung gefährlicher Güter berührt, müssen entsprechend ihren Aufgaben unterwiesen werden, auch Lagerkräfte, die nur packen oder verladen. Die Unterweisung wird dokumentiert und regelmäßig aufgefrischt.

Der Gefahrgutbeauftragte

Betriebe, die an der Beförderung gefährlicher Güter beteiligt sind, müssen in der Regel einen Gefahrgutbeauftragten bestellen. Er überwacht die Einhaltung der Vorschriften, berät den Betrieb und erstellt den Jahresbericht. Für bestimmte Fälle mit geringen Mengen gibt es Ausnahmen.

Was du selbst wissen musst

Auch wer keine formale Gefahrgutfunktion hat, sollte drei Dinge sicher können: erkennen, dass ein Packstück Gefahrgut ist; wissen, wo Betriebsanweisung und Sicherheitsdatenblatt liegen; und wissen, wen man bei Unklarheit fragt.

Im Zweifel nicht raten

Bei Unsicherheit über Klasse, Verpackungsgruppe oder Kennzeichnung wird nicht geschätzt, sondern nachgefragt. Ein falsch gekennzeichnetes Packstück ist ein Verstoß mit Bußgeldfolge und im Schadensfall eine Gefahr für Dritte.

Gefahrgut verpackt nur, wer geschult und dokumentiert unterwiesen wurde. Betriebe brauchen in der Regel einen Gefahrgutbeauftragten. Bei Unklarheit fragen, nicht raten.

Das fertig gekennzeichnete Packstück

Am Ende laufen alle Angaben auf einem Packstück zusammen. So sieht das komplett aus.

Der Fall

Ein fester Gefahrstoff soll in einer Schachtel aus Pappe versendet werden. Aus dem Sicherheitsdatenblatt ergeben sich Klasse und Verpackungsgruppe.

Was außen zu sehen ist

• Die UN-Nummer mit vorangestelltem UN, vierstellig, ohne Raute
• Der Gefahrzettel der zutreffenden Klasse als Raute mit Symbol und Klassenziffer
• Der UN-Code des Packmittels mit eingekreistem un-Symbol: Er belegt die Bauartzulassung
• Bei mehreren Gefahren: die Nebengefahrzettel
• Gegebenenfalls das Kennzeichen umweltgefährdend

Was hier nicht nötig ist

Aufrichtungspfeile: Sie sind vor allem bei flüssigem Inhalt vorgeschrieben, etwa bei Kombinationsverpackungen mit flüssigen Innenverpackungen. Bei festen Stoffen entfallen sie. Genau danach wird in Prüfungen gefragt.

Der Unterschied auf einen Blick

Die UN-Nummer sagt, welcher Stoff drin ist. Der Gefahrzettel sagt, welche Gefahr davon ausgeht. Der UN-Code sagt, dass die Verpackung dafür zugelassen ist. Drei verschiedene Aussagen, drei verschiedene Kennzeichen.

Auf dem Packstück stehen UN-Nummer (welcher Stoff), Gefahrzettel (welche Gefahr) und UN-Code (welche Verpackung). Aufrichtungspfeile vor allem bei flüssigem Inhalt.

Gefahrgut bei der Warenannahme

Kommt ein Gefahrgutpackstück an, gelten bei der Annahme zusätzliche Prüfpunkte. Sie kosten wenige Sekunden und verhindern erheblichen Ärger.

Was geprüft wird

• Ist das Packstück äußerlich unversehrt? Feuchte Stellen, Verfärbungen, Beulen oder ein auffälliger Geruch weisen auf Undichtigkeit hin.
• Sind Gefahrzettel und UN-Nummer vorhanden und lesbar?
• Stimmen die Angaben mit den Beförderungspapieren überein?
• Ist der UN-Code lesbar?

Bei Undichtigkeit

Das Packstück wird nicht angefasst und nicht geöffnet. Bereich absperren, Vorgesetzten und gegebenenfalls den Gefahrgutbeauftragten informieren, nach Betriebsanweisung vorgehen. Auf keinen Fall selbst umpacken oder aufwischen, solange der Stoff nicht bekannt ist.

Dokumentation

Auffälligkeiten werden vor der Quittierung im Frachtbrief vermerkt und fotografiert. Danach lässt sich nicht mehr klären, ob der Schaden auf dem Transport entstanden ist.

Einlagerung

Gefahrgut geht nicht in einen beliebigen freien Platz, sondern in den dafür vorgesehenen Bereich, mit Auffangwanne, Belüftung und Beachtung der Zusammenlagerungsverbote.

Bei Gefahrgut zusätzlich prüfen: Unversehrtheit, Kennzeichnung, Übereinstimmung mit den Papieren. Undichte Packstücke nie selbst öffnen, sondern absperren und melden.

Gefahrgutklassen zuordnen

In der Prüfung bekommst du Stoffe genannt und sollst die Klasse zuordnen. Mit einer festen Denkreihenfolge gelingt das zuverlässig.

Die Fragen der Reihe nach

• Kann es explodieren? → Klasse 1
• Ist es ein Gas unter Druck? → Klasse 2
• Ist es eine brennbare Flüssigkeit? → Klasse 3
• Ist es ein brennbarer Feststoff oder reagiert er mit Luft oder Wasser? → Klasse 4
• Verstärkt es fremde Brände? → Klasse 5
• Ist es giftig oder ansteckend? → Klasse 6
• Strahlt es? → Klasse 7
• Verätzt es Haut oder Metall? → Klasse 8
• Passt nichts davon, ist es aber gefährlich? → Klasse 9

Der häufigste Stolperstein

Spraydosen werden fast immer der Klasse 3 zugeordnet, weil der Inhalt flüssig ist und brennt. Entscheidend ist aber, wodurch die Dose gefährlich wird, und das ist das Treibgas unter Druck. Damit ist sie ein Gas der Klasse 2.

Die Gegenprobe macht es eindeutig: Ein Gebinde ohne Druck, das umkippt, läuft aus. Eine Dose unter Druck, die im Feuer liegt, fliegt durch die Halle. Das ist eine andere Gefahr und deshalb eine andere Klasse.

Geh die Gefahrenarten der Reihe nach durch. Klasse 9 ist die Sammelklasse für alles, was in keine andere passt.

Warum Verpackungsabfall ein Thema ist

Wer in der Warenannahme steht, sieht es täglich: Ein Paket wird geöffnet, und vor einem liegt ein Berg aus Karton, Folie, Chips und Klebeband. Die Ware selbst ist oft der kleinste Teil davon.

Die doppelte Frage

Es geht nicht nur darum, wohin das Material danach kommt. Vorher steht die Frage: Muss es überhaupt so viel Verpackung sein? Jede eingesparte Verpackung muss weder hergestellt noch transportiert noch entsorgt werden.

Was Verpackungsabfall den Betrieb kostet

• Einkauf: Material, das gekauft und gelagert wird
• Fracht: jedes Gramm und jeder Kubikzentimeter wird mitbezahlt
• Arbeitszeit: auspacken, trennen, pressen, wegbringen
• Entsorgung: Container, Abfuhr, Gebühren
• Fläche: Stellplatz für Presse und Container

Zwei Ebenen im Recht

Der Gesetzgeber greift an beiden Punkten an: bei der Vermeidung von Abfall und bei der Verwertung dessen, was trotzdem anfällt.

Verpackungsabfall kostet Einkauf, Fracht, Arbeitszeit, Entsorgung und Fläche. Deshalb steht die Vermeidung vor der Entsorgung.

Der Rechtsrahmen heute

Beim Verpackungsrecht ist in den letzten Jahren viel passiert. Ältere Lehrbücher nennen noch die Verpackungsverordnung. Die gilt schon lange nicht mehr. Hier der aktuelle Stand.

Die Entwicklung in drei Schritten

• Bis 2018 galt die Verpackungsverordnung (VerpackV).
• Am 1. Januar 2019 löste das Verpackungsgesetz (VerpackG) sie ab. Es brachte die Registrierungspflicht im Verpackungsregister LUCID und die Zentrale Stelle Verpackungsregister (ZSVR).
• Am 12. August 2026 trat die europäische Verpackungsverordnung PPWR, Verordnung (EU) 2025/40, in Geltung. Sie gilt unmittelbar in allen Mitgliedstaaten. In Deutschland wurde das Verpackungsgesetz gleichzeitig durch das Verpackungsrecht-Durchführungsgesetz (VerpackDG) abgelöst.

Die beiden Regelwerke heute

Für Verpackungen gelten damit zwei Ebenen nebeneinander:

• PPWR: europaweit einheitliche Anforderungen an die Verpackung selbst (Nachhaltigkeit, Recyclingfähigkeit, Kennzeichnung, Minimierung).
• VerpackDG: die deutsche Umsetzung, also Zuständigkeiten, Kontrolle und die Ausgestaltung der erweiterten Herstellerverantwortung.

Was gleich geblieben ist

Die bewährten Strukturen bestehen fort: Registrierung im Verpackungsregister LUCID, Systembeteiligung bei einem dualen System und die Datenmeldung. Für das Lager ändert sich im Alltag wenig: Die Trennung der Wertstoffe funktioniert wie bisher.

Das zweite wichtige Gesetz

Unverändert daneben steht das Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG). Es regelt die Abfallwirtschaft insgesamt und gibt mit der Abfallhierarchie die Rangfolge vor.

VerpackV → VerpackG (2019) → PPWR und VerpackDG (seit 12. August 2026). LUCID-Registrierung, Systembeteiligung und Datenmeldung bleiben. Daneben gilt weiterhin das KrWG.

Was Kreislaufwirtschaft bedeutet

Ein Stoff, der einmal aus dem Boden geholt wurde, ist zu wertvoll, um einmal benutzt und dann vergraben zu werden. Aus diesem Gedanken entsteht die Kreislaufwirtschaft: Sie behandelt Abfall als Rohstofflager und nicht als Problem, das man loswerden muss.

Der Kreis

Produktion → Verbrauch → Recycling → Produktion

Was am Ende einer Nutzung übrig ist, wird zum Ausgangsstoff der nächsten. Der entscheidende Pfeil ist der letzte: der, der zurückführt. Fehlt er, ist es kein Kreis.

Das Gegenmodell

Die lineare Wirtschaft läuft geradeaus: herstellen, nutzen, wegwerfen. Jedes Produkt braucht neue Rohstoffe, jeder Abfall braucht neuen Deponieraum. Beides ist begrenzt.

Warum Verpackungen der Musterfall sind

Verpackungen haben eine sehr kurze Nutzungsdauer. Sie fallen in riesigen Mengen an und bestehen häufig aus wenigen, gut sortierbaren Werkstoffen: Papier, Glas, Kunststoff, Metall. Damit eignen sie sich besser für den Kreislauf als fast jede andere Abfallart.

Kreislaufwirtschaft heißt: Produktion, Verbrauch, Recycling, Produktion. Verpackungen eignen sich dafür besonders, weil sie kurz genutzt und gut sortierbar sind.

Das Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG)

Vollständig heißt es Gesetz zur Förderung der Kreislaufwirtschaft und Sicherung der umweltverträglichen Bewirtschaftung von Abfällen. Es ist das Grundgesetz des deutschen Abfallrechts.

Der Zweck steht in § 1

Das Gesetz nennt seinen eigenen Zweck gleich im ersten Paragrafen: die Kreislaufwirtschaft zur Schonung der natürlichen Ressourcen zu fördern und den Schutz von Mensch und Umwelt bei der Erzeugung und Bewirtschaftung von Abfällen sicherzustellen.

Das sind keine zwei unabhängigen Ziele, sondern ein Ziel mit einem Auffangnetz. Vorrangig soll der Stoff gar nicht erst Abfall werden. Wo er es doch wird, soll wenigstens niemand zu Schaden kommen.

Warum der volle Titel etwas verrät

Im Namen steht Bewirtschaftung von Abfällen, nicht Beseitigung. Das war eine bewusste Entscheidung des Gesetzgebers: Abfall wird bewirtschaftet wie ein Bestand, nicht entsorgt wie ein Ärgernis. Ältere Darstellungen nennen den Titel gelegentlich noch mit dem Wort Beseitigung. Das ist überholt.

Wer betroffen ist

Nicht nur Entsorgungsbetriebe. Jeder Betrieb, in dem Abfall entsteht, ist Abfallerzeuger und trägt Verantwortung für die ordnungsgemäße Trennung und Entsorgung. Das gilt auch für das Lager.

Das Herzstück

Die wichtigste Regel des KrWG ist die fünfstufige Abfallhierarchie in § 6. Sie legt fest, in welcher Rangfolge mit Abfall zu verfahren ist.

Das KrWG will die Kreislaufwirtschaft fördern, Ressourcen schonen und Mensch und Umwelt schützen. Kernstück ist die fünfstufige Abfallhierarchie.

Die fünfstufige Abfallhierarchie

§ 6 des Kreislaufwirtschaftsgesetzes legt eine feste Rangfolge fest. Sie ist keine Empfehlung: Grundsätzlich hat die obere Stufe Vorrang.

Abgewichen werden darf davon nur nach § 6 Abs. 2, und zwar zugunsten der Maßnahme, die den Schutz von Mensch und Umwelt insgesamt am besten gewährleistet. Berücksichtigt werden dabei die technischen, wirtschaftlichen und sozialen Folgen. Es geht also nicht darum, was am bequemsten ist, sondern was unterm Strich am wenigsten schadet.

Der Gedanke hinter der Reihenfolge

Die Rangfolge wirkt willkürlich, solange man sie als fünf Begriffe liest. Sie wird auf einen Schlag einleuchtend, wenn man bei jeder Stufe fragt: Was ist von dem Ding noch übrig?

Mit jeder Stufe geht mehr verloren: erst die Form, dann der Stoff, dann alles. Genau deshalb steht oben, was am meisten erhält.

Stufe 1: Vermeidung

Der Abfall entsteht gar nicht erst. Nichts geht verloren, weil es nichts zu verlieren gibt.

Im Lager heißt das: die passende Kartongröße, kein Füllmaterial in Hohlräumen, die es nicht geben müsste, keine Umverpackung um eine Ware, die schon geschützt ist.

Stufe 2: Vorbereitung zur Wiederverwendung

Der Gegenstand bleibt erhalten und wird erneut für denselben Zweck genutzt. Verloren geht nur die Zeit fürs Prüfen und Reinigen.

Die aussortierte Gitterbox, die geprüft und repariert wieder in den Umlauf geht. Eine Palette, die gar nicht erst Abfall wird, gilt rechtlich als Wiederverwendung und zählt zur Vermeidung.

Stufe 3: Recycling

Der Gegenstand wird zerstört, aber der Werkstoff bleibt. Verloren geht die Form und die Energie, die einmal nötig war, um sie herzustellen.

Recycling ist der wichtigste Teil der stofflichen Verwertung: Aus Altpapier wird Faserstoff, aus Folie Regranulat, aus Altglas Scherben für die Schmelze.

Stufe 4: sonstige Verwertung

Meist die energetische Verwertung: Der Abfall wird verbrannt, Wärme oder Strom bleiben übrig. Der Stoff ist endgültig weg, nur die in ihm gespeicherte Energie wird noch einmal genutzt.

Das ist der Grund, warum diese Stufe unter dem Recycling steht: Eine verbrannte Folie kommt nie wieder als Folie zurück.

Stufe 5: Beseitigung

Deponie oder Verbrennung ohne Energienutzung. Nichts bleibt, außer den Kosten und dem belegten Deponieraum. Die letzte Möglichkeit, nicht die erste.

Merkhilfe

Von oben nach unten schwindet, was übrig bleibt: gar kein Abfall, der Gegenstand, der Stoff, die Energie, nichts.

§ 6 KrWG: 1. Vermeidung, 2. Vorbereitung zur Wiederverwendung, 3. Recycling, 4. sonstige Verwertung, 5. Beseitigung. Vorrang hat die obere Stufe. Abgewichen wird nur zugunsten des insgesamt besseren Schutzes von Mensch und Umwelt.

Wiederverwendung oder Recycling?

Wiederverwendung und Recycling werden ständig verwechselt. Der Unterschied liegt darin, ob der Gegenstand erhalten bleibt oder nur sein Material.

Wiederverwendung

Der Gegenstand bleibt, wie er ist, und wird noch einmal benutzt. Er behält seine Form und seinen Zweck.

Beispiele: Eine Europalette geht in den nächsten Umlauf. Eine Kunststoffbox wird gereinigt und wieder befüllt. Ein Karton wird ein zweites Mal versendet.

Recycling

Der Gegenstand wird zerstört, aber sein Material bleibt erhalten und wird zu neuem Rohstoff.

Beispiele: Altpapier wird zu Faserstoff aufgelöst. Folie wird geschreddert und zu Granulat verarbeitet. Glas wird eingeschmolzen.

Warum Wiederverwendung höher steht

Beim Recycling muss das Material aufwendig gesammelt, sortiert, zerkleinert und neu verarbeitet werden. Das kostet Energie, und die Qualität sinkt oft mit jedem Durchgang. Die Wiederverwendung spart den ganzen Aufwand.

Die Grenze

Wiederverwendung lohnt nur, wenn der Rücklauf organisiert ist. Ohne feste Strecke und Rückführung ist eine Mehrwegverpackung schnell teurer als eine Einwegverpackung.

Wiederverwendung: der Gegenstand bleibt. Recycling: nur das Material bleibt. Wiederverwendung steht höher, weil sie den gesamten Aufbereitungsaufwand spart.

Die Verkaufsverpackung

Die Verkaufsverpackung bildet mit der Ware die Verkaufseinheit, die der Endabnehmer kauft. Für die Pflichten entscheidet dann eine Frage: Wo fällt die Verpackung als Abfall an? Landet sie typischerweise beim privaten Endverbraucher, ist sie systembeteiligungspflichtig.

Es ist also die Verpackung, die zusammen mit der Ware über den Ladentisch geht und beim Käufer zu Hause im Müll landet.

Ihre Aufgaben

Sie muss vier Dinge gleichzeitig leisten: die Ware schützen, auch noch in der Küche des Käufers, die Hygiene sichern, die Haltbarkeit verlängern und den Käufer informieren (Inhalt, Menge, Preis, Haltbarkeitsdatum).

Diese letzte Aufgabe ist es, die sie von allen anderen Verpackungsarten unterscheidet. Nur die Verkaufsverpackung hat einen Leser.

Beispiele

Die Konservendose, die Tube, der Blisterstreifen mit Schrauben, die Kaffeepackung, das Schraubglas.

Die Versandverpackung gehört dazu

Der Versandkarton eines Online-Händlers ist nach EU-Recht eine E-Commerce-Verpackung. Landet er samt Klebeband und Füllmaterial beim privaten Endverbraucher, ist er genauso systembeteiligungspflichtig wie die Verkaufsverpackung. Das ist der Punkt, den viele Händler unterschätzen: Wer Pakete an Privatkunden verschickt, ist im vollen Umfang verpflichtet.

Warum die Unterscheidung wichtig ist

An der Art der Verpackung hängen unterschiedliche Pflichten. Verkaufsverpackungen, die typischerweise beim privaten Endverbraucher als Abfall anfallen, sind systembeteiligungspflichtig: Für sie muss ein duales System bezahlt werden.

Verkaufsverpackungen und Versandkartons, die beim privaten Endverbraucher anfallen, sind systembeteiligungspflichtig.

Die Umverpackung

Die Umverpackung ist die einzige Verpackungsart, die man weglassen könnte, ohne dass irgendetwas kaputtgeht. Sie liegt als zweite Schicht um Ware, die bereits vollständig verpackt ist, und fasst mehrere Verkaufsverpackungen zusammen.

Wozu sie dienen

Sie erleichtert die Handhabung im Handel, ermöglicht die Selbstbedienung und dient der Präsentation im Regal. Für den Schutz ist sie nicht erforderlich. Den leistet schon die Verkaufsverpackung.

Daraus folgt der Satz, an dem man sie in jeder Prüfung erkennt: Ohne Umverpackung wäre die Ware vollständig verpackt. Ohne Verkaufsverpackung oder Transportverpackung wäre sie das nicht.

Beispiele

Der Umkarton um sechs Sprühdosen, die Folienbanderole um ein Viererpack Konserven, der Displaykarton, in dem die Ware im Regal steht.

Rücknahme früher und heute

Früher (Verpackungsverordnung bis Ende 2018) musste der Vertreiber dem Endverbraucher die Möglichkeit geben, die Umverpackung im Verkaufsraum oder auf dem Gelände zurückzulassen. Heute sind Umverpackungen, die beim privaten Endverbraucher anfallen, systembeteiligungspflichtig: Wer sie in Verkehr bringt, bezahlt ihre Entsorgung über ein duales System.

Der Zweck

Beide Regeln machen Umverpackungen unattraktiv: Wer sie einsetzt, zahlt für ihre Entsorgung. Das ist ein wirksamer Anreiz, ganz darauf zu verzichten. Genau deshalb sind viele Umverpackungen aus dem Handel verschwunden.

Umverpackungen fassen mehrere Verkaufsverpackungen zusammen und dienen Handhabung und Präsentation, nicht dem Schutz. Beim privaten Endverbraucher sind sie heute systembeteiligungspflichtig.

Die Transportverpackung

Die Transportverpackung existiert nur für die Strecke dazwischen. Sie wird gebraucht, solange die Ware unterwegs ist, und ist in dem Moment Abfall, in dem die Sendung ankommt, meist beim gewerblichen Empfänger. Versandverpackungen an Privatkunden gelten seit dem 12. August 2026 ebenfalls als Transportverpackungen und sind systembeteiligungspflichtig.

Drei Aufgaben, die sie unterwegs hat

• Handhabbar machen: Aus vielen Einzelstücken wird eine Einheit, die ein Stapler in einem Zug bewegt. Ohne sie wäre jeder Umschlag Handarbeit.
• Vor Schäden schützen: Gegen Druck von oben, Stöße beim Rangieren, Nässe auf der Rampe, alles Belastungen, die es im Regal des Kunden nicht gibt.
• Den Transport sicher machen: Eine Ladeeinheit, die zusammenhält, verrutscht nicht und gefährdet niemanden. Das ist keine Nebenwirkung, sondern eine eigene Aufgabe.

Warum die Abgrenzung rechtlich zählt

Sie entscheidet über zwei verschiedene Pflichten:

• Rücknahmepflicht von Hersteller und Vertreiber: Die gibt es hier.
• Systembeteiligung bei einem dualen System: Die gibt es nicht, solange die Transportverpackung beim gewerblichen Empfänger anfällt; dann gilt die Rücknahmepflicht (§ 39 Abs. 1 Nr. 1 VerpackDG).

Beispiele

Die Palette mit Stretchfolie und Kantenschutz, die Gitterboxpalette, die Umreifung einer Ladeeinheit, die Holzkiste für eine Maschine, die Schrumpfhaube über einer Getränkelage.

Im Lager der größte Abfallstrom

Im Wareneingang eines Lagers ist praktisch alles, was anfällt, Transportverpackung: Kartonagen, Stretchfolie, Umreifungsband, Palettenbruch. Genau deshalb lohnt sich die sortenreine Trennung hier am meisten: Die Mengen sind groß und die Materialien überschaubar.

Transportverpackungen machen handhabbar, schützen unterwegs und sichern den Transport. Sie fallen beim gewerblichen Empfänger an: Rücknahmepflicht ja, Systembeteiligung nein.

Mehrweg- und Einwegverpackung

Diese Einteilung fragt nicht, wo die Verpackung anfällt, sondern wie oft sie benutzt wird.

Mehrwegverpackung

Eine Verpackung, die von vornherein dafür konstruiert ist, viele Umläufe zu überstehen, und die nach jedem Gebrauch wieder denselben Zweck erfüllt.

Das Wort „konstruiert“ trägt die Unterscheidung: Ein Karton, den man ein zweites Mal verwendet, ist deshalb noch keine Mehrwegverpackung. Er ist eine wiederverwendete Einwegverpackung.

Beispiele: KLT-Behälter in der Automobilzulieferung, Gitterboxen, Europaletten, Gasflaschen, Getränkekästen mit Pfandflaschen.

Einwegverpackung

Eine Verpackung, die für einen Umlauf ausgelegt ist und danach in die Verwertung geht. Beispiele: Wellpappschachtel, Stretchfolie, Schrumpfhaube, Umreifungsband, Getränkedose.

Was Mehrweg voraussetzt

• Rückführung: Die Verpackung muss zurückkommen. Ohne organisierte Rückstrecke ist sie verloren.
• Reinigung und Prüfung: vor jedem neuen Umlauf
• Reparatur: beschädigte Behälter instand setzen
• Verwaltung: Bestände führen, Pfand oder Tauschkonten abrechnen

Wann sich Mehrweg lohnt

Auf festen Strecken mit regelmäßigem Rücklauf und ausreichend vielen Umläufen. Bei einmaligen Sendungen an wechselnde Empfänger, besonders ins Ausland, ist Einweg meist günstiger: Die Rückführung kostet mehr, als die Verpackung wert ist.

Mehrweg wird mehrfach zum gleichen Zweck genutzt und lohnt sich bei festen Strecken mit Rücklauf. Ohne organisierte Rückführung gewinnt Einweg.

Rücknahmepflicht für Transportverpackungen

Wer eine Transportverpackung in Umlauf bringt, wird sie nicht dadurch los, dass er sie verschickt. Die Pflicht zur Rücknahme trifft Hersteller und Vertreiber, und Vertreiber ist jeder, der Ware weitergibt, also auch Groß-, Einzel- und Versandhandel.

Zurücknehmen allein genügt nicht

Mit dem Rücklauf ist die Pflicht nicht erfüllt. Das Material muss anschließend auch tatsächlich wieder in Gebrauch oder in den Stoffkreislauf gehen, entweder als Mehrwegverpackung in den nächsten Umlauf oder in die stoffliche Verwertung.

Vorrang haben die Vorbereitung zur Wiederverwendung und das Recycling (§ 39 Abs. 3 VerpackDG). Die energetische Verwertung kommt erst danach infrage.

Das ist die Abfallhierarchie im Kleinen

Die Vorschrift wiederholt exakt die Rangfolge aus § 6 KrWG: erst der Gegenstand, dann der Stoff, dann die Energie. Wer die Hierarchie verstanden hat, muss diese Regel nicht gesondert lernen.

Wie das im Alltag aussieht

Der Spediteur nimmt die leeren Paletten wieder mit. Der Lieferant holt seine Mehrwegbehälter zurück. Kartonagen gehen in die Presse und über den Entsorger ins Altpapier.

Transportverpackungen müssen zurückgenommen und zurückgenommen und vorrangig wiederverwendet oder recycelt werden (§ 39 VerpackDG).

Rücknahmepflicht für Umverpackungen

Bei Umverpackungen hat sich die Rechtslage geändert. Wer mit einem älteren Lehrbuch lernt, findet dort noch eine Rücknahmepflicht im Laden, die es heute nicht mehr gibt.

Früher: Rückgabe im Verkaufsraum (bis Ende 2018)

Nach der alten Verpackungsverordnung musste der Vertreiber (in der Praxis vor allem der Einzelhandel) dem Kunden die Gelegenheit geben, die Umverpackung gar nicht erst mitzunehmen. Drei Anforderungen galten nebeneinander:

• Ort: im Verkaufsraum oder auf dem Gelände, also dort, wo der Kunde ohnehin stand.
• Behälter: geeignete Sammelgefäße, nach Wertstoffgruppen getrennt.
• Preis: kostenfrei. Die Entsorgung zahlte der Vertreiber.

Heute: Entsorgung über das duale System

Seit 2019 gibt es diese Pflicht nicht mehr. Umverpackungen, die typischerweise beim privaten Endverbraucher als Abfall anfallen, sind systembeteiligungspflichtig (heute § 3 Abs. 6 VerpackDG): Wer sie in Verkehr bringt, bezahlt Sammlung und Verwertung über ein duales System, und der Kunde entsorgt sie zu Hause über Gelbe Tonne oder Altpapier. Fallen Umverpackungen nicht beim privaten Endverbraucher an, nehmen Hersteller und Vertreiber sie unentgeltlich zurück (§ 39 Abs. 1 Nr. 2 VerpackDG).

Das ist die erweiterte Herstellerverantwortung: Die Kosten landen bei dem, der über die Verpackung entschieden hat.

Die Wirkung

Die frühere Regel hat die Zahl der Umverpackungen im Handel deutlich sinken lassen. Heute wirkt der Preis: Wer verpackt, zahlt über das duale System auch für den Umkarton und überlegt sich, ob die Ware ihn wirklich braucht.

Früher mussten Umverpackungen im Laden zurückgenommen werden. Heute sind sie systembeteiligungspflichtig, wenn sie beim privaten Endverbraucher anfallen: Der Inverkehrbringer zahlt über das duale System.

Die erweiterte Herstellerverantwortung

Hinter allen Rücknahme- und Beteiligungspflichten steht ein einziger Grundgedanke: Wer eine Verpackung in Umlauf bringt, finanziert auch ihre Entsorgung mit.

Der Fachbegriff

Das nennt sich erweiterte Herstellerverantwortung, international Extended Producer Responsibility, kurz EPR. Erweitert heißt: Die Verantwortung endet nicht mit dem Verkauf, sondern reicht bis zum Ende des Produktlebens.

Wer als Hersteller gilt

Seit dem 12. August 2026 gilt der Herstellerbegriff der EU-Verpackungsverordnung (PPWR); wer Hersteller ist, hängt von der Rolle in der Lieferkette ab. Wer Versandkarton, Füllmaterial und Klebeband selbst zur Verpackung zusammenfügt, ist Hersteller, nicht der Kartonlieferant.

Warum das so gebaut ist

Der Versender entscheidet über Größe, Material und Menge der Verpackung. Er kann sie also auch reduzieren. Wer die Entscheidung trifft, trägt die Kosten. Das ist der Hebel.

Ökomodulierte Gebühren

Die Beteiligungsentgelte richten sich zunehmend nach der Recyclingfähigkeit der Verpackung: Gut recycelbare Verpackungen werden günstiger, schwer recycelbare Verbundmaterialien teurer.

Erweiterte Herstellerverantwortung: Wer eine befüllte Verpackung erstmals in Verkehr bringt, finanziert ihre Entsorgung und zahlt mehr, wenn sie schlecht recycelbar ist.

Registrierung im Verpackungsregister LUCID

Wer Verpackungen erstmals gewerbsmäßig in Verkehr bringt, muss sich vor dem erstmaligen Bereitstellen im Verpackungsregister LUCID registrieren (§ 6 VerpackDG). Betrieben wird es von der Zentralen Stelle Verpackungsregister (ZSVR).

Wer betroffen ist

Grundsätzlich jedes Unternehmen, das verpackte Waren gewerbsmäßig erstmals in Deutschland in Verkehr bringt. Seit dem 1. Juli 2022 gilt das für alle Verpackungsarten, auch für Transport- und Umverpackungen sowie Mehrwegverpackungen, nicht nur für systembeteiligungspflichtige Verkaufsverpackungen.

Keine Bagatellgrenze

Es gibt keine Mindestmenge. Die Pflicht greift ab dem ersten versendeten Paket.

Höchstpersönliche Pflicht

Registrierung und Datenmeldung dürfen nicht an Dienstleister delegiert werden. Sie müssen vom Unternehmen selbst vorgenommen werden. Andere Pflichten dürfen beauftragt werden, diese beiden nicht.

Öffentlich einsehbar

Das Register ist öffentlich. Jeder Wettbewerber kann prüfen, ob ein Unternehmen registriert ist. Eine fehlende Registrierung führt regelmäßig zu Abmahnungen, zu Bußgeldern und zum Vertriebsverbot für die betroffene Ware.

Registrierung bei LUCID vor dem ersten Inverkehrbringen, ohne Mindestmenge, nicht delegierbar und öffentlich einsehbar.

Systembeteiligung und Datenmeldung

Neben der Registrierung stehen zwei weitere Grundpflichten. Erst alle drei zusammen ergeben die Rechtssicherheit.

Systembeteiligung

Für systembeteiligungspflichtige Verpackungen (also solche, die typischerweise in privaten Haushalten oder bei vergleichbaren Anfallstellen wie Gastronomie oder Krankenhäusern anfallen) muss ein Vertrag mit einem dualen System geschlossen werden. Umgangssprachlich heißt das Lizenzierung. Damit finanziert das Unternehmen die Sammlung, Sortierung und Verwertung.

Datenmeldung

Die lizenzierten Mengen werden an das duale System und an LUCID gemeldet, nach Material getrennt: Glas; Papier, Pappe und Karton; Eisenmetalle (z. B. Weißblech); Aluminium; Getränkekartons; sonstige Verbunde; Kunststoffe; sonstige Materialien. Beide Meldungen müssen übereinstimmen; Abweichungen fallen der Zentralen Stelle auf.

Die Vollständigkeitserklärung

Unternehmen mit großen Verpackungsmengen (ab 80 t Glas, 50 t Papier, Pappe und Karton oder 30 t sonstiger Materialien im Jahr) müssen zusätzlich eine Vollständigkeitserklärung abgeben. Sie wird von einem registrierten Prüfer geprüft und hinterlegt.

Was bei Verstößen droht

Bußgelder in erheblicher Höhe, Vertriebsverbot und die Nachlizenzierung aller Mengen der vergangenen Jahre. Die Nachforderung übersteigt die eingesparten Lizenzkosten regelmäßig um ein Vielfaches.

Drei Grundpflichten: Registrierung bei LUCID, Systembeteiligung bei einem dualen System und Datenmeldung. Die Meldungen an System und Register müssen übereinstimmen.

Holsystem und Bringsystem

Damit Verpackungen verwertet werden können, müssen sie erst einmal eingesammelt werden, und zwar aus Millionen Haushalten. Dafür gibt es genau zwei Wege, und sie unterscheiden sich in einer einzigen Frage: Wer bewegt sich?

Holsystem

Der Entsorger bewegt sich. Gesammelt wird im Gelben Sack oder in der Gelben Tonne, abgeholt wird nach festem Plan am Haus.

Weil der Verbraucher dafür nichts tun muss außer den Deckel zu heben, ist die Beteiligung hoch. Genau das ist aber auch die Schwäche: Wo nichts überlegt werden muss, landet auch das im Behälter, was nicht hineingehört. Dazu kommt die aufwendige Logistik: Jeder Haushalt muss angefahren werden.

Bringsystem

Der Verbraucher bewegt sich. Er bringt das Material zum Container an der Straße oder zum Wertstoffhof.

Der Weg kostet ihn Mühe, und gerade deshalb wird sortenreiner gesammelt: Wer eine Flasche bewusst in einen bestimmten Container wirft, entscheidet sich dabei auch für die richtige Öffnung. Der Klassiker ist der Glascontainer, getrennt nach Weiß-, Braun- und Grünglas.

In der Praxis kombiniert

Die meisten Kommunen nutzen beides: Leichtverpackungen und Papier im Holsystem, Glas im Bringsystem.

Im Lager gilt dasselbe Prinzip

Ein Betrieb entscheidet ebenso: Container an der Rampe (holen) oder zentrale Sammelstelle, zu der jeder sein Material bringt. Je näher der Behälter am Entstehungsort steht, desto besser wird getrennt.

Holsystem: Gelber Sack und Gelbe Tonne werden abgeholt. Bringsystem: Der Verbraucher bringt zum Container oder Wertstoffhof, dafür sortenreiner.

Die dualen Systeme

In Deutschland holen zwei verschiedene Organisationen den Hausmüll ab. Die kommunale Müllabfuhr nimmt Restmüll und Bioabfall. Daneben steht ein zweites, privat betriebenes Sammelsystem nur für Verpackungen, die typischerweise beim privaten Endverbraucher anfallen. Weil es dieses zweite ist, heißt es duales System (duo für zwei).

Warum es überhaupt entstanden ist

Der Gesetzgeber hatte Anfang der neunziger Jahre Herstellern und Händlern auferlegt, gebrauchte Verkaufsverpackungen selbst zurückzunehmen. Für den Handel wäre das praktisch nicht durchführbar gewesen: Kein Supermarkt kann Joghurtbecher seiner Kunden sortieren.

Das duale System ist der Ausweg aus diesem Dilemma: Wer sich daran beteiligt und Lizenzentgelte zahlt, ist von der eigenen Rücknahme befreit. Die Pflicht bleibt bestehen, sie wird nur gemeinschaftlich erfüllt.

Was sie leisten

Sie sorgen für die flächendeckende Erfassung, Sortierung und Verwertung der Verpackungen, die beim privaten Endverbraucher anfallen, kostenfrei für den Verbraucher.

Mehrere Anbieter

Anfangs gab es nur ein einziges duales System; sein Markenzeichen war der Grüne Punkt. Heute stehen mehrere zugelassene Systeme im Wettbewerb, zwischen denen ein Unternehmen wählen kann.

Die Kontrolle

Über den dualen Systemen steht die Zentrale Stelle Verpackungsregister. Sie überwacht sowohl die Systeme als auch die Meldungen der Unternehmen und deckt Abweichungen auf.

Duale Systeme sind das zweite Erfassungssystem neben der Müllabfuhr, finanziert durch Lizenzentgelte und überwacht von der Zentralen Stelle Verpackungsregister.

Der Grüne Punkt

Der Grüne Punkt ist ein grün-gelber Kreis aus zwei ineinandergreifenden Pfeilen. Er ist eines der bekanntesten Zeichen auf Verpackungen und wird fast durchgehend falsch verstanden.

Was er wirklich ist

Er ist ein Markenzeichen eines bestimmten Entsorgungsunternehmens, kein Recyclingsymbol. Er sagt nichts über das Material aus und auch nichts darüber, ob die Verpackung recycelbar ist. Er signalisiert nur, dass der Hersteller Lizenzentgelte an dieses System gezahlt hat.

Seit 2009 nicht mehr nötig

Solange es nur ein einziges duales System gab, war das Zeichen praktisch der Nachweis der Beteiligung. Seit es mehrere Anbieter gibt, hat diese Funktion keinen Sinn mehr. Seit 2009 hängt die Entsorgung der Verpackung nicht mehr daran, ob das Zeichen darauf steht.

Viele Hersteller drucken es trotzdem weiter. Teils aus Gewohnheit, teils weil Kunden es als Umweltzeichen lesen, was es nie war.

Neu: nur noch digital

Nach der europäischen Verpackungsverordnung dürfen Symbole der erweiterten Herstellerverantwortung (dazu gehört der Grüne Punkt) ab dem 12. Februar 2027 nur noch digital angezeigt werden, etwa über einen QR-Code, und nicht mehr physisch auf der Verpackung. Das Zeichen wird also aus dem Regal verschwinden.

Der wichtigste Merksatz für die Prüfung

Der Grüne Punkt entscheidet nicht darüber, in welche Tonne die Verpackung gehört. Das entscheidet allein das Material.

Der Grüne Punkt ist ein Markenzeichen, kein Recyclingzeichen. Seit 2009 nicht mehr nötig, ab Februar 2027 nur noch digital zulässig.

Das RESY-Symbol

Der Grüne Punkt steht auf dem, was beim Verbraucher anfällt. Für das, was im Lager anfällt, gibt es ein eigenes Zeichen, und genau das macht RESY für dich interessanter als alle anderen Symbole in diesem Kapitel.

Was es kennzeichnet

Vergeben wird das Zeichen ausschließlich für Transport- und Umverpackungen aus Papier, Karton und Pappe und für das Vormaterial, aus dem solche Verpackungen hergestellt werden. Nicht für Verkaufsverpackungen, nicht für Kunststoff, nicht für Verbunde.

Das Kürzel steht für Recycling-System. Dargestellt wird es als stilisierter Karton in einem Pfeilkreis, darunter eine Nummer, die den Teilnehmer bezeichnet.

Was es zusichert

Es ist keine Umweltaussage, sondern eine Zusage: Verpackungen mit diesem Zeichen werden bei den angeschlossenen Entsorgungsunternehmen angenommen und dem Recycling zugeführt. Der Hersteller hat die Verwertung im Voraus organisiert und bezahlt.

Was es dir im Lager verrät

Hier liegt der eigentliche Nutzen, und er steht in keinem Gesetz: Das Zeichen wird nur für Material vergeben, das sich tatsächlich wieder auflösen lässt. Steht es auf einem Karton, besteht dieser Karton sortenrein aus Papier, Karton oder Pappe: ohne Kunststoffbeschichtung, ohne Aluminiumsperrschicht, ohne Nassfestmittel.

Das ist eine verlässliche Auskunft in genau der Situation, in der man sie braucht: beim Auspacken, mit einem Karton in der Hand, vor zwei verschiedenen Containern.

Der Unterschied zum Grünen Punkt

Beide stehen für eine bezahlte Entsorgung, aber in verschiedenen Welten. Der Grüne Punkt gehört zur Verkaufsverpackung beim privaten Haushalt und sagt nichts über das Material. Das RESY-Symbol gehört zur Transport- und Umverpackung im gewerblichen Bereich und sagt sehr wohl etwas über das Material.

RESY steht nur auf Transport- und Umverpackungen aus Papier, Karton und Pappe und sichert deren Rücknahme und Recycling zu. Wo es steht, ist das Material sortenrein. Der gewerbliche Gegenpart zum Grünen Punkt.

Das Mehrwegsymbol

Das Mehrwegsymbol ist ein Kreis in Blau und Grün mit dem Schriftzug „Mehrweg für die Umwelt“.

Wofür es eigentlich steht

Sein ursprünglicher Zweck ist eng: Es soll dem Kunden im Getränkeregal zeigen, dass diese Flasche gespült und neu befüllt wird, statt eingeschmolzen zu werden. Es ist also eine Kaufentscheidungshilfe, kein Entsorgungshinweis.

Warum es trotzdem überall auftaucht

Weil es der einzige griffige Begriff für den ganzen Gedanken ist. Das Zeichen wird deshalb auch außerhalb des Getränkebereichs für Mehrwegsysteme aller Art benutzt: Transportbehälter, Versandboxen, Gastronomiegeschirr. Rechtlich verbindlich ist es dort nicht.

Mehrweg und Einweg mit Pfand

Der große Irrtum: Pfand heißt nicht Mehrweg. Auch Einwegflaschen und Dosen haben Pfand. Sie werden aber nicht wieder befüllt, sondern eingeschmolzen oder zu Regranulat verarbeitet. Das Mehrwegsymbol zeigt, dass die Flasche in den Umlauf zurückgeht. Es ist freiwillig; im Laden helfen auch die Regalschilder „EINWEG“ und „MEHRWEG“.

Der ökologische Unterschied

Eine Mehrwegflasche durchläuft viele Umläufe. Bei jedem entfällt die Neuproduktion. Der Vorteil hängt allerdings stark von der Transportentfernung ab: Eine Mehrwegflasche, die quer durch Deutschland zurückgefahren wird, verliert ihren Vorsprung schnell.

Das Mehrwegsymbol kennzeichnet wieder befüllbare Getränkeverpackungen. Pfand allein bedeutet nicht Mehrweg. Auch Einwegflaschen haben Pfand.

Der Recycling-Code

Der Recycling-Code ist ein Dreieck aus drei Pfeilen mit einer Nummer in der Mitte und einer Buchstabenabkürzung darunter.

Wozu er dient

Er beantwortet die eine Frage, die man einem Material von außen nicht ansieht: Woraus besteht das eigentlich? Eine weiße Folie kann Polyethylen sein oder Polypropylen: gleich anzusehen, verschieden zu verwerten.

Der Code löst das, indem er die Antwort direkt auf das Material druckt. Er ist damit eine Kennzeichnung für die Sortierung, nicht für den Käufer.

Die Nummernbereiche

• 01–19 Kunststoffe
• 20–39 Papier und Pappe
• 40–49 Metalle
• 50–59 Holz
• 60–69 Textilien
• 70–79 Glas
• 80–99 Verbundstoffe

Beispiele

• 01 PET: Getränkeflaschen
• 02 HDPE: feste Kunststoffflaschen, Kanister
• 04 LDPE: Folien, Stretchfolie
• 05 PP: Umreifungsband, Kunststoffboxen
• 06 PS: Schaumpolystyrol (EPS)
• 20 PAP: Wellpappe
• 21 PAP: sonstige Pappe
• 22 PAP: Papier

Wichtig zur Einordnung

Der Code sagt, aus welchem Material die Verpackung besteht, nicht, dass sie tatsächlich recycelt wird. Verbundstoffe mit einer 8er-Nummer tragen den Code ebenso, sind aber schwer zu verwerten.

Der Recycling-Code nennt den Werkstoff: 01–19 Kunststoffe, 20–39 Papier, 40–49 Metalle, 70–79 Glas, 80–99 Verbunde. Er sagt nichts über die tatsächliche Verwertung.

Der Weg der Verpackung ins Recycling

Nach der Sammlung geht jede Fraktion einen eigenen Weg. Drei davon sind wichtig, und sie unterscheiden sich weniger im Ziel als darin, wie viel Sortierarbeit dazwischen liegt.

Papier, Pappe und Karton

Aus der blauen Tonne in die Sortieranlage, dort Trennung nach Papierqualitäten, dann in die Papierfabrik. Das Altpapier wird in Wasser aufgelöst, gereinigt und zu neuem Papier verarbeitet.

Leichtverpackungen: der aufwendigste Strang

Hier liegt alles in einem Sack, was nicht Papier und nicht Glas ist. Die Sortieranlage muss es erst wieder auseinandernehmen, und zwar maschinell: über Siebe nach Größe, über Windsichter nach Gewicht, über Magnete das Weißblech, über Wirbelstrom das Aluminium, über Nahinfrarot die einzelnen Kunststoffarten.

Was am Ende als sortenreine Fraktion herauskommt, geht ins Stahlwerk, in die Aluminiumhütte oder in die Kunststoffverwertung. Was die Maschinen nicht zuordnen können (Verbunde, verschmutztes Material, zu Kleines), bleibt als Sortierrest übrig und wird verbrannt.

Die Quote dieses Strangs entscheidet sich also nicht in der Anlage, sondern vorher: an dem, was in den Sack geworfen wurde.

Glas

Vom Container in die Aufbereitungsanlage, dort Reinigung und Trennung nach Farben, dann als Glasscherben in die Glashütte. Glas lässt sich praktisch beliebig oft ohne Qualitätsverlust einschmelzen.

Wo es scheitert

An zwei Dingen, die beide am Anfang passieren und am Ende nicht mehr zu korrigieren sind.

Verschmutzung: Fett und Speisereste machen Pappe unbrauchbar, nicht nur den einen Karton, sondern die Charge, mit der er eingeweicht wird. Eine Pizzaschachtel kann eine ganze Ballenpresse entwerten.

Verbunde: Was fest miteinander verklebt ist, bekommt keine Sortiermaschine auseinander, etwa metallisierte Folie oder beschichtetes Papier. Es ist nicht zu wenig Technik, es ist physikalisch nicht trennbar.

Beides führt zu demselben Schluss: Die Verwertungsquote entsteht beim Auspacken, nicht in der Sortieranlage.

Papier zur Papierfabrik, Leichtverpackungen über die Sortieranlage zu den Verwertern, Glas über die Aufbereitung zur Glashütte. Fehlwürfe und Verschmutzung kosten die ganze Charge.

Verpackungen im Lager vermeiden

Vermeidung ist die erste Stufe der Abfallhierarchie und im Lager der Punkt, an dem am meisten zu bewegen ist. Hier die praktischen Hebel.

Die richtige Kartongröße

Ein zu großer Karton kostet dreifach: mehr Material, mehr Füllmittel und mehr Frachtvolumen. Ein gestuftes Kartonsortiment mit passenden Größen ist die wirksamste Einzelmaßnahme im Versand.

Höhenvariable Kartons

Kartons mit Rilllinien lassen sich auf die tatsächliche Höhe der Ware herunterfalten. Ein Format deckt damit mehrere Füllhöhen ab.

Mehrweg auf festen Strecken

Wo regelmäßig zu denselben Empfängern geliefert wird, ersetzen Mehrwegbehälter die Einwegverpackung vollständig.

Weniger Material je Packstück

Stretchfolie mit hoher Vorspannung maschinell aufbringen statt viele Lagen von Hand. Klebeband nur so lang wie nötig. Füllmittel nur dort, wo tatsächlich Hohlraum ist.

Verpackungen wiederverwenden

Unbeschädigte Kartons aus dem Wareneingang für interne Transporte oder für den Weiterversand nutzen. Voraussetzung: alte Etiketten und Gefahrzettel vollständig entfernen, sonst wird die Sendung falsch behandelt.

Was bald verlangt wird

Die europäische Verpackungsverordnung schreibt ab 2030 vor, dass Verpackungen auf das notwendige Minimum zu reduzieren sind. Frühestens ab 1. Januar 2030 gilt für Um-, Transport- und Versandverpackungen eine Leerraumquote von höchstens 50 Prozent. Füllmaterial zählt dabei als Leerraum. Wer heute schon knapp packt, hat später kein Problem.

Passende Kartongröße, höhenvariable Formate, Mehrweg auf festen Strecken, weniger Material je Packstück. Ab 2030 gilt für Versandverpackungen eine Leerraumgrenze von 50 Prozent.

Verpackungsabfall im Lager richtig trennen

Was sich nicht vermeiden lässt, muss getrennt werden. Sortenrein gesammeltes Material ist ein Wertstoff mit Erlös, vermischtes Material ist Restmüll mit Kosten.

Die üblichen Fraktionen im Lager

• Papier, Pappe, Karton: Kartonagen, Kantenschutz aus Vollpappe, Papierpolster
• Folien: Stretchfolie, Schrumpffolie, Luftpolsterfolie, möglichst sortenrein und sauber
• Umreifungsband: Kunststoffband getrennt von Stahlband
• Holz: Palettenbruch, Verschlagteile, Kanthölzer
• Schaumpolystyrol (EPS): voluminös, deshalb eigene Sammlung
• Restmüll: nur, was wirklich in keine Fraktion passt

Was die Trennung zerstört

Klebeband auf Kartonagen ist in kleinen Mengen unkritisch. Kritisch sind Fremdstoffe: Schaumpolystyrol im Altpapier, Speisereste in der Kartonage, Metallklammern in großer Zahl. Eine verunreinigte Charge wird abgewertet oder kostenpflichtig zurückgewiesen.

Trennen, wo es entsteht

Der Behälter gehört an den Auspackplatz, nicht ans andere Ende der Halle. Was in fünf Schritten erreichbar ist, wird getrennt. Was in fünfzig Schritten erreichbar ist, landet im nächstbesten Container.

Volumen reduzieren

Kartonagen werden vor dem Einwerfen flach gedrückt, Folien in der Ballenpresse verdichtet. Das spart Container, Abfuhren und Fahrten, und der gepresste Ballen bringt einen deutlich besseren Preis als lose Ware.

Sortenrein getrennt ist Verpackungsabfall ein Wertstoff mit Erlös. Behälter an den Auspackplatz stellen, Kartons flach drücken, Folien pressen.